Blocchi fatti in casa per la costruzione. Realizzare blocchi di calcestruzzo con le tue mani: istruzioni per realizzarli a casa

Il cemento di legno, altrimenti noto come blocchi di arbolite, ha caratteristiche così attraenti che il desiderio degli artigiani popolari di realizzarli con le proprie mani è abbastanza comprensibile. Ma questo materiale da costruzione è buono come pubblicizzato nella pubblicità ed è possibile avviarne la produzione a casa? Per chiarire la situazione, proponiamo di considerare in dettaglio cos'è il calcestruzzo di legno, studiarne le proprietà, la tecnologia di produzione e le recensioni degli sviluppatori.

Cos'è il legno-cemento

Questo materiale da costruzione appartiene al calcestruzzo leggero con una struttura a cellule grossolane e riempitivo per legno. Viene prodotto sotto forma di blocchi (dimensioni standard - 50 x 30 x 20 cm), lastre con telaio di rinforzo e miscele liquide versate nella cassaforma durante il processo di costruzione. Secondo GOST, la composizione del calcestruzzo di legno dovrebbe essere la seguente:

cippato di dimensioni rigorosamente standardizzate;
prodotti chimici: solfato di allumina, calce, vetro liquido, cloruro di calcio;
cemento M400-500;
acqua.

Nota. Gli additivi chimicamente attivi sono progettati per neutralizzare gli effetti materia organica(zuccheri) contenuti nel legno, sull'adesione del cemento con il riempitivo.

Per ottenere calcestruzzo di legno di resistenza standard, la lunghezza dei trucioli nella soluzione non deve superare i 25 mm e la larghezza deve essere compresa tra 5 e 10 mm con uno spessore fino a 5 mm. Per preparare il calcestruzzo di legno, non è possibile utilizzare segatura, trucioli e altre sostanze organiche: paglia o canne. A proposito, anche il cemento segato è un materiale radicalmente diverso con proprietà eccellenti.

Specifiche

I blocchi di legno-cemento e i pannelli rinforzati prodotti nello stabilimento sono divisi in 2 gruppi: isolamento strutturale e termico. I primi hanno una densità di 550-850 kg/m³ e vengono utilizzati per l'edilizia muri portanti. I secondi, con densità 300-500 kg/m³, sono adatti solo per isolamento strutture già pronte, perché non hanno la capacità di carico richiesta. Un parametro essenziale del calcestruzzo di legno - la conduttività termica - aumenta anche con il peso specifico, come si riflette nel diagramma:

Le restanti caratteristiche del cemento di legno si presentano così:

La resistenza alla compressione dipende dalla densità e corrisponde ai gradi di calcestruzzo da M5 a M50. Il modulo elastico è di circa 2000 MPa e la resistenza alla flessione arriva fino a 1 MPa. Ciò significa che i blocchi monolitici non si rompono sotto carichi pesanti e, dopo la compressione, tendono a ritornare alla forma originale.
L'assorbimento d'acqua dei materiali da costruzione arriva fino all'85%. In pratica, un flusso d'acqua può penetrare attraverso un pannello della parete, ma poi defluisce abbastanza rapidamente, dopodiché il cemento-legno si asciuga con successo.
In termini di resistenza al fuoco, il materiale appartiene al gruppo G1 - bassa infiammabilità. Inoltre si accende con molta riluttanza.
I prodotti monolitici e in calcestruzzo di legno cavo trasmettono altrettanto bene il vapore, il che aiuta a rimuovere l'umidità in eccesso dall'edificio attraverso le pareti esterne.

Per quanto riguarda le proprietà di isolamento acustico, il cemento-legno assorbe il rumore molto meglio dei materiali tradizionali: mattoni, legno e cemento cellulare.

Tecnologia di produzione

In condizioni di fabbrica processo tecnologico La fabbricazione dei prodotti in legno-cemento avviene come segue:

Gli scarti della lavorazione del legno vengono frantumati alla dimensione richiesta in un frantoio e privati della corteccia e delle foglie, il cui contenuto nella materia prima non deve superare il 10%.
L'acqua viene miscelata con componenti chimici nelle proporzioni richieste, a seconda del tipo di legno. Ad esempio, per il larice è necessario raddoppiare grande quantità mineralizzanti per volume cubo rispetto all'abete rosso e al pino.
Il cippato viene inviato ad una betoniera ad azione forzata, dove viene miscelato con acqua preparata e riscaldata ad una temperatura di 15 °C.
All'impasto viene aggiunto il cemento M400 e miscelato per 20 minuti, dopodiché viene colato negli stampi. La posa avviene manualmente o mediante vibropressa.
La cassaforma viene rimossa dai prodotti subito dopo lo stampaggio, per poi essere avviati all'essiccazione.

Riferimento. Alcuni produttori praticano il taglio dei blocchi su una macchina speciale per dare loro una forma geometrica chiara.

Si noti che quando si stampano prodotti in arbolite, la materia prima non è sottoposta a pressatura, ma solo a vibrazioni. Differenti densità di blocchi e lastre si ottengono modificando la concentrazione e la dimensione dei trucioli nella soluzione primaria.

Linea di produzione per la produzione di calcestruzzo di legno

Pro e contro del materiale

In termini di proprietà di isolamento termico, il calcestruzzo di legno è paragonabile ad altri materiali da costruzione moderni, come si riflette nel seguente diagramma:

Oltre alla bassa conduttività termica, il calcestruzzo di legno presenta altri vantaggi. Sono i seguenti:

peso leggero, facilitando il ricaricamento e l'installazione dei prodotti;
grazie alle buone proprietà di isolamento acustico, le strutture in arbolite proteggono efficacemente i locali dalla penetrazione del rumore esterno;
compatibilità ambientale;
elevata resistenza ed elasticità, prevenendo fessurazioni dovute a carichi statici e da impatto;
la struttura cellulare consente al vapore acqueo di penetrare liberamente, cioè il materiale “respira”;
La superficie porosa dei blocchi e la composizione dell'impasto permettono di utilizzare qualsiasi tipo di rivestimento esterno ed interno.

Inoltre, vale la pena notare la facilità di lavorazione del calcestruzzo di legno con seghe manuali e meccaniche, che è importante quando si costruiscono muri e si rifiniscono elementi. E l'ultima caratteristica positiva: i prodotti in legno-cemento senza vuoti (sotto forma di monolite) trattengono perfettamente chiodi, tasselli ordinari e viti autofilettanti, e questo riduce i costi di fissaggio di vari oggetti interni e di installazione di scaffali rispetto ai blocchi di schiuma e aerati calcestruzzo.

Ora sugli svantaggi, di cui anche il cemento di legno ha molti:

Le strutture in legno-cemento necessitano di protezione dall'umidità proveniente dall'esterno, quindi devono essere intonacate o rivestite con materiali impermeabili con intercapedine ventilata.
A causa della geometria poco chiara dei blocchi, aumenta il consumo di intonaco durante i lavori di finitura;
IN rete commerciale Vengono venduti molti prodotti di bassa qualità che non sono conformi a GOST. I produttori senza scrupoli spesso non rispettano i requisiti relativi alle dimensioni dei chip e riversano tutto nella soluzione perché non dispongono di apparecchiature di calibrazione.

Gli svantaggi elencati non sono troppo significativi e sono abbastanza superabili. Il principale punto negativo è il prezzo del legno-cemento. Se chiedi quanto costa lo stesso calcestruzzo aerato, troverai una differenza del 40-60% a favore di quest'ultimo.

Autoproduzione di legno cemento

Se hai studiato attentamente la tecnologia di produzione sopra descritta, probabilmente capirai che a casa sarà possibile produrre solo blocchi di isolamento termico a bassa densità. Il massimo che può essere costruito da loro è un piccolo edificio a un piano con pavimento di legno. Il motivo è chiaro: non sarà possibile preparare una grande quantità di cippato calibrato a causa della mancanza di attrezzature, e la raccolta manuale dei rifiuti è inutile.

Consiglio. Affinché il calcestruzzo di legno realizzato con le proprie mani abbia le proprietà dei prodotti di fabbrica, le materie prime devono essere liberate da frazioni fini (segatura), polvere e corteccia.

Per funzionare avrete sicuramente bisogno di uno stampo per colata e di una betoniera, preferibilmente del tipo a coclea. I miscelatori a gravità convenzionali non sono molto efficaci nel creare una miscela omogenea di legno e cemento. Gli stampi sono lunghe scatole in metallo o compensato OSB con divisori per la fusione di più elementi contemporaneamente. L'opzione ideale per la produzione domestica è la forma pieghevole mostrata nel disegno.

Un'altra unità utile, indispensabile nella produzione di prodotti in legno-cemento, è un tagliapasta fatto in casa per la lavorazione di rami e altri rifiuti. Un esempio di tale installazione è mostrato nel video:

Ora diamo una semplice ricetta su come realizzare calcestruzzo di legno a bassa densità, adatto per l'uso in edifici di campagna e da giardino:

Mineralizzare i trucioli immergendoli nella calce spenta per almeno 3 ore (proporzioni – 1 volume di calce viene diluito in 10 parti di acqua). Quindi versare le materie prime su un setaccio per drenare l'acqua.
Trasferire i trucioli di legno in una betoniera e riempire con acqua. Il rapporto è: 3 frazioni di massa scarti di legno per 4 volumi d'acqua. Attivare l'agitazione e aggiungere il vetro liquido in una quantità pari all'1% di massa totale soluzione in questo lotto.
Aggiungere infine 4 frazioni in massa di cemento M500 e mescolare fino a quando la massa diventa omogenea e inizia a modellarsi nella mano.
Lubrificare i lati degli stampi con olio esausto e riempire fino all'orlo con la soluzione della materia prima. Compattare leggermente il contenuto e lasciare solidificare il cemento di legno per 1 giorno, quindi togliere i blocchi dalla cassaforma e far asciugare per almeno 7 giorni all'aperto, come è stato fatto in foto.

Rimozione della cassaforma dopo la presa

Nota. Le proporzioni di cemento e trucioli di legno sono indicate in peso (in chilogrammi), non in volume. Per l'acqua questo non ha importanza, poiché 1 litro pesa 1 kg.

Dopo un lotto di prova riuscito, i prodotti in legno-cemento possono essere migliorati fornendo loro un rivestimento direttamente durante il processo di produzione. Lo schema è semplice: la massa viene posta negli stampi in modo tale che rimangano 3-5 cm verso l'alto e il volume libero viene riempito con malta di gesso (preferibilmente colorata) o piastrelle di gesso tagliate che imitano la pietra artificiale.

Calcestruzzo blocchi di fondazione 20x20x40 cm si possono realizzare in casa. Per questo avrai bisogno di: una forma, cartone catramato, cemento (sabbia, cemento, pietrisco). Parliamo di come realizzare correttamente i blocchi con le tue mani.

Lo stampo è in legno o ferro. È una scatola resistente, alta e larga 20 cm, la lunghezza dipende da quanti blocchi intendi realizzare contemporaneamente. All'interno della scatola è necessario realizzare dei tramezzi ogni 40 cm, il loro numero dipende anche dal numero di blocchi previsti. È meglio non realizzare il fondo in una scatola. Per facilità d'uso, due maniglie dovrebbero essere attaccate ai lati. È necessario creare diversi moduli di questo tipo, quindi il lavoro andrà più veloce. Puoi realizzare uno stampo per un blocco, ma il processo per realizzare il numero richiesto di blocchi richiederà molto più tempo.

Preparare la soluzione. La qualità della resistenza dei blocchi dipende principalmente dalla marca del cemento. Maggiore è la qualità del cemento, più forte sarà il calcestruzzo. Il rapporto tra sabbia e cemento nella soluzione di lavoro è solitamente indicato sui sacchi di cemento. Una maggiore quantità di sabbia viene aggiunta al cemento di alta qualità. Ora la soluzione viene venduta già pronta, confezionata in sacchetti. Qualsiasi pietrisco è adatto, ma è meglio prenderne uno a grana fine. La soluzione deve essere densa (in modo che aderisca).

L'interno dello stampo deve essere pulito con olio tecnico o gasolio in modo che il calcestruzzo non si attacchi alle pareti. Posizioniamo la forma su un materiale di copertura steso a terra. Riempiamo il cemento e lo compattiamo bene. Il calcestruzzo dovrebbe rimanere nello stampo per due giorni. Dopodiché rimuoviamo la forma, ma il cemento sarà ancora umido, come dovrebbe essere. Si stanno prosciugando Blocchi di cemento naturalmente non può essere essiccato apposta. In questo periodo devono essere protetti dal sole e dalla pioggia (costruendo una tettoia). Tra due settimane il blocco di cemento sarà completamente pronto per l'uso.

Per una maggiore resistenza dei blocchi, nella fase di colata del calcestruzzo nello stampo, è possibile aggiungere del filo di rinforzo.

Tali blocchi di cemento sono adatti per un seminterrato e sono anche ottimi da utilizzare per la costruzione di muri e recinzioni.

Utilizzando il metodo sopra descritto, puoi realizzare blocchi cavi per la costruzione di muri. Per ottenere blocchi cavi è necessario posizionarli all'interno delle celle del modulo. trave di legno o struttura in metallo.

Nel caso della realizzazione di blocchi a muro, è possibile aggiungere riempitivi più economici al calcestruzzo anziché alla pietra frantumata: argilla espansa, scorie. Per tali blocchi è perfetta la seguente malta: cemento, argilla espansa, sabbia (1:6:3).

I blocchi di fondazione fai-da-te di 20x20x40 cm ridurranno più volte i costi di costruzione. Ridurranno anche i tempi di costruzione, poiché i blocchi sono di dimensioni maggiori dei mattoni. Tali blocchi sono adatti per costruire le fondamenta e il plinto delle pareti esterne, nonché le partizioni interne. Possono essere perfettamente utilizzati anche per la realizzazione di garage e annessi.

Come creare blocchi con le tue mani. video

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Come creare i tuoi mattoncini. Blocchi murali leggeri e loro vantaggi. Come realizzare una produzione di prodotti con blocchi a muro

In qualsiasi negozio o mercato di materiali da costruzione puoi acquistare blocchi speciali utilizzati per costruire un edificio. Tuttavia, non è necessario acquistare la pietra da costruzione, puoi realizzarla tu stesso.

I blocchi del muro hanno molte proprietà:

Sono resistenti, durevoli, hanno una migliore resistenza al gelo e al fuoco. C'è anche un'altra proprietà dei blocchi a muro: un aumento dell'area utilizzabile dei locali a causa dello spessore dei blocchi a muro senza ridurre la qualità del trasferimento di calore. È per questo blocchi murari stanno sostituendo con sicurezza i materiali convenzionali per la costruzione. I blocchi a muro ti aiuteranno a ottenere materiale da costruzione di alta qualità a basso costo e quindi una costruzione di alta qualità. Una casa costruita con i muri in pietra sarà comoda e calda e ti permetterà anche di risparmiare un sacco di soldi. Inoltre, il costo dei blocchi murari stessi si confronta favorevolmente con altri materiali da costruzione. I blocchi a muro creano una sensazione di comfort grazie al fatto che hanno un effetto resistente al calore, quindi in una stanza fatta di blocchi a muro sarai fresco d'estate e caldo d'inverno. Ecco perché i costi di riscaldamento sono inferiori di un terzo rispetto alle case in mattoni. Anche proprietà positiva blocchi di muro è che i muri realizzati con essi sono molto più leggeri dei muri costruiti con mattoni, creando così meno carico sulle fondamenta. Ciò significa che c'è la garanzia che la tua casa non sarà solo calda, ma anche durevole e meno incline al collasso. In più, come in progressione geometrica, i costi per la consegna dei blocchi murali sono ridotti. A causa del loro peso (i blocchi murari sono molto più leggeri rispetto, ad esempio, ai mattoni), i volumi di materiale consegnato saranno maggiori. Quindi, perché dovresti scegliere i blocchi a muro per costruire la tua casa, i professionisti:

garantiscono calore, comfort, resistenza al gelo e resistenza al fuoco

aumentare l'area utilizzabile della stanza grazie al loro piccolo spessore

non ridurre la qualità dello scambio termico nella stanza

installato in breve tempo

il loro prezzo e il costo di installazione sono molto più economici rispetto ad altri materiali da costruzione

Blocchi fai da te

Ho scelto le dimensioni dei blocchi 510x250x215 mm (volume di 14 mattoni). Da rottami di lamiera ho saldato 11 stampi senza fondo. Ho saldato 2 maniglie sui lati. Stendo il materiale del tetto direttamente a terra e posiziono il modulo. Per evitare che il composto si attacchi alle pareti dello stampo, le asciugo dall'interno con uno straccio inumidito con olio esausto o gasolio. Lì verso cemento duro di argilla espansa. Non tocco molto forte. Rimuovo il primo modulo dopo aver riempito l'11: sono circa 10-12 minuti. I blocchi rimangono sul posto per 12 ore, poi li sposto sotto la tettoia. Induriscono a temperature sopra lo zero per 24 giorni. Realizzo una tettoia con cartone catramato, telone o pellicola di plastica. Sotto di esso, i blocchi saranno protetti dalla pioggia e dal sole.

Blocchi fai-da-te Ho provato a realizzare blocchi con i vuoti. Inserì due travi tonde di legno, trasformate in un cono e avvolte in lamiera per tetti. I formatori di vuoti possono essere rotondi, quadrati, rettangolari... A seconda di come sono posati i blocchi, lo spessore della parete è di 215, 250 o 510 mm.

Per pareti spesse è meglio realizzare blocchi vuoti, per pareti sottili - pieni. Convenzionalmente, le pareti con uno spessore di 215 mm senza vuoti possono essere chiamate fredde, 250 mm - semicalde, 510 mm con vuoti - calde.

Per realizzare i mezzi blocchi inserisco nello stampo al centro una lamina di ferro. Negli spazi vuoti che servono per formare le aperture nei muri della casa, bisogna inserire dei tasselli in legno per fissare gli infissi delle porte e delle finestre.

Blocchi fai da te Ho provato a realizzare dei blocchi utilizzando un vibratore, ma la soluzione va sul fondo dello stampo e l'argilla espansa non si lega. Per evitare che ciò accadesse, ho saldato uno stampo comune per diversi blocchi. Il vibratore era attaccato lateralmente. Ho alzato le pareti dello stampo di 1/3: questo serve per il ritiro del calcestruzzo durante le vibrazioni.

I riempitivi possono essere materiali locali non scarsi: argilla espansa, scorie, segatura, ecc. Per preparare l'impasto ho utilizzato cemento, argilla espansa e sabbia in rapporto 1:4:1.

Il lavoro più difficile è preparare il calcestruzzo. Per renderlo un po 'più semplice, ho prima realizzato una betoniera manuale da un barile da duecento litri. Il suo asse di rotazione è spostato di 10 cm rispetto al centro. Ho saldato le traverse all'interno. Pertanto, grazie alla rotazione eccentrica della canna e grazie alle crociere, era assicurata una buona miscelazione della massa. In 8 giri di canna la soluzione era pronta.

In questo modo ho realizzato 500 blocchi. Sono bastati per realizzare un fienile caldo di 6,2x4 me aggiungervi un fienile freddo.

Nonostante il fatto che i blocchi siano molto più grandi in termini di dimensioni e peso rispetto ai normali mattoni rossi, le tecniche di muratura e il set di strumenti rimangono gli stessi. Si osservano anche fasce della muratura negli angoli e sui tratti rettilinei delle pareti. All'inizio della muratura in blocchi, è consigliabile realizzare una cintura di mattoni rossi sulla base o sulla fondazione (dopo l'impermeabilizzazione). Dovrebbe sporgere di 30-40 mm verso l'esterno dalla base, proteggendo quest'ultima dall'umidità.

Costruisci i blocchi da solo

L'elemento costitutivo di dimensioni standard è molto comodo da usare. La posa avviene abbastanza velocemente, ma in compenso non sono troppo pesanti. Inoltre, le pareti avranno dimensioni standard, ovvero 200 o 400 millimetri. Quindi, il modo più semplice per realizzare uno stampo per blocchi è da un pannello truciolare legato con cemento con uno spessore di almeno un centimetro. Puoi anche prendere lamiera. Onestamente, quasi tutti i materiali andranno bene, ma quando si sceglie, è importante considerare quanto durevole sarà la forma, se non si saturerà di umidità, quanto sarà conveniente ricavarne blocchi già pronti e Presto. La scelta del materiale per le forme dovrebbe essere guidata, prima di tutto, dalla logica. Naturalmente, per creare blocchi con le tue mani in quantità sufficienti, una forma sarà estremamente piccola. È meglio realizzare circa cinque o dieci moduli contemporaneamente, il che sarà sufficiente per iniziare. Inoltre, se necessario, il numero dei moduli può essere aumentato. Per quanto riguarda la malta a blocchi Fai da te, si consiglia di utilizzare una delle due opzioni. La prima opzione consente di realizzare blocchi del cosiddetto “cemento freddo”. Per fare questo, prendi una soluzione tradizionale, preparata da sabbia e cemento in proporzioni da uno a quattro. In altre parole, per una parte del buon cemento Portland, è necessario prendere quattro parti di sabbia da costruzione setacciata. Il calcestruzzo caldo viene preparato da cemento, sabbia e argilla espansa. Le proporzioni in questo caso appariranno da uno a quattro a uno. Cioè, per una parte di cemento, devi prendere circa quattro parti di argilla espansa e solo una parte di sabbia. La preparazione degli elementi costitutivi non è un processo complicato. Si riempiono gli stampi con la soluzione, si toglie la soluzione in eccesso con una cazzuola e si cerca di livellare la parte superiore del blocco. A proposito, le forme dovrebbero essere posizionate su una superficie piana in modo che la soluzione si disperda nel modo più fluido possibile sotto l'influenza della gravità.

Dopo alcune ore i blocchi possono essere accuratamente tolti dagli stampi e disposti a indurire completamente. Induriscono entro 24 ore, dopodiché i blocchi fatti in casa vengono posti su pallet per lo stoccaggio o portati direttamente in cantiere.

Blocchi di costruzione a casa

Al giorno d'oggi è possibile acquistare i mattoncini in qualsiasi mercato edile e negozio di materiali da costruzione. Il loro assortimento oggi è molto ampio, devi solo fare la tua scelta e il tuo ordine verrà consegnato direttamente a casa tua. Come realizzare i mattoncini da soli a casa Ma puoi andare dall'altra parte: puoi creare i mattoncini con le tue mani. Quindi, diamo un'occhiata di seguito ai principi di base su come realizzare i tuoi mattoncini a casa.

Per prima cosa devi decidere quale dimensione prevedi di realizzare il blocco costitutivo. La dimensione più comune oggi è 400x200x200 mm. I blocchi di tali parametri geometrici non sono pesanti, sono facili da posare quando si costruisce un muro. Con questo blocco puoi realizzare facilmente due tipologie di muri, di spessore 200 mm e di spessore 400 mm.

Per creare uno stampo con cui realizzare i mattoncini con le proprie mani. Si consiglia di suddividere la forma in più blocchi contemporaneamente: ciò accelererà notevolmente il processo di lavoro e il calcestruzzo preparato verrà utilizzato meglio. Puoi realizzare costruzioni edili in casa, sia solide che con cavità. La malta per i blocchi è realizzata con cemento e sabbia, in proporzione da 1 a 4 (è il cosiddetto calcestruzzo freddo). Puoi anche aggiungere argilla espansa, segatura, scorie o vetro alla miscela di calcestruzzo (questo tipo di calcestruzzo è anche chiamato calcestruzzo caldo). Molte persone si chiedono: come realizzare da soli i mattoncini in modo che non si attacchino allo stampo e abbiano una superficie esterna piatta e liscia. Per fare ciò, è necessario fare quanto segue: applicare olio per macchine sulle pareti dello stampo o, ancora meglio, olio.

Quando si versano i mattoni in casa, lo stampo deve essere prima riempito al 45-50%, quindi compattare il calcestruzzo e dare alla miscela una forma uniforme. Successivamente è possibile riempire completamente la forma, comprimerla nuovamente, livellare la parte superiore, rimuovere la miscela di cemento rimanente dalla forma di mattoni e lasciarla indurire. La miscela di calcestruzzo deve essere lasciata indurire per circa 30 minuti. Successivamente si rimuove con attenzione lo stampo e si può procedere al ciclo di lavoro successivo. I blocchi induriranno completamente solo dopo 24 ore. È necessario prestare attenzione per garantire che i blocchi siano protetti dalla luce solare diretta e dalla pioggia finché non sono completamente asciutti.

Quindi, sai già come realizzare i mattoncini da solo a casa, ora puoi metterti al lavoro in sicurezza. E se crei un modulo per almeno una dozzina di blocchi alla volta, sarai in grado di realizzare 120-150 blocchi al giorno senza aiuto esterno

Determinare in anticipo le dimensioni desiderate del futuro elemento costitutivo. La dimensione più comune e più apprezzata: 400x200x200 millimetri. Questa pietra da costruzione non è troppo pesante, ma lo spessore della parete può essere di 200 o 400 mm (a seconda delle preferenze personali).

È necessario costruire stampi per i futuri elementi costitutivi. Si consiglia l'utilizzo di pannello in cementolegno dello spessore di 10 mm e lamiera (2-3 mm). Lo stampo per la pietra può essere realizzato anche in legno levigato dall'interno.

Trasforma lo stampo in uno o più blocchi (questo accelererà il processo di produzione della pietra da costruzione). I blocchi fai-da-te possono essere cavi o pieni (a seconda delle preferenze personali), il che influisce sul design dello stampo. Per il "calcestruzzo freddo" preparare una soluzione per blocchi di cemento e sabbia (proporzione 1:4) e per il "calcestruzzo caldo" - di cemento, argilla espansa e sabbia in un rapporto 1:4:1. Riempire poi per metà la blocchiera con le “materie prime”. Compatta la soluzione (puoi usare il manico di una pala) e solo dopo riempi il modulo con le “materie prime” mancanti. Livellare la superficie superiore del futuro blocco utilizzando la regola di costruzione, ovvero rimuovere la malta in eccesso con questo strumento. Dopo trenta o quaranta minuti, rimuovi con attenzione il blocco dallo stampo e forma al suo interno una nuova pietra da costruzione. Per indurire completamente la soluzione, i blocchi vengono trasportati con cura in un luogo speciale, protetto dal sole e dalla pioggia. I blocchi si induriranno completamente in ventiquattro ore.

Blocchi murali leggeri e loro vantaggi.

Oltre al materiale tradizionale per la costruzione delle pareti - il mattone, oggi nell'edilizia privata vengono sempre più utilizzati materiali per pareti a blocchi come il cemento espanso, il cemento cellulare e il cemento espanso. Quali sono le loro differenze, caratteristiche, vantaggi e svantaggi?

Calcestruzzo argilloso espanso.

Peculiarità: Blocchi in cemento di argilla espansa a base di argilla espansa (argilla espansa e cotta), utilizzata come riempitivo con frazioni di 5–10 mm, acqua e cemento. Vantaggi: Le caratteristiche di isolamento termico sono superiori rispetto al mattone, al gas e al calcestruzzo espanso. Resistente all'umidità. Elevata resistenza, resistenza al gelo

CEMENTO AEREATO

Caratteristiche: Il calcestruzzo cellulare viene prodotto aggiungendo un agente formante gas (polvere di alluminio) ad una miscela di calce, cemento, sabbia di quarzo. Il materiale acquista forza quando ipertensione E alta temperatura nei forni autoclavi. Il calcestruzzo aerato è poroso sia all'interno che all'esterno, vale a dire il suo flusso. I prodotti sono fabbricati in condizioni di fabbrica, quindi la qualità del prodotto è garantita. Vantaggi: Maggiore precisione dimensionale geometrica, più elevati tassi di isolamento termico e acustico, robustezza.

CEMENTO SCHIUMO

Caratteristiche: Il calcestruzzo espanso (cemento cellulare non autoclavato) è costituito da una miscela di acqua, sabbia, cemento e agente schiumogeno. Indurisce naturalmente in appositi stampi. La struttura del calcestruzzo espanso è a bolle chiuse misure differenti. I prodotti possono essere realizzati privatamente, direttamente in cantiere. I blocchi fatti in casa non sempre corrispondono alle caratteristiche dichiarate. Vantaggi: Grazie alla struttura a pori chiusi, l'assorbimento di umidità è inferiore. Il calcestruzzo aerato e il calcestruzzo espanso hanno un'elevata precisione delle dimensioni geometriche, che consente di utilizzare miscele adesive per l'installazione, anziché la normale malta per muratura. Lo spessore della giuntura della miscela adesiva è di 2–3 mm e della malta per muratura – 10–12 mm. Ciò consente di rendere il muro quasi uniforme e il più caldo possibile.

Il vantaggio comune di tutti i materiali in esame è: L'elevata porosità dei materiali garantisce un'elevata porosità proprietà di isolamento termico, ottime caratteristiche di insonorizzazione. Grazie alle peculiarità della struttura del materiale, le pareti “respirano”. I blocchi non sono infiammabili, non si sciolgono e non emettono emissioni sostanze nocive quando riscaldato. Grazie al loro peso ridotto, riducono significativamente il carico sulla fondazione.

Uno svantaggio comune a tutti i materiali considerati è: nonostante le elevate proprietà di isolamento termico, le pareti realizzate con questi materiali necessitano di isolamento. La porosità dei blocchi richiede una protezione obbligatoria delle pareti dell'edificio dalle precipitazioni. Allo stesso tempo, è necessario mantenere la permeabilità al vapore della struttura.

Il calcestruzzo cellulare e il calcestruzzo espanso presentano un ulteriore svantaggio: una bassa resistenza alla flessione. Il rinforzo dovrà essere effettuato ogni tre file di muratura. Richiede una fondazione monolitica a strisce o monolitica piano terra.

Come realizzare un blocco a muro

I mattoni hanno molti vantaggi. Questi includono la comodità e la velocità di costruzione degli edifici, la relativa economicità della costruzione e altri. I blocchi da muro sono uno dei pochi materiali con cui puoi costruire una casa da zero quasi da solo. Se hai molto tempo libero e non molti soldi, puoi provare a creare tu stesso i blocchi da muro.

Avrai bisogno

Grado di cemento M400; - riempitivo (argilla espansa, scorie, ecc.); - additivo SDO (resina di legno saponificata); - sabbia;

Pala;

Contenitori per misurare e mescolare la soluzione;

Modulo di blocco.

Per 1 m³ di calcestruzzo di argilla espansa M75: - cemento M400 – 250 kg; - argilla espansa – 1,05 m³; - sabbia – 0,2 m³; - resina saponificata del legno (WRS) – 0,3 kg;

Acqua – 0,25-0,35 m³.

Per 1 m³ di scoria di calcestruzzo M50: - cemento M400 – 200 kg; - scorie – 0,7 m³; - sabbia – 0,25 m³; - calce – 50 kg;

Acqua 0,1–0,15 m³.

Istruzioni

1 Seleziona il tipo di blocco più adatto a te

I blocchi murali possono essere realizzati sulla base di vari componenti leganti e riempitivi. Il cemento viene utilizzato come componente principale. La scelta dei riempitivi è molto più ampia. Può essere sabbia, argilla espansa, scorie, segatura, ecc. A seconda del tipo di riempitivi e del loro rapporto tra loro, è possibile ottenere un materiale che differisce per resistenza, conduttività termica, resistenza all'umidità e resistenza al gelo. Quando si realizzano blocchi a muro con le proprie mani, come riempitivi vengono spesso scelte scorie o argilla espansa. I blocchi di scorie e argilla espansa hanno buone proprietà prestazionali - elevato isolamento termico combinato con sufficiente resistenza - e sono allo stesso tempo relativamente economici. Le scorie possono spesso essere acquistate gratuitamente o ad un prezzo esiguo.

2 Decidere il marchio del blocco

La resistenza di un blocco da costruzione, caratterizzata dalla sua qualità, è determinata dal contenuto relativo di cemento e riempitivi. Aumentando la quantità di cemento e sabbia rispetto all'argilla espansa e alle scorie, è possibile aumentare la resistenza del blocco. Tuttavia, va ricordato che allo stesso tempo diminuiscono le sue proprietà di isolamento termico. Tra resistenza e isolamento termico è necessario trovare mezzo aureo.

3 Decidere la dimensione del blocco

La dimensione standard più comune è 390x190x188 mm. Tuttavia, puoi creare blocchi di qualsiasi dimensione. Prima di stabilire una dimensione specifica, è necessario determinare lo spessore del muro dell'edificio a cui sono destinati i blocchi e quindi, in base ad esso, selezionare la dimensione del blocco.

4 Realizza, acquista o noleggia una macchina per la produzione di blocchi

Puoi fare a meno di una macchina realizzando i più semplici stampi pieghevoli (matrici) in lamiera, legno o plastica. Tuttavia, in questo caso, sarà necessario un numero elevato di stampi, poiché i blocchi colati dovranno rimanere negli stampi per un po 'di tempo per indurirsi. Le macchine per blocchi di calcestruzzo, grazie alla presenza di un vibratore, permettono di scaricare il blocco immediatamente dopo lo stampaggio. Se hai intenzione di realizzare un gran numero di blocchi, è meglio farlo utilizzando una macchina. Il guadagno di tempo sarà enorme.

5 Preparare la miscela di lavoro

Dosare tutti i componenti (cemento, sabbia, scoria o argilla espansa, calce) nelle proporzioni richieste e mescolarli accuratamente nel contenitore di miscelazione. Successivamente aggiungere acqua con SDO disciolto in essa. A seconda del contenuto di umidità dei riempitivi possono essere necessarie diverse quantità di acqua, quindi aggiungerla gradualmente, mescolando e valutando la mobilità dell'impasto. Non aggiungere troppa acqua. Più rigida (meno mobile) è la miscela, più resistenti saranno i blocchi.

6 Riempire lo stampo con il composto

Se utilizzate stampi pieghevoli manuali, al momento della colata, compattate bene il composto nello stampo con una cazzuola o una pala fino a quando la superficie sarà liscia e ricoperta da un sottile strato di acqua. Quando si utilizza una macchina per compattare la miscela, è sufficiente accendere il vibratore per alcuni secondi (5-8).

7 Mentre i blocchi si induriscono, mantenere le superfici umide. Ciò può essere ottenuto annaffiando regolarmente i blocchi o coprendoli con pellicola di plastica. I blocchi dovrebbero indurirsi mentre sono all'ombra.

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Come realizzare mattoncini con le tue mani.

La costruzione di una casa con i blocchi procede più velocemente che con i mattoni. Puoi acquistarli liberamente, ma molte persone realizzano i mattoncini con le proprie mani.

I blocchi in costruzione vengono utilizzati non solo per costruire muri. Anche l'uso di elementi costitutivi per la fondazione lo accelera. Naturalmente, questi blocchi devono essere molto densi: 1,5 tonnellate per 1 m cubo Realizzare blocchi con le proprie mani, se lo guardi, non è una questione così estremamente difficile.

Da dove cominciare?

E l'inizio di tutto è realizzare stampi.

Forme

Sono in vendita stampi per mattoncini con dimensioni standard. E a casa puoi realizzare mattoncini delle dimensioni adatte a te. Prendiamo la lamiera, ne ritagliamo la forma richiesta e saldiamo la forma. Anche gli stampi sono realizzati in legno e sono adatti per i blocchi di mattoni. Non è necessario un fondo qui. Ma le maniglie sui lati torneranno utili, è più comodo lavorare con loro.

Materiale per blocchi da costruzione fatti in casa

La cosa fantastica dei mattoncini fai-da-te è che utilizzano materiale che già possiedi o che puoi facilmente acquistare.

Fondamentalmente, i blocchi sono realizzati in cemento con vari riempitivi, ma gli artigiani, come i produttori, a volte ne fanno a meno. A seconda del materiale selezionato, è possibile produrre blocchi costitutivi fatti in casa dei seguenti tipi:

scorie di calcestruzzo;
blocchi a base di vetro liquido;
adobe;
trucioli di cemento o cemento di legno.

Come viene utilizzato il riempitivo:

cenere;
scorie;
ritirarsi;
pietra Spaccata;
gesso;
perlite;
argilla espansa;
segatura;
paglia;
mattoni rotti e altro ancora.

Blocchi senza cemento

Realizzare blocchi con questa tecnologia non è alla portata di tutti, perché la miscela contiene vetro liquido. A meno che non si negozi con lo stabilimento di prodotti in calcestruzzo più vicino e si acquisti lì il componente principale. La miscela sarà composta da:

due dozzine di parti di sabbia fluviale;
una dozzina e mezza di parti di vetro liquido;
4 parti di gesso;
3 parti di calce spenta;
2 parti di caolino.

Processo di fabbricazione

Per prima cosa viene setacciata la sabbia;
viene aggiunto il gesso;
tutto si mescola bene;
viene introdotta la calce spenta;
caolino o mattoni frantumati allo stato di polvere;
vetro liquido.

La materia prima di partenza deve essere omogenea e pastosa. Prima di versare questa massa pastosa, bagnare l'interno degli stampini. Se lo desideri, puoi aggiungere colore ai mattoncini. Per fare ciò aggiungi:

gesso di qualsiasi colore;
mattoni rossi ridotti in polvere.

A tali blocchi vengono aggiunti riempitivi: scorie, argilla espansa, trucioli. La loro forza è elevata: sono molto più resistenti di quelli in cemento.

Blocchi in cemento di argilla espansa

I blocchi di cemento in argilla espansa sono uno dei tipi di blocchi di calcestruzzo, in cui l'argilla espansa funge da riempitivo.

Composto

cemento - 1 parte;
argilla espansa - 5 parti;
sabbia - 3 parti;
acqua - circa una parte.

Tecnologia

La tecnologia per la produzione di blocchi di calcestruzzo di argilla espansa è generalmente la stessa di qualsiasi altra:

il materiale di partenza viene posto in stampi prelubrificati;
compatto;
il modulo viene rimosso dopo 10 minuti;
il prodotto rimane al suo posto;
dopo 12 ore si trasferisce in un luogo protetto dalle precipitazioni e dalla luce solare diretta.
nella stagione calda i blocchi diventeranno duri in poco meno di un mese.

Se hai intenzione di realizzare muri spessi (circa 0,5 m), allora i blocchi con vuoti sono migliori. Per fare questo, nello stampo vengono inseriti degli inserti in legno: rotondi o quadrati. E affinché possano essere facilmente rimossi, prima di inserirli, avvolgili nel ferro da tetto.

Vantaggi

leggero;
resistenza al gelo;
traspirabilità;
resistenza all'umidità;
forza;
basso costo.

Una casa realizzata con blocchi di cemento di argilla espansa viene costruita più velocemente che con mattoni, per la muratura è necessaria meno malta.

Blocchi Adobe

Componenti

Per questo tipo di blocco, il materiale è letteralmente sotto i tuoi piedi. Tutto ciò che serve è:

argilla;
paglia;
sabbia di fiume;
acqua.

Caratteristiche della selezione

Affinché gli elementi costitutivi abbiano caratteristiche che soddisfino tutti i requisiti, è necessario sapere qualcosa sulle caratteristiche di selezione dei componenti:

È meglio preparare l'argilla in autunno, coprirla con pellicola e lasciarla svernare: questo ne migliorerà la qualità.
Per prima cosa setacciare la sabbia, liberandola dalle impurità.
La paglia può essere prelevata dal campo dove è stato appena raccolto il grano, la segale o l'orzo. Se la paglia rimane del raccolto dell'anno precedente, la qualità non sarà la stessa: dopotutto, dopo essere rimasta lì, inizia a marcire.

argilla - 1 metro cubo M;
paglia - 20 kg;
sabbia - 25%.

Per non rovinare l'intero lotto di blocchi, è necessario creare un piccolo lotto sperimentale. Quindi facciamo questo:

uniamo tutti i componenti in piccole quantità e annotiamo le proporzioni;
fare un lotto;
formare una palla;
lasciare asciugare al sole per circa 1 ora;
lo gettiamo a terra ad un'altezza di un metro e mezzo.

Se tutti i componenti sono selezionati nelle proporzioni richieste, la palla rimarrà intatta. Hai aggiunto più sabbia del dovuto? Crollerà o si spezzerà. C'è abbastanza sabbia? La palla si confonderà. Questo è il modo in cui praticamente selezioniamo di più migliore opzione.

Preparazione

Per preparare l'impasto per diverse decine di blocchi contemporaneamente, è necessario realizzare un buco nel terreno: rotondo con un diametro di circa 2,5 mo rettangolare 1,5x2,5 con una profondità di mezzo metro. Rivesti il fondo con polietilene. Anche se andrà bene un contenitore già pronto: un trogolo o vecchio bagno. Poi tutto viene fatto come ai vecchi tempi: indossiamo stivali alti di gomma e camminiamo, mescolando tutto fino a che liscio.

Produzione

Mentre il lotto è in fase di produzione, prepariamo una piattaforma per i prodotti: selezioniamo un luogo pianeggiante e soleggiato;
Portiamo il composto in secchi;
compilare dei moduli;
compatto;
rimuovere l'eccesso facendo scorrere la tavola bordi superiori forme;
rimuovere il modulo.

I blocchi finiti dovrebbero asciugarsi. Di solito ci vogliono diversi giorni. È importante che non siano esposti alla pioggia. Quindi vengono trasferiti in un rifugio e ulteriormente essiccati. Saranno completamente pronti in 10 giorni.

Una casa fatta di blocchi di adobe risulta essere molto calda e confortevole. Inoltre, questo materiale da costruzione è ecologico, durevole e ignifugo. Viene utilizzato per edifici non più alti di 2 piani.

Blocchi di cemento con segatura (arobolite)

La tecnologia per produrre blocchi di cemento con segatura è simile alla produzione di blocchi di adobe, ma i componenti non devono essere estratti, ma acquistati.

Componenti

Prima di iniziare a creare, devi acquistare:

cemento - M300 o superiore;
sabbia - frazione non superiore a 1,8 micron;
calce non spenta;
segatura (legno di conifere).

Preparazione dei componenti

setacciare la segatura;
mescolare cemento secco e sabbia;
aggiungi qui il lime e mescola di nuovo;
aggiungere la segatura e ripetere la procedura di miscelazione;
versare acqua;
Affinché i componenti aderiscano bene tra loro, aggiungere cloruro di calcio o solfato di allumina;
controlliamo la qualità della miscela.

Per controllare la qualità, facciamo rotolare la palla e la stringiamo tra i palmi delle mani. Se scorre acqua, ce n'è troppa nell'impasto; se la palla si sbriciola, c'è troppa segatura o sabbia.

Iniziamo la produzione

Rivestire il modulo con pellicola trasparente;
aggiungere il composto;
speroniamo;
Senza togliere dallo stampo, lasciare rassodare per 5 giorni;
togliere dallo stampo e far asciugare ulteriormente.

Il processo di essiccazione richiederà molto tempo, da 1,5 a 3 mesi: tutto dipende dalla massa del blocco.

Attrezzatura

Se la costruzione è su larga scala, potrebbe avere senso spendere soldi per attrezzature per la costruzione di blocchi. Ad esempio: è in vendita una minimacchina per la produzione di calcestruzzo di legno RPB-1500 BL. La sua produttività è di 1 blocco di segatura con dimensioni 19 x 19 x 39 cm al minuto. Prodotto da un produttore russo - società INTEK.

Le tavole vibranti sono ampiamente utilizzate nella produzione di blocchi da costruzione. Risolvono il problema della compattazione degli impasti. Il tavolo vibrante è composto da:

tavolo mobile;
motore;
pannelli di controllo;
a volte nel kit è incluso un trasformatore.

La compattazione della miscela di lavoro avviene sotto l'influenza delle vibrazioni create da un motore a vibrazione.

Ciclo di lavoro

posizionare lo stampo sul tavolo mobile;
posizionare nello stampo il composto metà o completamente asciutto;
Accendi il motore;
essiccazione.

Come scegliere?

Esistono 3 tipologie di piastre vibranti in grado di compattare il materiale a peso:

fino a 75 kg;
da 75 a 160 kg;
da 160 chilogrammi.

Sulla base di questi indicatori, dovresti selezionare tu stesso l'opzione ottimale del tavolo vibrante.

Produttori

Sono prodotti da:

Società russa VPK;
Stroymash LLC;
Pianta "Red Poppy" a Yaroslavl e altri.

I tavoli vibranti vengono forniti anche da produttori esteri:

Spagna: Enar e Hervisa;
Germania – Wacker;
Italia – Batmatic;
Francia – Paclite.

Ognuno di noi ha bisogno di una famiglia e di un luogo confortevole in cui vivere residenza permanente. Alcune persone vogliono avere un appartamento in una grande città, mentre altri sognano di vivere in un posto dove si possono coltivare frutta e verdura, tenere animali domestici, avere una casa abitabile e tutti gli annessi necessari. Ma non tutti possono permettersi di costruire tutti i locali necessari con materiali da costruzione acquistati. In questo caso, pensiamo se sia possibile costruire una casa con materiale fatto da sé.

I blocchi di cemento cellulare sono un materiale da costruzione leggero, quindi quando si costruisce una casa non è necessario rafforzare le fondamenta.

Tutte le generazioni prima di noi si sono poste questa domanda, quindi è noto da tempo un numero sufficiente di modi per ottenere materiali da costruzione con mezzi improvvisati.

Più soluzione ottimale in questo caso si tratta di costruire da soli gli alloggi con ciò che si può ottenere direttamente sul posto.

Elementi della struttura portante: 1 – la prima fila di blocchi a base di malta; 2 – blocchi cellulari aggiuntivi; 3 – cintura rinforzata ad anelli; 4 – solai in cemento armato; 5 – guarnizione termoisolante; 6 – cinghia di distribuzione monolitica in cemento armato; 7 – architrave in cemento armato; 8 – architrave in cemento; 9 – impermeabilizzazione; 10 – base.

Il materiale più accessibile che si può trovare ovunque è la terra, o meglio, il terreno che si trova sotto lo strato fertile. Sin dai tempi antichi, gli edifici residenziali e altri edifici venivano costruiti dal suolo, ma più spesso in aree dove c'erano poche foreste. I blocchi sono stati realizzati con questo materiale mediante stampaggio o compattazione di plastica, nonché utilizzando casseforme (il terreno veniva semplicemente compresso molto strettamente).

Ad esempio, se sono previsti lavori per costruire una casa con le proprie mani senza seminterrato, il terreno rimosso per la costruzione della futura fondazione sarà sufficiente per costruire i muri di una casa a un piano. Se realizzi un seminterrato, la casa può già essere realizzata a due piani. Per le pareti è adatto anche il terreno rimosso durante la costruzione di una piscina, di un drenaggio o di un pozzo.

In precedenza, non era possibile meccanizzare almeno una parte del processo di produzione di tali materiali da costruzione, ma ai nostri tempi, ovviamente, non è più necessario mescolare gli ingredienti necessari con i piedi, perché sono stati inventati speciali dispositivi meccanizzati per Questo.

Con l'avvento di meccanismi speciali, la situazione con la costruzione con materiali di scarto è cambiata in modo significativo in meglio. Usando uno strumento elettrificato, puoi produrre materiale: mescolalo e compattalo. E il risultato non è peggiore che nei tempi antichi, ma richiede molto meno tempo e sforzo fisico.

Gli autori dell'attrezzatura in questione sono riusciti a creare uno strumento adatto alla compattazione di calcestruzzo e altre miscele e materiali da costruzione a bassa umidità, nonché masse di terreno. E questa invenzione, alla portata di molti, consentirà di produrre la maggior parte dei materiali e dei componenti da costruzione direttamente in cantiere.

Tecnologia di produzione del suolo

Usando una macchina del genere, puoi formare blocchi di muro da materie prime locali, incl. dal suolo mediante la tecnologia “zone injection”.

Il processo produttivo di questo dispositivo si basa sulla riproduzione di un effetto naturale denominato “cuneo fluido”. casa caratteristica tecnologica consiste nel fatto che in esso si muovono contemporaneamente lo stampo, la massa di polvere di formatura e il compressore. E tutto questo senza vibrazioni o rumori. Allo stesso tempo, i processi tradizionali come il dosaggio di massa, il controllo delle dimensioni del prodotto e la pressione applicata al punzone in impianti di stampaggio simili non sono necessari.

Nell'apparato di stampaggio denominato “Mini-compressore” MH-05, su tutto il volume dello stampo si forma una struttura densa e uniforme e le dimensioni del prodotto corrispondono sempre alla forma sotto tutti gli aspetti. Quando si passa a un altro materiale, non è necessaria alcuna regolazione dell'attrezzatura. E in questo modo vengono eliminati gli effetti delle conseguenze elastiche, dell'intrappolamento dell'aria e della sovrapressione.

Sequenza di posa dei blocchi: a – sistema di legatura a fila singola; b – sistema di medicazione multifila; c, d – sistema di legatura a più file utilizzando un metodo misto (i numeri indicano la sequenza della muratura).

MH-05, che non ha analoghi al mondo, è destinato non solo alla produzione di blocchi monoformato per esigenze di costruzione, con il suo aiuto è possibile produrre autonomamente mattoni e vari scaffali, blocchi, lastre per davanzali e molto più necessario quando si costruisce una casa con le proprie mani. Vari tipi di terreno, rifiuti industriali e altri materiali possono servire come materie prime per MH-05.

Questo kit di modanatura è indispensabile per i proprietari di giardini e dacie, cottage, agricoltori, paesaggisti e architetti, poiché ci sono infinite possibilità per la creatività individuale sia quando si costruisce una casa che quando si abbellisce qualsiasi area, sia essa trama personale o un parco.

Tutti hanno l'opportunità di lavorare con questo dispositivo. Non è necessario fare nulla di complicato. E allo stesso tempo, il costo di costruzione di una casa è molte volte inferiore al solito. Ecco alcuni parametri dei prodotti che possono essere realizzati con l'MN-05 (nome, dimensioni in millimetri e quantità una tantum):

mattone grezzo da blocco di terra – 65x120x250 – 4 pezzi;
blocco di cemento per pavimentazione – 65x120x250 – 4 pezzi;
lastre di pavimentazione 250x250 – 2 pz;
pietra per gas in cemento – 65x120x1000 – 2 pz;
piastrelle piane -120x250 – 4 pz;
davanzale della finestra – 50x250x1500 – 1 pezzo;
architrave della finestra – 50x250x1500 – 1 pezzo;
piastrelle rivestimento in cemento – 250x250x15 – 2 pezzi;
cremagliera a colonna in cemento armato – 65x65x100 – 3 pz;
vassoio in cemento – 65x250x100 – 1 pz.

Il fenomeno del “cuneo scorrevole” consente di ottenere proprietà uniche materiale: la sua densità raggiunge il 99%, il che impedisce il verificarsi di tensioni elastiche, delaminazione trasversale e dilatazione dei compatti, poiché l'aria non viene pizzicata.

Produzione in blocchi

È meglio realizzare uno stampo per realizzare blocchi con fondo rimovibile, questo renderà più facile rimuovere i blocchi finiti.

Esistono altre tecnologie per realizzare blocchi per l'edilizia e altri materiali da costruzione per la casa con le proprie mani da materiali di scarto (argilla, sabbia, calce, segatura, terra) e dal cemento.

La tecnologia di cui parleremo ora è simile alla tecnologia chiamata “tise” (tecnologia + costruzione individuale + ecologia), ma questa è modificata e universale, poiché può essere utilizzata per realizzare blocchi con vuoti (sabbia e malta cementizia). e senza di essi (argilla, sabbia, segatura, cemento, calce, terra).

La durabilità delle strutture realizzate con blocchi utilizzando questa tecnologia è superiore a quella di quelle realizzate modi tradizionali, – fino a 100 anni o più. Con l'aiuto di tali blocchi è possibile costruire edifici fino a 4 piani.

Il processo di creazione di un blocco con le tue mani:

preparazione di una soluzione (sabbia-cemento o altro);
posizionare la blocchiera in posizione esattamente orizzontale;
versare la soluzione nello stampo (e, se necessario, compattarla);
dopo 5-10 minuti si rimuovono i perni e le strutture interne fino a formare i vuoti;
rimozione dello stampo dalla struttura del manufatto, asciugando ulteriormente il blocco.

In questo modo puoi realizzare fino a 40 blocchi al giorno con le tue mani. E gli elementi costitutivi realizzati sotto forma di blocchi ricevono vantaggi significativi rispetto ai pannelli o ai blocchi di mattoni:

riduzione molto significativa dei costi di costruzione;
utilizzo di attrezzature economiche;
nessuna necessità di attrezzature di sollevamento e trasporto pesanti;
disponibilità di materiali da costruzione;
spreco minimo;
garantire un'elevata resistenza della struttura;
elevato isolamento termico della casa;
sicurezza ambientale e alto livello comfort;
Non ci sono costi elevati di manutenzione e riparazione durante il funzionamento.

Blocchi da costruzione in legno-cemento

La composizione principale dei blocchi di muro comprende trucioli di legno e cemento.

I blocchi di legno-cemento sono blocchi da costruzione leggeri realizzati con trucioli di legno (solitamente di conifere), acqua, segatura, prodotti chimici e cemento. Negli anni sessanta del secolo scorso, la produzione di tali blocchi veniva effettuata da più di 100 fabbriche in tutto il paese. Ma dopo che fu approvata la costruzione dei pannelli, la produzione fu interrotta.

Al giorno d'oggi, è possibile realizzare blocchi di legno-cemento per costruire una casa con le proprie mani, nel rispetto rigoroso di tutti i requisiti tecnologici. I requisiti GOST, secondo i quali in precedenza veniva prodotto il calcestruzzo di legno, richiedono l'uso di particelle di legno la cui dimensione è rigorosamente 40x10x5 mm. La quantità di foglie e aghi non può superare il 5% e la corteccia non deve contenere più del 10%.

La produzione richiede una notevole quantità di cemento, che compromette le proprietà di isolamento termico del materiale. È per questo motivo che i trucioli di legno sono considerati un'opzione ideale come materia prima principale.

Il cemento di legno è un materiale ideale per realizzare le pareti di uno stabilimento balneare o di una sauna.

Gli esperti consigliano di utilizzare segatura e trucioli, perché i trucioli di legno possono servire sia per il calore che per il rinforzo. Il rapporto tra segatura e trucioli può essere 1:1 o 1:2. Prima dell'utilizzo, per evitare marciumi, è necessario eliminare lo zucchero dai trucioli e dalla segatura, e questo richiede di tenere il materiale all'aperto per 3-4 mesi. Senza questa procedura i blocchi potrebbero gonfiarsi in futuro.

Durante la stagionatura è necessario spalare periodicamente i trucioli e la segatura, ma se ciò non è possibile l'impasto deve essere trattato con ossido di calcio. Viene preparata una soluzione in ragione di 150-200 litri di soluzione all'1,5% per 1 m² di materia prima. La miscela trattata viene lasciata per 3-4 giorni agitando più volte al giorno.

Per la produzione di calcestruzzo di legno è necessario. Gli esperti consigliano di utilizzare cemento Portland di grado 400 e come additivi: vetro liquido, calce spenta, solfato di alluminio e solfato di calcio.

Gli additivi vengono preparati in una quantità pari al 2-4% della massa di cemento. La migliore combinazione di additivi è considerata una miscela di solfato di calcio al 50% e solfato di alluminio al 50% o lo stesso rapporto di vetro liquido e ossido di calcio.

Caratteristiche del processo

Se possibile, potete preparare con le vostre mani sia trucioli che segatura utilizzando macchine e lavorazioni particolari, ma potete anche acquistare queste materie prime finite e già lavorate.

Questo materiale viene immerso in acqua con l'aggiunta di vetro liquido. E per accelerare il processo di indurimento e mineralizzazione del materiale, alla massa viene aggiunto cloruro di calcio. Per effettuare la disinfezione è necessario introdurre la calce spenta.

E solo dopo tutti questi preparativi la massa viene mescolata in una betoniera insieme al cemento e ad altri ingredienti necessari. Successivamente si procede al riempimento di apposite forme con il materiale di risulta, ed è necessario compattare l'impasto mediante l'utilizzo di un pressino manuale, di una vibropressa, oppure di pressini pneumatici o elettrici.

Formazione materiale

Gli esperti raccomandano di realizzare stampi per blocchi da assi e di coprire le pareti con linoleum per facilitare la rimozione dei blocchi. La pigiatura manuale viene eseguita a strati utilizzando un pressino di legno e rivestito di ferro. Successivamente il blocco viene conservato per un giorno e poi rimosso. Quindi viene lasciato sotto una tettoia per essere completamente raffinato fino alla resistenza richiesta. In questo caso è opportuno coprirlo quando è ancora bagnato per consentire l'idratazione.

La temperatura e il periodo ottimali per questo è di 15 gradi e 10 giorni. Temperature più basse richiederanno tempi di ammollo più lunghi. È importante non permettere che il livello scenda sotto lo zero e non dimenticare di annaffiare periodicamente i blocchi con acqua.

Blocchi di argilla espansa

Puoi farlo da solo. Innanzitutto per realizzare i blocchi di argilla espansa è necessario preparare uno stampo apposito. Puoi farlo da una normale bacheca. Il modulo è composto da un pallet e due metà che ricordano la lettera "G". L'interno delle assi deve essere trattato con olio per macchine o ricoperto di stagno. Alle estremità devono essere installate chiusure speciali per evitare che lo stampo si sfaldi o cambi dimensione.

Sarà un po' più difficile realizzare uno stampo con formatori di vuoti per un blocco di argilla espansa con vuoti, ma ciò è compensato dal consumo economico della miscela di argilla espansa. Se lo si desidera, gli schemi per la loro corretta fabbricazione possono essere trovati negli articoli su questo argomento.

La dimensione del modulo può essere arbitraria e dipendere dai compiti di costruzione assegnati, ma vengono utilizzate più spesso le seguenti dimensioni:

39x19x14 centimetri;
19x19x14cm.

Oltre al modulo, avrai bisogno dei seguenti strumenti:

Maestro OK;
pala;
secchi;
contenitore per la miscelazione primaria dei componenti con acqua;
piastra metallica per la miscelazione finale della massa di calcestruzzo di argilla espansa;
acqua, sabbia, argilla espansa.

Rapporto dei componenti

Per creare una miscela di alta qualità, devi prendere:

1 parte del materiale legante – grado di cemento non inferiore a M400;
8 parti di argilla espansa (circa 300-500 kg/m³). Va aggiunto che in un secchio da 10 litri si possono mettere circa 5 kg di argilla espansa di frazione da 5 a 20 mm;
sabbia - 3 parti senza aggiunta di argilla e altri componenti;
0-8 – 1 parte di acqua.

Gli esperti consigliano di aggiungere un cucchiaino di detersivo alla soluzione per rendere la soluzione più flessibile.

Corretta colata della miscela

Usando una cazzuola o una pala, è necessario versare con cura tutti i componenti in un contenitore con acqua e lasciare riposare questa massa per un po '. Successivamente viene trasferito su una lamiera e portato allo stato desiderato mediante accurata miscelazione.

Successivamente, la miscela finita viene posta in uno stampo e sottoposta a vibrazione mediante uno speciale dispositivo che crea impulsi di vibrazione. Potete farlo anche picchiettando con una paletta le pareti dello stampo.

Dopo due giorni il blocco compattato deve essere accuratamente liberato dallo stampo sganciando le chiusure presenti sullo stesso, e in questa forma deve essere lasciato indurire per altri 26 giorni.

Un blocco standard di argilla espansa pesa dai 16 ai 17 kg e richiede circa 1,5 kg di cemento, 4 kg di sabbia e 10,5 kg di argilla espansa. Facendo alcuni semplici calcoli, scopriamo che ogni blocco costa circa 25 rubli, mentre il costo medio dell'argilla espansa finita è di 30 rubli senza consegna.

Blocchi di cemento aerato

Per preparare i blocchi di calcestruzzo aerato, sono necessari i seguenti componenti:

Cemento Portland;
calce viva;
sabbia;
acqua;
una piccola quantità di polvere di alluminio.

Avrai anche bisogno di:

betoniera;
stampi a blocchi;
cordoncini metallici per tagliare l'impasto in eccesso dalla parte superiore degli stampi;
pala;
utensili per misurare;
secchi;
mezzi di protezione individuale.

I componenti sono presi nella proporzione richiesta: calce viva e cemento Portland - 20% ciascuno; sabbia di quarzo – 60%; polvere di alluminio - meno dell'1% e poco più del 9% - acqua. Tutto questo viene mescolato in un mixer fino a raggiungere la consistenza della panna acida.

Gli esperti consigliano di acquistare stampi già pronti per la colata di calcestruzzo aerato, privilegiando forme in metallo e plastica. E la miscela finita viene versata in tali forme, riempiendola a metà, poiché la formazione di gas nel tempo solleverà la miscela sul resto della parte. E se la miscela sale sopra i bordi, l'eccesso viene tagliato con dei fili.

L'impasto viene mantenuto negli stampi per 6 ore. In questo stato, i blocchi saranno pronti per essere tagliati in pezzi più piccoli dopo aver rimosso la cassaforma dalle casseforme prefabbricate. Durante il taglio è necessario formare tasche di presa e scanalature per le dita.

Inoltre, in condizioni industriali, i blocchi vengono posti in un'autoclave per acquisire forza, ma queste installazioni sono molto costose, quindi quando autoproduzione i blocchi acquisiranno forza in condizioni naturali.

I blocchi estratti e tagliati vengono tenuti al chiuso per un altro giorno prima di poter iniziare ad essere impilati uno sopra l'altro. Tale materiale può essere utilizzato per costruire una casa solo dopo 28-30 giorni, quando i blocchi hanno raggiunto la loro resistenza finale.

Qualunque sia il metodo scelto per preparare il materiale per costruire una casa con le proprie mani, in ogni caso, la costruzione di edifici da esso sarà più economica e, in alcuni casi, anche molto più rispettosa dell'ambiente, più resistente e più confortevole rispetto all'utilizzo di materiale prodotto industrialmente. .

Il blocco di calcestruzzo è una pietra da muro artificiale costituita da una miscela di scorie e cemento, destinata alla costruzione di muri di edifici a un piano. Viene utilizzato anche come isolamento aggiuntivo durante la costruzione. case a telaio. La produzione di questo materiale è possibile a casa da solo. Non è consigliabile realizzare da soli solo i pannelli di fondazione. I requisiti per l'affidabilità delle fondamenta dell'edificio sono molto elevati, quindi è meglio non risparmiare denaro e acquistare elementi già pronti.

Ci sono i seguenti tipi:

solido - ha la massima resistenza, destinato alla costruzione di pareti e pareti divisorie portanti, rivestimenti;
cavi con un grado di vuoto del 40% - hanno proprietà di isolamento termico e acustico più elevate a causa della presenza di cavità all'interno, sono più economici, ma hanno una resistenza inferiore a causa della sottigliezza delle pareti;
cavi con un grado di vuoto dal 25 al 30% - hanno proporzioni ottimali per conduttività termica e resistenza, le più apprezzate.

A seconda dello spessore i blocchi sono:

parete - dimensione standard 390 x 190 x 188 mm;
partizione - 390 x 90 x 188 mm.

Quando lo fai da te, le dimensioni possono essere arbitrarie; un prerequisito è la stabilità delle dimensioni.

Specifiche

I blocchi di calcestruzzo hanno un coefficiente di conduttività termica relativamente basso, da 0,20 a 0,65 W/m3 (migliore dei mattoni). Per questo motivo vengono spesso utilizzati non solo come materiale strutturale, ma anche come isolante.
Densità - da 750 a 1450 kg/m3. Si differenzia da tutti gli altri tipi per la sua elevata resistenza: gradi da M35 a M125. Questo parametro deve essere preso in considerazione quando si progettano le comunicazioni, poiché è difficile da tagliare.
La resistenza al gelo arriva fino a 50 cicli di gelo-disgelo senza danni visibili.

Vantaggi:

prezzo basso;
disponibilità e varietà di materiali per la produzione, capacità di ottenere prodotti con l'insieme richiesto di parametri adatti a scopi specifici;
benefici ambientali - grazie all'utilizzo dei rifiuti dell'industria metallurgica (scorie), nonché dei mattoni rotti e del cemento rimasti durante la demolizione di vecchi edifici, il numero di discariche di rifiuti edili è ridotto;
resistenza al fuoco;
non costituisce un ambiente favorevole allo sviluppo di funghi e muffe, e non è suscettibile ai danni dei roditori;
facilità di installazione a parete.

Screpolatura:

grado di igroscopicità molto elevato: assorbe fortemente l'umidità dall'aria, è necessario un rivestimento affidabile su entrambi i lati;
la presenza di sostanze pericolose per la salute (zolfo) - per resistere completamente i blocchi vengono tenuti all'aria aperta per almeno un anno; al momento dell'acquisto è necessario verificare il certificato di sicurezza ambientale;
a causa della necessità di impermeabilizzazione e rivestimento di alta qualità, il costo totale dell'edificio è leggermente inferiore rispetto a quando si utilizzano materiali da costruzione più costosi, risparmi significativi si ottengono solo realizzandolo da soli.

Utilità, servizi pubblici, locali industriali e garage sono spesso costruiti con scorie di cemento.

Informazioni sulle scorie per la produzione di blocchi

Si tratta di scarti di silicato derivanti dalla lavorazione dei metalli, vengono setacciati al setaccio. Scorie ottenute dalla combustione vari tipi combustibile solido(carbone, legna da ardere), contiene componenti radioattivi, pertanto non viene utilizzato per la costruzione di locali residenziali.

Tipi di scorie:

granulato (scorie granulari);
non granulare.

Per la produzione di blocchi da costruzione viene selezionata la frazione più grande di rifiuti granulari, mentre i rifiuti più piccoli (non granulari) vengono utilizzati per la produzione di asfalto e lastre per pavimentazione. Prezzo per 1 tonnellata di materiale - da 100 rubli. Esistono scarti metallurgici non ferrosi e ferrosi (altoforno), è preferibile la seconda opzione, poiché quelli ottenuti dalla lavorazione dei metalli non ferrosi sono più costosi.

Composizione della miscela per ottenere blocchi

Come legante viene selezionato cemento di qualità non inferiore a M400. Il riempitivo è costituito interamente da scorie o è misto: pietrisco (ammissibilmente secondario), sabbia di argilla ordinaria o espansa, argilla espansa fine e mattoni frantumati vengono aggiunti in una piccola proporzione. Proporzioni per blocchi di calcestruzzo: 8-9 parti di riempitivo, 1,5-2 parti di legante. Se il cemento è M500, può essere prelevato circa il 15% in meno rispetto a M400.

Le scorie solitamente costituiscono almeno il 65% del volume totale dell'aggregato. Ad esempio, su 9 parti, almeno 6 ne sono composte, il resto è integrato con sabbia e pietrisco. Ma teoricamente è possibile utilizzare rifiuti e schermature di mattoni o cemento per la produzione con le proprie mani. Indipendentemente dal tipo di materiale, è consuetudine chiamare tali prodotti scorie di calcestruzzo. Proporzioni classiche: 2 parti di sabbia, 2 parti di pietrisco, 7 parti di scorie, 2 parti di cemento Portland M400.

L'acqua viene aggiunta in un rapporto di circa 0,5 parti. L'impasto finito è semisecco. Per verificarne la qualità, se ne getta una manciata su una superficie dura. Se il pezzo si è sbriciolato, ma una volta compresso riacquista facilmente la forma precedente, la composizione è adatta all'uso.

Per ottenere un blocco colorato, aggiungere gesso colorato o scaglie di mattoni frantumati. Per aumentare la resistenza vengono introdotti plastificanti professionali. A volte vengono aggiunti gesso, segatura e cenere in parziale sostituzione delle scorie.

È meglio mescolare i componenti in una betoniera o in una betoniera, ma tale attrezzatura è costosa. Una piccola quantità di impastare a mano, un processo ad alta intensità di manodopera.

Tecnologia di produzione dei blocchi di calcestruzzo

Sono realizzati in due modi:

manualmente - qualità prodotti finiti basso, irregolare, ma generalmente soddisfa i requisiti degli standard;
fusione a vibrazione, utilizzando una tavola vibrante o una macchina vibrante: sono più durevoli.

Sono prodotti in grandi volumi utilizzando il metodo della pressatura a vibrazione. L'attrezzatura per questo metodo è costosa, quindi non è adatta alla produzione domestica. La stanza dovrebbe essere ben ventilata, con un pavimento piatto e duro. Questo condizione necessaria per l'essiccazione e lo stoccaggio.

Indipendentemente dal metodo scelto, la miscela preparata viene prima posta in appositi telai rettangolari. Sono fatti di plastica tavole di legno O lamiere, necessariamente pieghevole e senza fondo - per una facile rimozione. Allo stesso scopo, prima del getto, le pareti vengono lubrificate con grasso o acqua saponata. È più conveniente utilizzare casseri costituiti da più celle (solitamente da 4 a 6). Quando si realizza il legno, scegliere tavole con una superficie assolutamente liscia, altrimenti durante la rimozione si formeranno nodi e irregolarità.

Le forme cave - cilindriche o rettangolari, in metallo o legno - sono inoltre fissate al fondo dello stampo per blocchi cavi. Puoi invece mettere bottiglie di vetro, dopo che la miscela si è indurita, vengono rimosse.

2. Macchina fai-da-te.

Semplice macchina finita per i blocchi di cemento costa da 6.500 rubli. Ma se lo desideri e hai un set strumenti necessari e le sue parti sono facili da realizzare a casa da solo.

Procedura:

Saldare quattro lamiere di acciaio spesse 3-4 mm forma rettangolare senza fondo con dimensioni interne 390x190x190 mm.
Saldare un nastro di acciaio lungo il perimetro della parte superiore della scatola.
Guide saldate alle parti inferiori dei lati corti per facilitare la rimozione e lo spostamento della macchina.
Tagliare tre pezzi di uguale lunghezza da un tubo metallico tondo del diametro di circa 6 cm.
Posizionare le sezioni in posizione verticale in fila lungo una linea ad una distanza di circa 4 cm l'una dall'altra e collegarle saldando o incollando ponticelli tra di loro. Collegare anche i ponticelli ai lati esterni dei tubi esterni per il collegamento alle pareti. Le dimensioni esatte di tutte le parti dipendono dal diametro dei vuoti e dalla lunghezza della scatola.
Chiudere i tubi dall'alto con i tappi. Inserire la struttura del tubo all'interno dello stampo e fissarla.
Installare limitatori di altezza sulle pareti interne della scatola.
Attaccare le maniglie ai lati corti.
Tagliare una copertura di bloccaggio dalla quinta lamiera d'acciaio. Durante la produzione dei blocchi viene applicato sui vuoti in modo che sporgano. Pertanto, il coperchio deve avere tra loro delle fessure per tubi e ponticelli, di dimensioni maggiori di 1-2 mm.
Salda due maniglie a forma di U sopra la parte risultante. Sono installati verticalmente lungo i lati corti del coperchio.
Fissare il motovibratore della piattaforma ad uno dei lati lunghi dello stampo con bulloni o prigionieri saldati. Poiché il suo costo è relativamente elevato ed è difficile da acquistare, è possibile utilizzare un motore a doppio albero da lavatrice. I bilanciatori sono collegati a un motore fatto in casa.

3. Realizzazione manuale di blocchi di calcestruzzo.

Stendere su una superficie piana o sul pavimento pellicola di plastica. Mettete sopra gli stampini unti.
Preparare il composto seguendo le proporzioni consigliate.
Distribuirlo tra i moduli. Per i blocchi cavi, inserire le bottiglie (se non sono presenti forme di vuoti).
Livellare la superficie ed eliminare la malta in eccesso.
Dopo 5 ore, togliere le bottiglie.
Dopo 24 ore, rimuovere i blocchi.
Disporre su un piano orizzontale piatto.
Dopo una settimana piegare in più file e lasciare asciugare per altri 21 giorni. Durante il processo di essiccazione vengono ricoperti con pellicola. Condizioni ottimali- temperatura dell'aria da +20 a +25°C, senza luce solare diretta.

Se è presente un tavolo vibrante, le forme vengono posizionate sulla sua superficie. La vibrazione viene attivata per circa un minuto. È meglio determinare sperimentalmente l'ora esatta realizzando mattoni di prova. Il superamento del tempo di esposizione alle vibrazioni comporta un deterioramento della qualità. Quindi le strutture con la miscela compattata vengono rimosse dal tavolo e trattate allo stesso modo di fatto a mano(vedi paragrafi 5-8 delle istruzioni).

4. Realizzare blocchi di calcestruzzo con le proprie mani a casa utilizzando una macchina vibrante.

Schema di produzione utilizzando una macchina semplice:

Disporre sul pavimento pezzi di compensato o OSB di 500x300 mm. Serviranno come supporti per i blocchi.
Posizionare la macchina sul primo foglio di compensato.
Preparare la composizione, osservando le proporzioni consigliate.
Compila il modulo.
Accendere il motore per 20-30 s (per determinare con maggiore precisione il tempo ottimale per l'esposizione del vibratore alla cenere di calcestruzzo, si consiglia di realizzare mattoni di prova e valutarne la resistenza e l'uniformità del materiale finito).
Disattiva la vibrazione: la miscela si deposita di qualche centimetro, riempi nuovamente la scatola fino in cima. Accendere il motore e premere il coperchio. Dovrebbe appoggiarsi ai limitatori di altezza sulle pareti interne.
Dopo aver disattivato la vibrazione, rimuovere la macchina dal blocco e spostarla sul substrato successivo.
Ripeti tutti i passaggi su ciascun foglio di compensato preparato.

I tempi di preparazione e le condizioni di essiccazione sono gli stessi della produzione manuale.

A seconda del risultato desiderato, la forma per realizzare il blocco sarà diversa. Il mercato delle costruzioni è pieno di produttori stranieri/nazionali di blocchi di cemento. Producono materiale di qualsiasi categoria di complessità. Nel caso dell'autoriparazione, l'opzione di creare un blocco a casa è abbastanza realistica.

Nota: l'installazione dei blocchi richiederà molto meno tempo rispetto ad altri materiali a causa delle loro dimensioni.

Ambito di applicazione

Più spesso, i blocchi di cemento vengono utilizzati come elemento base degli edifici: garage, edifici residenziali a più piani, uffici, case private, cottage estivi E così via. L’ambito di applicazione non è limitato alla larga scala progetti di costruzione. È possibile produrre/utilizzare autonomamente i blocchi di cemento a casa. L'unica difficoltà: è necessario utilizzare attrezzature edili aggiuntive (asciugatrice, betoniera). Un locale chiuso (ripostiglio) con stufa può essere utilizzato come asciugatrice. La temperatura richiesta per un'asciugatrice fai-da-te è di 70 gradi. Le forme concrete sono utilizzate per i seguenti prodotti:

materiale da costruzione in calcestruzzo;
elementi architettonici decorativi (vasi,);
lastre per pavimentazione (il tipo può variare);
recinzioni (comprese quelle decorative);
lastre edili in cemento armato.

Caratteristica: a seconda del prodotto di cui abbiamo bisogno, la qualità, le parti e la fusione in stampo saranno diversi. Per creare una forma e poi realizzare il prodotto con le tue mani, dovresti calcoli accurati, monitorare attentamente il processo, seguire le regole di creazione, conoscere le caratteristiche del materiale/prodotto futuro.

Materiale per la produzione

La varietà di blocchi di cemento e le caratteristiche della loro applicazione hanno introdotto sul mercato molti nuovi materiali. Il materiale di partenza che conferirà le caratteristiche di qualità dello stampo può variare a seconda dei requisiti del prodotto finale. Ogni materiale è progettato per categoria di prezzo, qualità, metodi di lavorazione e indicatori tecnici.

Stampi in silicone per prodotti volumetrici.

La produzione di prodotti con piccole parti, la creazione delle copie più accurate, richiede l'utilizzo di stampi in elastomero. Area di applicazione:

prodotti volumetrici complessi;
bassorilievi di alta precisione;
costruzioni architettoniche.

La produzione di questi prodotti è impossibile senza i seguenti componenti:

gomma (gomma sintetica);
formoplasto;
mescole (poliuretano/silicone).

Consumo approssimativo di materiale: 10-40 kg/m2.

Svantaggio: realizzare un prodotto del genere in casa è estremamente difficile. Dovrebbero essere utilizzate attrezzature specializzate per la cottura e la frantumazione. Inoltre, prima di iniziare a lavorare sulla sostanza, dovresti consultare uno specialista. A causa della complessità del lavoro con il materiale, tale consultazione è obbligatoria.

Plastica

Le costruzioni di grandi dimensioni che non richiedono calcoli geometrici precisi sono realizzate meglio con stampi in plastica. Materiali di base:

fibra di vetro (scarsa compatibilità con la matrice cementizia, motivo per cui sono possibili fessurazioni e rotture);
plastica dura (incline a deformazioni, quindi l'area di applicazione principale sono le lastre per pavimentazione, cordoli, pietre per lastricati in cemento);
Foglio di plastica ABS (incline alla delaminazione, è necessario utilizzare lubrificante siliconico aggiuntivo. Da esso è possibile ricavare materiale di piccole dimensioni);
polistirolo in fogli/pellicole (rappresenta bene la struttura e i contorni degli oggetti, è un materiale fragile);
Plastica PVC (la più resistente, di alta qualità. L'adesione è la più bassa possibile, non richiede pulizia o lubrificazione).

Se decidi di utilizzare la plastica per realizzare un blocco, assicurati di disporre di una cassaforma rigida. È la cassaforma che conferirà al materiale il rilievo, la rigidità necessari e garantirà una facile rimozione. Se questa regola non viene seguita, il prodotto si sfalderà durante l'essiccazione oppure il risultato sarà di scarsa qualità e di breve durata.

Creare un modulo tu stesso

Si prega di notare che la lavorazione finale del prodotto deve essere eseguita dopo il completo indurimento. Se il prodotto è crudo, ulteriori azioni (ad esempio il taglio) sono illogiche e inefficaci. Creazione di un modulo:

Inizia la produzione con i materiali disponibili. Ad esempio, puoi utilizzare il polistirolo espanso. Ritaglia il timbro, riempilo con una miscela pre-preparata (sabbia e cemento). Riceverai una copia dello stampo per decorazione in cemento. Al posto dei francobolli è possibile utilizzare contenitori di plastica di diverse dimensioni.
Assemblare il prodotto da scarti di truciolato e legno. La regola di base è che la superficie deve essere liscia. Se è ruvido si formeranno delle crepe tra i blocchi e la superficie oppure il calcestruzzo sarà distribuito in modo non uniforme, il che renderà difficile la rimozione del prodotto.
Compilare miscela di cemento modulo, lasciarlo per diversi giorni fino a completa asciugatura (a seconda del tipo di miscela e del materiale del prodotto. Controllare le istruzioni del materiale per gli indicatori richiesti).
Ad asciugatura completata, rimuovere con attenzione (ad esempio con una spatola o oggetto simile) il prodotto finito.
Eseguire (se necessario) i lavori decorativi richiesti.

Se non hai il tempo/la voglia di eseguire il processo da solo, utilizza i servizi imprese di costruzione. Contattando l'azienda di cui hai bisogno, puoi effettuare un ordine per il modulo di cui hai bisogno. Spiegare lo scopo della costruzione, il materiale desiderato e specificare i tempi. Ad un prezzo fisso (da concordare di persona, telefonicamente), verrete avvisati e il vostro ordine verrà accettato. Pertanto, puoi essere sicuro della qualità del prodotto risultante, della sua durata e della correttezza della sua creazione.