Processo tecnologico di riparazione di motori elettrici. Tecnologia di riparazione e manutenzione di un motore asincrono con rotore a gabbia di scoiattolo Diagramma di flusso tipico per la riparazione di un motore elettrico asincrono.

Offro un esempio di mappa tecnologica per l'attuale riparazione di motori elettrici asincroni da 0,4 kV con una potenza di 0,5 - 1,5 kW.

Misure di sicurezza.

Il motore elettrico deve essere diseccitato, l'AV spento, la messa a terra installata e i manifesti affissi. Applicare la messa a terra portatile alle estremità di ingresso del cavo del motore elettrico. Recintare l'area di lavoro. Lavorare utilizzando i DPI. Lavora con dispositivi verificati e utensili elettrici e accessori testati.

Composizione della brigata.

Elettricista per riparazione di apparecchiature elettriche con almeno 3 gr. sulla sicurezza elettrica. Elettricista che ripara apparecchiature elettriche con 3 gr. sulla sicurezza elettrica.

Attrezzo.

Chiavi 6 – 32 mm – 1 set.

Lime – 1 set.

Set di teste – 1 set.

Spazzola metallica – 1 pz.

Coltello da montatore – 1 pz.

Set di cacciaviti – 1 set.

Cacciavite da banco – 1 pz.

Matrici 4 – 16 mm – 1 set.

Rubinetti 4 – 16 mm – 1 set.

Set di punte 3 – 16 mm – 1 set.

Supporto – 1 pz.

Pinza – 1 pz.

Scalpello – 1 pz.

Trapano – 1 pz.

Nucleo – 1 pz.

Pennello piatto – 2 pz.

Martello – 1 pz.

Pala – 1 pz.

Spazzatrice – 1 pz.

Dispositivi, strumenti, meccanismi, dispositivi di protezione.

Microohmmetro – 1 pz.

Megger 500 V - 1 pz.

Livella micrometrica – 1 pz.

Strumento di saldatura – 1 pz.

Set di sonde – 1 set.

Calibri a corsoio – 1 pz.

Caschi di sicurezza - individualmente.

Indicatore di tensione (380 V).

Kit di pronto soccorso – 1 pz.

Guanti – 2 paia.

Occhiali di sicurezza – 2 pz.

Materiali e pezzi di ricambio.

POS per saldatura – 0,02 kg

Saldatore rame-fosforo – 0,02 kg

Alcool – 0,05 kg

Sigillante – guarnizione resistente all'olio – 50 ml

Nastro di vetro – 0,150 kg

Vernice isolante elettrica – 0,4 kg

Carta vetrata – 0,5 m

Materiali per la pulizia – 0,5 kg

Nastro in PVC – 0,05 kg

Colofonia – 0,005 kg

Nastro di contenimento – 0,5 m

Grasso CIATIM – 221 – 0,3 kg

Acquaragia – 0,3 l

Sequenza delle operazioni.

Inoltre, è possibile indicare nella tabella l'intensità della manodopera, il costo della manodopera e altre informazioni necessarie applicabili alle vostre condizioni.

Compilazione di una mappa tecnologica per la riparazione della parte meccanica di un motore elettrico

Compito: elaborare una mappa tecnologica per la riparazione della parte meccanica di un motore elettrico secondo l'esempio della Tabella 1. Elaborare una mappa separatamente per la riparazione di nuclei, alloggiamenti e scudi dei cuscinetti e riparazione di alberi.

1) Studiare il materiale teorico sulla riparazione della parte meccanica di un motore elettrico utilizzando il libro di testo, Installazione, funzionamento tecnico e riparazione di apparecchiature elettriche ed elettromeccaniche, §§ 9.1; 9.2;.9.3. (fornito dal docente).

Tabella 1. Mappa tecnologica per la riparazione della parte meccanica del motore elettrico

Motore CA

Scopo del lavoro: acquisire la capacità di compilare il percorso e la documentazione tecnologica per la riparazione della parte meccanica di un motore elettrico

Compito: creare una tabella della sequenza di smontaggio e montaggio di un motore elettrico CA secondo l'esempio della Tabella 1.

1) Studiare il materiale teorico sullo smontaggio e il montaggio di un motore CA utilizzando il libro di testo Installazione, funzionamento tecnico e riparazione di apparecchiature elettriche ed elettromeccaniche, §§ 8.3., 10.5. (fornito dal docente).

Scheda di istruzioni lavoro pratico № 28

Descrizione della sequenza di smontaggio e montaggio

motore a corrente continua

Scopo del lavoro: acquisire la capacità di compilare il percorso e la documentazione tecnologica per la riparazione della parte meccanica di un motore elettrico

Compito: creare una tabella della sequenza di smontaggio e montaggio di un motore elettrico CC secondo l'esempio della tabella 1.

1) Studiare il materiale teorico sullo smontaggio e il montaggio di un motore elettrico CC utilizzando il libro di testo, Installazione, funzionamento tecnico e riparazione di apparecchiature elettriche ed elettromeccaniche, §§ 8.3., 10.5. (fornito dal docente).

2) Compilare le colonne della tabella 1. separatamente per lo smontaggio e il montaggio.

Tabella 1. Sequenza di smontaggio e montaggio di un motore CA

Scheda di istruzioni per il lavoro pratico n. 29

Compilazione della scheda del processo di riparazione dell'avvolgimento

Scopo del lavoro: acquisire la capacità di compilare il percorso e la documentazione tecnologica per riparare l'avvolgimento di un motore elettrico CA

Compito: elaborare una mappa tecnologica per riparare l'avvolgimento di un motore elettrico CA secondo l'esempio della Tabella 1. Elaborare una mappa separatamente per la riparazione di avvolgimenti costituiti da fili tondi e rettangolari.

1) Studiare il materiale teorico sulla riparazione della parte meccanica di un motore elettrico utilizzando il libro di testo, Installazione, funzionamento tecnico e riparazione di apparecchiature elettriche ed elettromeccaniche, §§ 10.1.; 10.2 (fornito dall'istruttore).

2) Compila la mappa tecnologica secondo la tabella 1. Ogni operazione non deve contenere più di un'azione. Se sono previste più opzioni per un'operazione, descrivere ciascuna opzione, indicando nella colonna “Descrizione operazione” in quali casi viene eseguita.

Motore elettrico CA

Scheda di istruzioni per il lavoro pratico n. 30

Compilazione di un diagramma di flusso per la riparazione di un motore elettrico CC

Scopo del lavoro: acquisire la capacità di compilare il percorso e la documentazione tecnologica per la riparazione di un motore elettrico CC

Compito: elaborare una mappa tecnologica per la riparazione di un motore elettrico CC secondo l'esempio della Tabella 1. Elaborare una mappa separatamente per la riparazione dell'armatura e degli avvolgimenti polari.

1) Studiare il materiale teorico sulla riparazione di un motore elettrico CC utilizzando il libro di testo Installazione, funzionamento tecnico e riparazione di apparecchiature elettriche ed elettromeccaniche, § 84 (fornito dall'insegnante).

2) Compila la mappa tecnologica secondo la tabella 1. Ogni operazione non deve contenere più di un'azione. Se sono previste più opzioni per un'operazione, descrivere ciascuna opzione, indicando nella colonna “Descrizione operazione” in quali casi viene eseguita.

Tabella 1. Mappa tecnologica per la riparazione di un motore CC

Scheda di istruzioni per il lavoro pratico n. 31

Compilazione della mappa tecnologica per la riparazione dei reattori

Scopo del lavoro: acquisire la capacità di compilare il percorso e la documentazione tecnologica per la riparazione di reattori e apparecchiature di controllo

Compito: elaborare un diagramma di flusso per la riparazione dei reattori secondo il modello nella Tabella 1.

1) Studiare il materiale teorico sulla riparazione dei reattori utilizzando il libro di testo, Installazione, funzionamento tecnico e riparazione di apparecchiature elettriche ed elettromeccaniche, § 14.4. (fornito dal docente).

2) Compila la mappa tecnologica secondo la tabella 1. Ogni operazione non deve contenere più di un'azione. Se sono previste più opzioni per un'operazione, descrivere ciascuna opzione, indicando nella colonna “Descrizione operazione” in quali casi viene eseguita.

Tabella 1. Mappa tecnologica per la riparazione degli avvolgimenti

Motore elettrico CA

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INTRODUZIONE

1. PARTE GENERALE

1.1 Caratteristiche produttive ed energetiche dell'aggregato

1.2 Principali apparecchiature elettromeccaniche dell'unità

1.3 Livelli e struttura dei consumi energetici unitari

2. Parte speciale

2.1 Organizzazione del funzionamento delle apparecchiature elettriche dell'unità

2.2 Tipi e caratteristiche del lavoro operativo

2.3 Tipologie di riparazioni di apparecchiature elettriche

2.4 Installazione delle apparecchiature

2.5 Tipologie di riparazioni di apparecchiature elettriche

2.6 Manutenzione

2.7 Riparazioni attuali

2.8 Riparazioni importanti

2.9 Malfunzionamenti tipici dei motori elettrici e loro conseguenze

2.10 Struttura del ciclo di funzionamento e riparazione annuale effettivo del motore

3. Parte organizzativa e tecnologica

3.1 Determinazione del tempo necessario per le riparazioni importanti e del numero delle squadre di riparazione

3.2 Stesura dell'elenco delle attrezzature di ricambio e dei materiali necessari al funzionamento

4. precauzioni di sicurezza

4.1 Misure di sicurezza durante la riparazione e il funzionamento motore asincrono con rotore a gabbia di scoiattolo 4А200М3У3

Conclusione

ELENCO REFERENZE UTILIZZATE

INTRODUZIONE

Aumentare l'efficienza della produzione di prodotti e servizi richiede che la produzione di un'impresa organizzi l'uso efficace di varie risorse, compresa l'energia, per questo è necessario, in particolare, garantire un funzionamento ininterrotto materiale elettrico. Per fare questo è necessario stabilire sistema efficace funzionamento dell'apparecchiatura.

La rilevanza del lavoro del corso risiede nella conoscenza delle regole per organizzare la manutenzione di un motore elettrico e consente di garantire il funzionamento ininterrotto dell'apparecchiatura.

Lo scopo del progetto del corso è determinare la fattibilità di riparazioni importanti motore elettrico asincrono. Per fare ciò, è necessario risolvere alcuni problemi:

Stesura delle caratteristiche produttive ed energetiche dell'officina;

Indicare le caratteristiche delle principali apparecchiature elettromeccaniche dell'officina;

Determinazione dei livelli e della struttura del consumo energetico dell'officina;

Considerazione delle singole fasi del lavoro operativo;

Calcolo dello stock effettivo annuale del motore e stesura di un programma di manutenzione del motore;

Elaborazione di una mappa tecnologica per la revisione del motore;

Calcolo del tempo per la revisione del motore, dimensione dell'equipaggio;

Considerazione delle problematiche relative alla salute e sicurezza sul lavoro.

1. PARTE GENERALE

1.1 Caratteristiche produttive ed energetiche dell'aggregato

La stazione di pompaggio (PS) è destinata alla bonifica dei terreni. Sulla stazione di pompaggio sono presenti una sala macchine, un'area riparazioni, una sala unità, una stazione di saldatura, locali di servizio, domestici e ausiliari. Il PS riceve l'alimentazione dalla centrale elettrica tramite la linea elettrica aerea-35.

La distanza dalla centrale alla propria sottostazione di trasformazione (TS) è di 5 km. Il TP è situato all'esterno della sede PS ad una distanza di 10 km.

I consumatori di elettricità in termini di affidabilità dell'alimentazione elettrica rientrano nelle categorie 1, 2 e 3.

Il numero di schemi di lavoro è 3. Il consumatore principale sono 5 potenti unità di pompaggio automatizzate. La struttura dell'edificio e della sottostazione di trasformazione è costituita da profilati in blocchi, ciascuno lungo 6 m. Dimensioni dell'edificio NS A x B x H = 42 x 30 x 7 m.

Lo schema dell'alimentazione elettrica sul territorio della stazione di pompaggio è mostrato nel disegno 1. Il progetto del corso considera un'unità aggregata: per pompare l'acqua alla PS, nell'unità aggregata sono installati 5 motori elettrici per pompe a vuoto (VV EM).

1.2 Principali apparecchiature elettromeccaniche dell'unità

I principali consumatori di aggregati sono i motori ad alta tensione e i motori delle valvole a saracinesca. Nell'unità viene utilizzato come motore HV un 4A200M2U3 da 37,0 kW AD. Questo motore elettrico della serie 4A è prodotto con ventilatori chiusi. La velocità di rotazione dell'albero è di 3000 giri/min.

Esecuzione: IM con rotore a gabbia di scoiattolo, meccanismi di azionamento di utilizzo primario in (U) condizioni climatiche moderate e (3) categoria di posizionamento. Il motore elettrico può funzionare a temperature da -40 a +40°C e umidità relativa fino al 98% a 25°C. L'IM è progettato per una frequenza di 50 Hz, tensione 380 V.

A seconda del metodo di realizzazione dell'avvolgimento del rotore di un motore asincrono, questi ultimi sono divisi in due grandi gruppi: motori con avvolgimento a gabbia di scoiattolo sul rotore e motori con avvolgimento di fase sul rotore o motori con anelli collettori. I motori con avvolgimento a gabbia di scoiattolo sul rotore sono più economici da produrre, affidabili nel funzionamento e hanno caratteristiche meccaniche rigide, ovvero quando il carico passa da zero alla velocità nominale, la velocità di rotazione della macchina diminuisce solo del 2-5% .

Gli svantaggi di questi motori includono la difficoltà di controllare agevolmente la velocità di rotazione su un ampio intervallo, una coppia di avviamento relativamente piccola e correnti di avviamento elevate, 5-7 volte superiori alla corrente nominale.

I motori con collettori rotanti non presentano questi svantaggi, ma la progettazione del rotore è molto più complessa, il che porta ad un aumento del costo del motore nel suo complesso. Pertanto vengono utilizzati in caso di condizioni di avviamento difficili e quando è necessario controllare dolcemente la velocità di rotazione su un ampio intervallo.

Un motore elettrico asincrono ha una parte stazionaria - uno statore, sul quale si trova un avvolgimento, che crea un campo magnetico rotante, e una parte mobile - un rotore, in cui viene creata una coppia elettromagnetica, che fa ruotare il rotore stesso e l'attuatore .

I nuclei dello statore e del rotore sono realizzati con lamiere di acciaio elettrico isolate, solitamente di 0,5 mm di spessore. Le lamiere dello statore e del rotore presentano scanalature in cui sono posizionati gli avvolgimenti dello statore e del rotore. Durante il processo di fusione si formano sia le aste di avvolgimento situate nelle scanalature che gli anelli che le cortocircuitano, situati all'esterno del nucleo del rotore. Gli anelli possono essere dotati di pale di ventilazione per migliorare la ventilazione del motore e l'eliminazione del calore dall'avvolgimento del rotore. L'assenza di isolamento dell'avvolgimento del rotore garantisce una buona dissipazione del calore dall'avvolgimento al nucleo.

I motori con avvolgimenti a gabbia di scoiattolo sul rotore ne hanno un certo numero disegni in base alla forma delle scanalature sul rotore. La forma delle fessure del rotore viene selezionata in base ai requisiti per le caratteristiche di avviamento del motore.

Le più razionali per le fessure del rotore con una gabbia sono le fessure ovali trapezoidali. Il rotore è detto a fessura profonda se l'altezza della fessura del rotore supera la profondità di penetrazione del campo magnetico. Nei casi in cui sono richiesti valori di coppia di avviamento elevati, viene utilizzato un rotore a doppia gabbia e le fessure in questo caso possono alternarsi. Le scanalature possono essere chiuse o semichiuse. Nel caso di celle doppie fuse gli anelli di chiusura sono comuni ad entrambe le celle.

Il progetto di un motore asincrono è mostrato nella Figura 1.

Figura 1 - Motore asincrono

Vista generale di un motore asincrono: cuscinetti - 1 e 11, albero - 2, scudi dei cuscinetti - 3 e 9, piedi - 4, rotore - 5, statore - 6, cappello - 7, alette - 8, ventola - 10

C'è un traferro tra il rotore e lo statore di un motore asincrono. Quando si sceglie un traferro, ci sono tendenze contrastanti.

Tuttavia, con un traferro ridotto, aumentano le perdite aggiuntive nello strato superficiale dello statore e del rotore, le coppie aggiuntive e il rumore del motore. All’aumentare delle perdite, l’efficienza diminuisce. Pertanto, nelle moderne serie di motori asincroni, si sceglie che il traferro sia leggermente maggiore di quanto richiesto per motivi meccanici.

Per proteggere la pompa da uno stato difettoso, il motore è collegato a sensori di protezione, controllo e allarme. collegare il motore alla rete di potenza utilizzando una rete di controllo, protezione e allarme come mostrato nel disegno 3.

1.3 Livelli e struttura dei consumi energetici unitari

La struttura dei livelli di consumo energetico aggregato è mostrata nella Figura 2.

Figura 2 - Diagramma dei livelli e della struttura del consumo energetico dell'unità

La divisione del sistema di alimentazione per tensione fino a 1 kV e superiore è tradizionalmente in accordo con l'industria dell'energia elettrica. Tuttavia, questa divisione non tiene conto del fatto che anche il sistema di alimentazione elettrica fino a 1 kV e oltre è multistadio e gerarchico. Di più diagramma dettagliato collegamento dell'HV ED e di altre apparecchiature stazione di pompaggio mostrato nel disegno 2.

Teoricamente e praticamente si dovrebbero distinguere i seguenti livelli del sistema di alimentazione:

Primo livello - apparecchio, meccanismo, installazione, unità collegata tecnologicamente o geograficamente e che forma un unico prodotto con una certa capacità nominale; alimentazione a linea singola;

Secondo livello - punti di distribuzione e quadri elettrici con tensione fino a 1 kV AC e fino a 1,5 kV DC, quadri di controllo, armadi di potenza, dispositivi di distribuzione in ingresso, impianti.

2. PARTE SPECIALE

2.1 Organizzazione del funzionamento delle apparecchiature elettriche dell'unità

Il funzionamento dell'apparecchiatura deve essere effettuato in conformità con i requisiti delle Regole di funzionamento tecnico (RTE), Regole di sicurezza industriale (produzione) (PPB), GOST e SNiP, che stabiliscono le principali disposizioni organizzative e requisiti tecnici al funzionamento dell'apparecchiatura. Tutti i documenti tecnici normativi in ​​vigore presso l'impresa per il funzionamento delle apparecchiature devono essere conformi ai requisiti di tali documenti.

Indipendentemente dall'affiliazione dipartimentale e dalle forme di proprietà delle imprese (statale, per azioni, cooperativa, individuale, ecc.), quando si utilizzano attrezzature per la produzione di prodotti e la fornitura di servizi, l'impresa deve essere organizzata corretto funzionamento attrezzatura, che determina in gran parte la sua funzionalità per tutta la sua vita utile.

Il corretto funzionamento dell'apparecchiatura comprende:

Sviluppo di istruzioni di lavoro e di produzione per il personale operativo e di manutenzione;

Corretta selezione e collocamento del personale;

Formazione di tutto il personale e verifica della conoscenza delle regole operative, della sicurezza industriale, delle istruzioni di lavoro e di produzione;

Esclusione delle attrezzature dall'esecuzione di lavori che influiscono negativamente sull'ambiente;

Organizzare una contabilità affidabile e un'analisi obiettiva dei malfunzionamenti delle apparecchiature, degli incidenti e adottare misure per stabilire le cause del loro verificarsi;

Rispetto delle istruzioni delle autorità federali di vigilanza.

Quando si utilizzano insieme le attrezzature, viene concluso un accordo tra il locatore e il locatario, che stabilisce responsabilità specifiche per il mantenimento in buone condizioni delle attrezzature a loro disposizione, la procedura per il suo utilizzo e la riparazione.

Il funzionamento diretto dell'apparecchiatura viene effettuato dal personale operativo presso la sede dell'apparecchiatura.

I capi dipartimento subordinati al personale operativo e di manutenzione devono avere una formazione tecnica sulle attrezzature pertinenti, fornire guida professionale e controllo sul lavoro del personale a loro subordinato. L'elenco delle posizioni del personale tecnico e ingegneristico è approvato dal capo dell'impresa.

I minori di 18 anni non sono autorizzati a lavorare nelle centrali elettriche. I tirocinanti provenienti da università e scuole tecniche non possono lavorare in modo indipendente. Possono trovarsi sul posto di lavoro solo sotto la supervisione di una persona con adeguata formazione tecnica.

Prima di essere assegnato ad un lavoro autonomo o in caso di trasferimento ad altro lavoro (posizione), nonché durante un'interruzione del lavoro superiore a un anno, il personale è tenuto a sottoporsi ad una visita medica e ad una formazione pratica.

Al termine della formazione, le conoscenze dei lavoratori devono essere testate, dopodiché viene loro assegnato il gruppo di sicurezza appropriato.

Dopo aver verificato le proprie conoscenze, ogni dipendente deve svolgere un tirocinio aziendale della durata di almeno due settimane sotto la guida di un lavoratore esperto, al termine del quale gli può essere consentito di lavorare in modo autonomo. viene emesso per ordine dell'impresa, per i lavoratori - per ordine del negozio.

La verifica della conoscenza delle regole, delle istruzioni di lavoro e di produzione secondo le norme vigenti viene effettuata:

Primario - prima del permesso di lavorare in modo indipendente;

Regolare: una volta all'anno per il personale operativo e di manutenzione, una volta ogni tre anni per il personale tecnico e ingegneristico;

Straordinario - in caso di violazione da parte di un dipendente di regole e istruzioni, su richiesta dei capi dei dipartimenti energetici, dell'OGE o della Supervisione federale.

Le persone che non superano il test di conoscenza vengono ripetute non prima di 2 settimane e non oltre 1 mese dalla data dell'ultimo test.

Una persona che riceve una valutazione insoddisfacente al terzo test di conoscenza viene allontanata dal lavoro; il contratto con lui dovrebbe essere risolto a causa delle sue qualifiche insufficienti.

La conoscenza del personale tecnico e ingegneristico è verificata da commissioni con la partecipazione dell'ispettore territoriale della Supervisione federale, il resto del personale da commissioni, la cui composizione è determinata dal capo dell'impresa. Il risultato del test di conoscenza viene registrato su un giornale di una certa forma e firmato da tutti i membri della commissione.

Al personale che supera con successo il test di conoscenza viene rilasciato un certificato nella forma stabilita.

L'uso dell'attrezzatura sul posto di lavoro deve essere effettuato in conformità con i requisiti delle istruzioni del produttore riportate nel manuale operativo (passaporto) dell'attrezzatura corrispondente. In assenza di documentazione di fabbrica, le istruzioni per il funzionamento dell'attrezzatura devono essere sviluppate direttamente presso l'azienda.

Le istruzioni per l'uso devono contenere le seguenti informazioni:

La procedura per l'accettazione e la consegna dei turni, l'arresto e l'avvio delle attrezzature e l'esecuzione della manutenzione;

Elenco delle misure per garantire un servizio ininterrotto, affidabile e lavoro efficace attrezzatura;

Trasferimento malfunzionamenti tipici, al quale l'apparecchiatura dovrà essere fermata;

La procedura per l'arresto delle apparecchiature in situazioni di emergenza, un elenco dei dispositivi di interblocco e segnalazione che spengono le apparecchiature in caso di emergenza;

Requisiti per la sicurezza industriale, l'igiene industriale e le misure di sicurezza antincendio.

Se esiste una "Istruzione sul posto di lavoro" sviluppata in conformità con gli standard attuali, non è necessaria la redazione di istruzioni operative.

A seconda della natura della produzione, del tipo e dello scopo dell'attrezzatura, può essere assegnata al personale operativo e di manutenzione, che è tenuto a:

Rispettare la modalità operativa stabilita dell'apparecchiatura;

Arrestare immediatamente l'apparecchiatura qualora compaiano segni di malfunzionamento che portino al guasto dell'apparecchiatura o creino pericolo per la salute o la vita delle persone;

Utilizzando la strumentazione, monitorare visivamente e acusticamente il corretto funzionamento dell'apparecchiatura;

Evitare il sovraccarico, eliminare gli effetti dannosi delle apparecchiature operative sulle strutture edilizie, l'aumento delle vibrazioni, gli effetti della temperatura, ecc.;

Monitorare la circolazione del lubrificante e il grado di riscaldamento dei cuscinetti.

Il compito principale del personale operativo dell'officina è garantire il funzionamento ininterrotto dell'attrezzatura in modo costante e in toto manutenzione costante e completa. Si assume la responsabilità personale per guasti e guasti alle apparecchiature che si verificano per sua colpa.

È consentito utilizzare personale operativo e di riparazione operativa per lavori sulla commutazione di schemi tecnologici, sulla preparazione delle apparecchiature per la riparazione, nonché durante l'esecuzione di tutti i tipi di lavori di riparazione e manutenzione.

Il caposquadra dell'officina è obbligato ad aiutare il personale operativo a migliorare le capacità produttive durante il funzionamento, la prevenzione degli incidenti e la prevenzione dell'usura prematura delle attrezzature.

Il caposquadra dell'officina controlla il rispetto da parte del personale operativo delle istruzioni per l'uso di apparecchiature, dispositivi e dispositivi di protezione, tiene traccia delle riparazioni, degli incidenti e dei guasti pianificati e non programmati, partecipa alla stesura dei rapporti sugli incidenti e allo sviluppo di raccomandazioni per la loro prevenzione ed effettua la supervisione tecnica sulla conservazione delle attrezzature inutilizzate.

Il trasferimento delle attrezzature da un turno all'altro viene effettuato a fronte di una firma nel registro dei turni. Al momento del passaggio di turno, i guasti e i malfunzionamenti verificatisi durante il turno, compresi quelli eliminati, vengono registrati nel registro del turno per l'identificazione dei difetti.

La responsabilità del funzionamento improprio delle apparecchiature, soprattutto di quelle che portano a guasti e incidenti, ricade sui diretti colpevoli secondo la legislazione vigente.

2.2 Tipi e caratteristiche del lavoro operativo

I principali tipi di lavoro operativo includono:

· accettazione - ispezione iniziale dell'attrezzatura per determinarne la completezza e, se necessario, gli accessori. Eseguito da una commissione nominata composta da specialisti tecnici e finanziari dell'impresa;

· installazione: in grandi volumi viene eseguita da un'organizzazione specializzata, nelle piccole imprese da specialisti;

· messa in servizio: l'ultima fase prima dell'operazione, solitamente eseguita da specialisti di terze parti con il coinvolgimento del personale operativo dell'impresa, termina con un collaudo di tutte le apparecchiature entro 72 ore;

· funzionamento delle apparecchiature;

· magazzinaggio;

· cancellare.

Il funzionamento dell'attrezzatura comprende: manutenzione, riparazioni attuali e importanti. Questi tipi di lavoro sono descritti più dettagliatamente nelle sezioni successive di questo corso.

2.3 Ricevimento delle attrezzature

La ricezione delle attrezzature ricevute dagli stabilimenti di produzione all'impresa viene effettuata su commissione. Per l'attrezzatura principale, il presidente della commissione è l'ingegnere capo - vice capo dell'impresa, i membri sono l'ingegnere capo dell'energia, Capo contabile e il capo del dipartimento degli accessori per attrezzature, nonché rappresentanti della vigilanza federale per l'accettazione di apparecchiature provenienti da industrie pericolose.

L'attrezzatura restante (non essenziale) viene accettata da una commissione i cui membri hanno una buona familiarità con la progettazione e il funzionamento dell'attrezzatura accettata.

Le commissioni sono responsabili del rigoroso e preciso rispetto delle regole di accettazione delle apparecchiature, tra cui:

Rilevazione di difetti esterni;

Verifica dell'effettiva completezza dell'attrezzatura e documentazione tecnica;

Mantenere l'integrità delle apparecchiature;

Controllo della qualità delle attrezzature e dei materiali prodotti.

Le imprese sono tenute a rispettare le regole di ammissione, compreso lo svolgimento del controllo degli ingressi. In caso di violazione dei requisiti di cui sopra per l'accettazione delle apparecchiature, le imprese consumatrici sono private del diritto di chiedere al produttore di eliminare i difetti e di compensare le perdite subite dal consumatore.

Accettazione dell'attrezzatura, consistente nel verificare la disponibilità della documentazione tecnica e la completezza della consegna, nonché l'identificazione di difetti esterni che non richiedono lo smontaggio dell'attrezzatura.

I termini e la procedura per l'accettazione dell'attrezzatura in termini di qualità, le regole per chiamare un rappresentante del produttore, la procedura per redigere un certificato di accettazione dell'attrezzatura e presentare reclami al fornitore e all'organizzazione di trasporto per la fornitura di prodotti non conformi GOST in termini di qualità, completezza, contenitori, imballaggi ed etichettatura, specifiche tecniche e i disegni sono determinati dagli attuali atti normativi.

Quando si accettano attrezzature, deve essere garantito il loro corretto scarico dalle piattaforme ferroviarie e dai vagoni, dai camion e da altri tipi di trasporto. A tal fine dovranno essere attrezzati mezzi meccanizzati permanenti presso il luogo di ricevimento delle attrezzature oppure dovranno essere predisposti appositi mezzi di scarico e consegnati per uso temporaneo.

Il personale che scarica l'attrezzatura in arrivo deve essere preparato a lavorare per mantenere l'attrezzatura intatta e prevenire guasti o danni che potrebbero influenzare negativamente il funzionamento dell'attrezzatura durante il funzionamento.

I certificati di accettazione e trasferimento delle attrezzature, completamente compilati e firmati da tutti i membri della commissione, vengono trasferiti al reparto contabilità dell'impresa per la contabilità del bilancio, dove viene assegnato un numero di inventario.

Un numero di inventario può essere assegnato all'attrezzatura per oggetto o per gruppo di attrezzature incluso nell'oggetto dell'inventario.

L'oggetto dell'inventario delle immobilizzazioni è:

Struttura con tutti gli impianti e gli accessori;

È previsto un oggetto separato strutturalmente isolato

svolgere alcune funzioni indipendenti;

Complesso separato di oggetti strutturalmente articolati, che rappresentano un tutto unico e destinati a svolgere un lavoro specifico.

Un complesso di oggetti strutturalmente articolati è uno o più oggetti con scopi uguali o diversi, aventi dispositivi e accessori comuni, controllo comune, montati sulla stessa fondazione, per cui ciascun oggetto compreso nel complesso può svolgere le sue funzioni solo come parte del complesso e non in modo indipendente.

2.4 Installazione delle apparecchiature

L'installazione delle apparecchiature è l'ultimo periodo preoperativo in cui è possibile identificare ed eliminare difetti evidenti e parzialmente nascosti nella produzione e nell'assemblaggio delle apparecchiature. Lavori di installazione deve essere eseguita in modo tale da non aumentare il numero dei difetti nascosti rimasti nell'apparecchiatura. Si dovrebbe prestare molta attenzione alla composizione lavoro preparatorio, che sono cruciali sia per l'installazione tempestiva e di alta qualità delle apparecchiature, sia per il suo futuro funzionamento efficiente .

Per le apparecchiature la cui installazione deve essere effettuata o completata esclusivamente nel luogo di utilizzo, gli interventi dovranno essere eseguiti secondo le apposite istruzioni di installazione, avviamento, regolazione e rodaggio del prodotto nel luogo di utilizzo.

Gli stabilimenti costruttori di macchine sono tenuti ad allegare la presente istruzione alle apparecchiature fornite. Il rispetto di queste istruzioni impedirà la possibilità di un aumento dei difetti nascosti nell'apparecchiatura, nonché identificherà ed eliminerà difetti evidenti e parzialmente nascosti nella fabbricazione e nell'assemblaggio dell'apparecchiatura.

Il processo di installazione comprende lavori la cui qualità può essere verificata solo prima dell'inizio dei lavori successivi. In questo caso, l'accettazione dell'opera eseguita, prevista nella sezione delle istruzioni “Messa in servizio di un prodotto assemblato”, viene effettuata rilasciando un'accettazione intermedia con redazione di un atto per la cosiddetta opera nascosta e allegandolo alla documentazione di accettazione finale, a meno che le istruzioni non prevedano un'apertura di controllo dell'unità di montaggio.

L'installazione e lo smantellamento delle apparecchiature devono essere eseguiti da squadre specializzate dell'impresa o da organizzazioni specializzate nella messa in servizio.

L'accettazione delle apparecchiature installate e la loro messa in funzione sono formalizzate da un atto di accettazione e trasferimento delle immobilizzazioni.

Il certificato di consegna dell'apparecchiatura installata richiede una descrizione dettagliata della procedura di messa in servizio (collaudo), regolazione, rodaggio e registrazione della consegna.

Quando si descrive l'avviamento (collaudo) durante l'accettazione delle apparecchiature installate, è necessario indicare quanto segue:

Garantire il varo, la procedura di ispezione e le operazioni preparatorie prima del varo;

Procedura per verificare la funzionalità componenti attrezzatura e sua disponibilità per l'avvio;

La procedura per accendere e spegnere l'apparecchiatura; valutazione dei risultati del lancio.

Nel descrivere il lavoro di regolamentazione, dovresti indicare:

La sequenza delle operazioni di regolamentazione, metodi di regolazione dei singoli componenti delle apparecchiature, limiti di controllo, strumentazione utilizzata, strumenti e dispositivi;

Requisiti per le condizioni dell'apparecchiatura durante la sua regolazione (durante lo spostamento o l'arresto, ecc.);

La procedura per impostare e regolare l'apparecchiatura per una determinata modalità operativa, nonché la durata del funzionamento in questa modalità.

La descrizione del lavoro sull'attrezzatura di rodaggio dovrebbe indicare:

Procedura di rodaggio;

La procedura per controllare il funzionamento dell'apparecchiatura durante il rodaggio; requisiti per il rispetto del regime di rodaggio dell'attrezzatura e del rodaggio delle sue parti, la durata del rodaggio;

Parametri misurati durante il rodaggio e variazioni dei loro valori.

Nel descrivere il lavoro sulla registrazione dell'accettazione delle apparecchiature installate, è necessario indicare:

Dati provenienti dalle aperture di controllo delle singole parti dell'apparecchiatura;

Risultati dei test e della regolamentazione completi finali;

Dati nei disegni di installazione allegati, schemi, riferimenti e altra documentazione tecnica;

Garanzie per le apparecchiature installate.

L'atto è firmato dalle persone che consegnano e ricevono l'attrezzatura.

2.5 Tipologie di riparazioni di apparecchiature elettriche

La riparazione è un insieme di misure per ripristinare le condizioni operative o riparabili di un oggetto o ripristinarne le risorse. Si effettuano riparazioni nel caso in cui sia impossibile o impraticabile sostituirli con nuovi simili.

Esistono tipi di riparazioni come: attuali e importanti.

La riparazione attuale (T) è una riparazione effettuata per ripristinare la funzionalità dell'apparecchiatura e consiste nella sostituzione e (o) ripristino dei suoi singoli componenti.

Dipende da caratteristiche del progetto l'attrezzatura, la natura e il volume del lavoro svolto, le riparazioni attuali possono essere suddivise nella prima Manutenzione(T 1), seconda riparazione ordinaria (T 2), ecc. L'elenco dei lavori obbligatori da eseguire durante le riparazioni ordinarie deve essere definito nella documentazione di riparazione dell'officina energetica (divisione).

La revisione (K) è una riparazione effettuata per ripristinare completamente o quasi la vita dell'attrezzatura, con la sostituzione o il ripristino di qualsiasi sua parte, comprese quelle fondamentali (per base si intende la parte principale dell'attrezzatura destinata al montaggio e installazione di altri componenti su di esso). La vita post-riparazione dell'attrezzatura deve essere almeno pari all'80% della vita dell'attrezzatura nuova.

2.6 Manutenzione

Gli standard e l'entità tipica degli interventi di manutenzione vengono considerati utilizzando l'esempio di un motore elettrico asincrono 4A200M2U3 37,0 kW. Lo standard di manutenzione per un motore elettrico è il numero di ore destinate alla manutenzione.

La manutenzione di tutti i tipi di macchine elettriche in funzione comprende operazioni di manutenzione non regolamentate e regolamentate.

Durante la manutenzione vengono eseguiti i seguenti lavori:

Piccole riparazioni che non richiedono un arresto speciale della macchina e vengono eseguite durante le interruzioni del funzionamento degli impianti tecnologici al fine di correggerle tempestivamente difetti minori, tra cui: serraggio contatti e fissaggi; cambiare le spazzole; regolazione delle traverse, dispositivi che forniscono parametri di uscita di generatori, formatrici e convertitori; regolazione della protezione; strofinare e pulire le parti accessibili della macchina (superfici esterne, anelli, collettori, ecc.);

Monitoraggio quotidiano dell'attuazione della PTE e delle istruzioni del produttore, in particolare

Monitoraggio del carico, della temperatura dei cuscinetti, degli avvolgimenti e dell'alloggiamento e, per le macchine con sistema di ventilazione chiuso, della temperatura dell'aria in entrata e in uscita;

Monitoraggio della presenza di lubrificante; verifica dell'eventuale presenza di rumori e ronzii anomali, nonché dell'assenza di scintille sui commutatori e sugli anelli;

Monitoraggio quotidiano dell'efficienza della messa a terra;

Spegnimento di macchine elettriche in situazioni di emergenza; partecipazione ai test di accettazione dopo l'installazione, la riparazione e la regolazione macchine elettriche e i loro sistemi di protezione e controllo.

Metodi, strategie e forme organizzative della riparazione.

Le riparazioni programmate sono il principale tipo di gestione delle condizioni tecniche e di ripristino della vita delle apparecchiature. Le riparazioni pianificate vengono implementate sotto forma di riparazioni ordinarie e importanti delle apparecchiature.

2.7 Riparazioni attuali

Una delle fonti quando si esegue un ambito tipico dei lavori di riparazione attuali è una nomenclatura standard. La gamma tipica di interventi per le riparazioni ordinarie di un motore elettrico asincrono con rotore a gabbia di scoiattolo comprende tutte le operazioni di manutenzione:

Smontaggio parziale del motore elettrico;

Controllo del corretto funzionamento e fissaggio del ventilatore;

Scanalatura dei perni dell'albero del rotore e riparazione della “gabbia di scoiattolo” (se necessario);

Controllo delle lacune;

Sostituzione delle guarnizioni delle flange e aggiunta di lubrificante ai cuscinetti volventi;

Sostituzione dei cuscinetti volventi usurati, lavaggio dei cuscinetti radenti ed eventuale ricarica degli stessi;

Ripristino dei punti di affilatura sugli scudi dei motori elettrici;

Montaggio motore elettrico con collaudo al minimo e in funzionamento;

Controllo dei fissaggi della macchina e della corretta messa a terra;

La norma tra le riparazioni di routine è di 4320 ore. Standard più dettagliati per le riparazioni attuali sono indicati nella mappa tecnologica.

2.8 Riparazioni importanti

Una delle fonti quando si esegue un tipico lavoro di revisione è una nomenclatura standard. L'ambito tipico di intervento per la revisione di un motore elettrico asincrono con rotore a gabbia di scoiattolo comprende tutte le operazioni di riparazione di routine e, inoltre:

Ispezione e, se necessario, riparazioni importanti linea via cavo e dispositivi di commutazione, circuiti di controllo di questo motore elettrico

Smontaggio completo del motore elettrico con sostituzione totale o parziale degli avvolgimenti; scanalatura dei perni dell'albero o sostituzione dell'albero del rotore;

Bilanciamento del rotore; sostituzione ventola e flange;

Assemblare il motore elettrico e testarlo sotto carico;

Lo standard tra le revisioni importanti di un motore elettrico è di 51.840 ore. Standard più dettagliati per le riparazioni attuali sono indicati nella mappa tecnologica.

2.9 Difetti tipici dei motori elettrici e loro conseguenze

Questa sezione elenca i guasti tipici dei motori asincroni. I dati sono riassunti nella tabella 1.

Tabella 1 - Malfunzionamenti tecnici della pressione arteriosa

2.10 Capacità operativa annua effettiva di un motore asincrono con rotore a gabbia di scoiattolo 4A200M2U337,0 chilowatt,struttura del ciclo di riparazione (redazione di un programma di manutenzione)

La manutenzione preventiva pianificata (PPR) è un insieme di misure organizzative e tecniche per la supervisione, la manutenzione e tutti i tipi di riparazioni che vengono eseguite periodicamente secondo un piano prestabilito.

Grazie a ciò si previene l'usura prematura delle apparecchiature, si eliminano e si prevengono gli incidenti.

Il sistema PPR comprende le seguenti tipologie di riparazioni tecniche: manutenzione (TO), riparazione corrente (T), revisione (K)

I dati sul fondo lavoro annuale dell'AD 4A200M2U3 37,0 kW sono riportati nella Tabella 2. Inoltre, in base al fondo lavoro annuale, è stato redatto un programma di manutenzione preventiva programmata (PPR).

Tabella 2 - Durata dei periodi di riparazione e revisione all'anno

L'orario di lavoro della NS è su tre turni. Questo è 24 ore al giorno, o 8640 ore all'anno. Ciò che costituisce la capacità operativa annua effettiva del motore.

3. PARTE ORGANIZZATIVA E TECNOLOGICA

3.1 Determinazione del tempo necessario per le riparazioni importanti e del numero delle squadre di riparazione

Elettricista per la riparazione di apparecchiature elettriche (ERE):

Grado 2;

Grado 3;

Grado 4;

Grado 5;

Rondella Grado 1 (M1);

Involucro e isolante per elettricisti per la riparazione di macchine elettriche (EOI):

Scarico 1 (potenza fino a 40 kW);

Categoria 2 (potenza oltre 40 kW).

Tabella 3 - Mappa tecnologica dei grandi interventi

Secondo gli standard temporali, il 10% del tempo è assegnato a lavori ausiliari non correlati alla riparazione dell'ED.

3.2 Stesura dell'elenco dei materiali necessari per la revisione del motore

Per riparare un motore asincrono con rotore a gabbia di scoiattolo 4A200M2U3 37,0 kW, è necessario disporre della quantità richiesta di materiali e pezzi di ricambio; per questo viene calcolato il costo esatto per la riparazione di questo motore elettrico. Tutti i dati sono inclusi nella tabella 4.

Tabella 4 - elenco dei materiali necessari per le riparazioni

4. SICUREZZA

4.1 Misure di sicurezza durante la riparazione di un motore asincrono con rotore a gabbia di scoiattolo 4A200M2U3 37,0 kW

Durante il carico e lo scarico dei motori elettrici, è necessario utilizzare meccanismi e imbracature riparabili, affidabili e collaudati. Ogni imbracatura di inventario deve avere un cartellino indicante il periodo di ispezione e il carico consentito. Meccanismi utilizzati nell'installazione di motori elettrici (gru, argani, paranchi, blocchi).

Il cavo è fissato al motore elettrico tramite occhielli (anelli di sollevamento), nei quali viene fatta passare un'asta di acciaio o speciali ganci a forma di otto. Prima dell'imbracatura è necessario verificare se gli occhielli sono saldamente avvitati nella carcassa del motore.

È vietato sostare sotto un carico sollevato o lasciare incustodito il carico sollevato. I lavoratori addestrati che hanno il permesso di eseguire questi lavori possono lavorare sui meccanismi di funzionamento e sui carichi di imbracatura. Gli elettricisti che non hanno i permessi specificati devono lavorare sui carichi imbracati e meccanismi di sollevamento proibito. revisione motore elettrico

È consentito lo scarico e la movimentazione manuale di motori elettrici da parte di due addetti con un peso non superiore a 80 kg. Quando si caricano e scaricano manualmente i motori elettrici dai veicoli, è necessario utilizzare una pavimentazione affidabile. Quando si spostano i motori elettrici lungo un piano orizzontale è necessario utilizzare appositi carrelli; in caso di spostamento manuale, posizionare sotto il motore elettrico un'asse larga, un asse di legno o un telaio e spostarlo lungo rulli costituiti da profilati di tubi di acciaio.

I motori elettrici vengono solitamente installati su fondazioni mediante gru. In assenza di gru, i motori elettrici possono essere installati sulla fondazione mediante argani a mano, nonché paranchi, bozzelli e altri dispositivi posti sopra il luogo di installazione del motore elettrico, previa verifica della possibilità di caricare tali soffitti con il peso del motore elettrico sollevato.

L'allineamento dei motori elettrici con una macchina tecnologica deve essere effettuato con l'interruttore, l'interruttore ed i fusibili sulla linea di alimentazione rimossi, con affisso un cartello che vieta l'accensione dell'interruttore; Le estremità dei fili o dei cavi che alimentano il motore elettrico devono essere cortocircuitate e messe a terra in modo affidabile. La rotazione del rotore del motore elettrico e della macchina tecnologica deve essere coordinata con gli operatori che lavorano sulla macchina tecnologica.

Il controllo dei traferri, la sostituzione del grasso nei cuscinetti, la regolazione e la regolazione delle spazzole di un motore elettrico con rotore avvolto e il controllo della resistenza di isolamento degli avvolgimenti devono essere effettuati anche con l'interruttore spento, i fusibili sull'alimentazione linea rimossa e un poster di divieto appeso all'interruttore.

Lo smontaggio e il montaggio manuale dei motori elettrici da parte di due lavoratori è consentito se il peso dei rotori e delle coperture laterali non supera gli 80 kg, fatte salve le precauzioni. Le parti dei motori elettrici smontati (rotori, coperchi) devono essere posizionate su supporti di legno affidabili per evitare che cadano.

È vietato rimuovere semigiunti, pulegge, ingranaggi e cuscinetti utilizzando martelli e mazze; A questo scopo è necessario utilizzare estrattori speciali.

Quando si lavano i cuscinetti con cherosene e benzina, nonché quando si rivestono gli avvolgimenti con vernice, è vietato fumare e accendere un fuoco vicino al luogo di lavoro.

Quando si asciuga il motore elettrico con la corrente, il suo alloggiamento deve essere messo a terra e l'alimentazione deve essere effettuata in conformità con le regole e i requisiti di sicurezza. Prima di testare il motore elettrico a vuoto e sotto carico dopo l'installazione, è necessario: rimuovere detriti e corpi estranei, verificare la presenza e l'affidabilità della messa a terra, avvisare e allontanare gli operatori dalla macchina tecnologica, posizionare una protezione sul giunto o sulla trasmissione a cinghia.

La modifica del senso di rotazione del motore elettrico (sostituzione dei terminali di alimentazione), nonché la ricerca guasti sia sulla parte elettrica che su quella meccanica dell'unità, devono essere effettuate con l'interruttore spento, i fusibili rimossi e un cartello di divieto affisso .

Quando si installano motori elettrici, è necessario prestare attenzione Attenzione speciale sul buono stato dell'utensile e non consentire l'utilizzo di utensili che presentino difetti. Martelli e mazze devono avere manici di lunghezza adeguata, realizzati in legno forte essiccato (corniolo, betulla o faggio). È vietato utilizzare legno di pino, abete rosso, pioppo tremulo e tipi simili come manici di utensili.

I manici in legno di utensili, martelli, mazze, lime, cacciaviti devono essere lavorati senza problemi (privi di nodi, scheggiature, crepe) e fissati saldamente nello strumento.

Le chiavi devono essere utilizzate in base alla dimensione esatta dei dadi o delle teste dei bulloni. Si consiglia l'uso di chiavi a bussola. È consentito utilizzare scalpelli con una lunghezza di almeno 150 mm; il loro dorso non deve essere abbattuto.

CONCLUSIONE

IN lavoro del corso sono state indicate le caratteristiche delle principali apparecchiature elettromeccaniche dell'officina. Sono stati determinati i livelli e la struttura del consumo energetico dell'officina, sono state considerate le singole fasi del lavoro operativo, è stato calcolato il capitale annuale effettivo del motore, è stato redatto un programma di manutenzione del motore, instradamento vengono calcolati la revisione del motore, il tempo per la revisione del motore, le dimensioni della squadra e vengono prese in considerazione le questioni di sicurezza. Utilizzato vari libri di consultazione e risorse Internet.

Calcolato la revisione, il cui costo è di 12 mila, e conosciuto il valore di mercato della nuova attrezzatura, che è pari a 46 mila, ritengo che una revisione importante per questo motore elettrico possa essere considerata opportuna, poiché il suo costo non supererà il 30% del costo della nuova attrezzatura.

ELENCO REFERENZE UTILIZZATE

1 Konyukhova E.A. Alimentazione oggetti/E.A. Konjukhova. - Maestria, 2002. - 71 p., 92 p.

2 Lipkin B.Yu. Alimentazione di imprese e impianti industriali / B.Yu. Lipkin. - Scuola superiore, 1990. - 105 p.

3 Shekhovtsov V.P. Calcolo e progettazione di schemi di alimentazione / V.P. Shekhovcov. - FORUM - INFRA - M, 2005 - 69 anni.

4 Yaschur A.I. Sistema di manutenzione e riparazione di apparecchiature elettriche / A.I. Afta epizootica. - 53 secondi, 76 secondi, 126 secondi.

5 Bolsham Yu.G. Manuale sulla progettazione delle reti elettriche e delle apparecchiature elettriche / A cura di Yu.G. Bolsham e altri - M.: Energy, 1981. - 37 p.

6 Fedorov A.A. Manuale degli ingegneri energetici volume II/A.A. Fedorov. - Casa editrice statale dell'energia Mosca-Leningrado, 1963. - 47 p.

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La questione più difficile e importante nella riparazione dei motori elettrici è determinare l'idoneità degli avvolgimenti riparabili per ulteriori operazioni e stabilire il tipo e l'entità richiesta della riparazione degli avvolgimenti difettosi.

Determinazione dell'idoneità dell'avvolgimento

I danni tipici agli avvolgimenti sono danni all'isolamento e interruzione dell'integrità dei circuiti elettrici. La condizione di isolamento viene giudicata da indicatori quali resistenza di isolamento, risultati dei test di isolamento ad alta tensione, deviazioni dei valori di resistenza CC dei singoli avvolgimenti (fasi, poli, ecc.) gli uni dagli altri, dai valori precedentemente misurati o da quelli di fabbrica dati, nonché dall'assenza di segni di cortocircuiti tra le spire nelle singole parti dell'avvolgimento. Inoltre, la valutazione tiene conto del tempo di funzionamento totale del motore elettrico senza riavvolgimento e delle sue condizioni operative.

La determinazione del grado di usura dell'isolamento dell'avvolgimento viene effettuata sulla base di varie misurazioni, prove e valutazioni delle condizioni esterne dell'isolamento. In alcuni casi, isolamento dell'avvolgimento secondo aspetto e in base ai risultati del test si ottengono risultati soddisfacenti e il motore dopo la riparazione viene messo in funzione senza riparazioni. Tuttavia, dopo aver lavorato per un breve periodo, la macchina si guasta a causa di un guasto all'isolamento. Pertanto la valutazione del grado di usura dell'isolamento della macchina è un punto cruciale per determinare l'idoneità degli avvolgimenti.

Un segno di invecchiamento termico dell'isolante è la sua mancanza di elasticità, fragilità, tendenza a fessurarsi e rompersi sotto sollecitazioni meccaniche piuttosto deboli. L'invecchiamento maggiore si osserva nelle zone di maggiore riscaldamento, lontane dalle superfici esterne dell'isolamento. A questo proposito, per studiare l'usura termica dell'isolamento dell'avvolgimento, è necessario aprirlo localmente per tutta la sua profondità. I siti sono selezionati per la ricerca piccola area, situato nelle zone di maggiore invecchiamento dell'isolamento, ma accessibile per un ripristino affidabile dell'isolamento dopo l'apertura. Per garantire l'affidabilità dei risultati dello studio, devono esserci diversi punti in cui è stato aperto l'isolamento.

All'apertura, l'isolante viene esaminato strato per strato, piegando ripetutamente le sezioni rimosse ed esaminandone la superficie attraverso una lente d'ingrandimento. Se necessario, confrontare campioni identici di isolante vecchio e nuovo dello stesso materiale. Se l'isolamento durante tali test si rompe, si stacca e si formano più crepe, deve essere sostituito completamente o parzialmente.

Segni di isolamento inaffidabile sono anche la penetrazione di contaminanti oleosi nello spessore dell'isolamento e la pressione allentata dell'avvolgimento nella scanalatura, che può causare movimenti di vibrazione dei conduttori o dei lati delle sezioni (bobine).

Per determinare i difetti degli avvolgimenti vengono utilizzati strumenti speciali. Pertanto, per identificare cortocircuiti e interruzioni negli avvolgimenti delle macchine, per verificare la corretta connessione degli avvolgimenti secondo lo schema, per contrassegnare le estremità di uscita degli avvolgimenti di fase delle macchine elettriche, viene utilizzato il dispositivo elettronico EL-1. Consente di rilevare in modo rapido e preciso un guasto durante la produzione degli avvolgimenti, nonché dopo averli posizionati nelle scanalature; La sensibilità del dispositivo consente di rilevare la presenza di una spira in cortocircuito ogni 2000 spire.

Se solo una piccola parte degli avvolgimenti presenta difetti e danni, è prescritta una riparazione parziale. Tuttavia, in questo caso deve essere possibile rimuovere le parti difettose dell'avvolgimento senza danneggiare sezioni o bobine riparabili. Altrimenti è più opportuna una revisione approfondita con la sostituzione completa dell'avvolgimento.

Riparazione degli avvolgimenti dello statore

La riparazione degli avvolgimenti dello statore viene eseguita in caso di attrito dell'isolamento, cortocircuito tra fili di fasi diverse e tra spire della stessa fase, cortocircuito dell'avvolgimento sull'alloggiamento, nonché rotture o contatti scadenti nei giunti di saldatura di avvolgimenti o sezioni. L'entità della riparazione dipende dalle condizioni generali dello statore e dalla natura del guasto. Dopo aver accertato il malfunzionamento dello statore si effettuano riparazioni parziali con la sostituzione delle singole bobine di avvolgimento oppure si effettua un riavvolgimento completo.

Negli statori di motori asincroni con potenza fino a 5 kW serie unica Vengono utilizzati avvolgimenti casuali a strato singolo. I vantaggi di questi avvolgimenti sono che i fili di una bobina sono disposti in ciascuna scanalatura semichiusa, la posa delle bobine nelle scanalature è un'operazione semplice e il rapporto di riempimento della scanalatura con i fili è molto elevato. Negli statori delle macchine elettriche con una potenza di 5-100 kW vengono utilizzati avvolgimenti casuali a due strati con forma a fessura semichiusa. Per i motori asincroni di potenza superiore a 100 kW gli avvolgimenti sono realizzati con bobine di filo rettangolare. Gli statori delle macchine con tensioni superiori a 660 V sono avvolti con fili rettangolari.

Riso. 103. Dima incernierata per avvolgimento bobine:
1 - dado di serraggio; 2 - barra di fissaggio; 3 - barra incernierata.

I metodi di produzione e posa degli statori nelle scanalature sono diversi per gli avvolgimenti costituiti da fili tondi o rettangolari. Le bobine di filo tondo vengono avvolte su dime speciali. L'avvolgimento manuale delle bobine richiede tempo e manodopera. Più spesso, l'avvolgimento meccanizzato delle bobine viene utilizzato su macchine con speciali modelli incernierati (Fig. 103), con le quali è possibile avvolgere bobine di varie dimensioni. Gli stessi modelli consentono di avvolgere in sequenza tutte le bobine destinate ad un gruppo di bobine o all'intera fase.

Gli avvolgimenti sono realizzati con fili della marca PELBO (filo smaltato con vernice a olio e ricoperto da uno strato di fili di filato di cotone), PEL (filo smaltato con vernice a olio), PBB (filo isolato con due strati di fili di filato di cotone), PELLO (filo isolato con vernice ad olio e uno strato di fili lavsan).

Dopo aver avvolto i gruppi di bobine, vengono legati con nastro adesivo e iniziano ad essere posati nelle scanalature. Per isolare gli avvolgimenti dall'alloggiamento nelle scanalature, vengono utilizzati manicotti scanalati, che sono una staffa a forma di U monostrato o multistrato realizzata in materiale selezionato in base alla classe di isolamento. Pertanto, per la classe di isolamento A, vengono utilizzati cartone elettrico e tessuto verniciato, per avvolgimenti resistenti al calore: micanite flessibile o micanite di vetro.

Produzione di isolamento e posa di avvolgimento casuale morbido di un motore elettrico asincrono

Di seguito è riportato lo schema a blocchi dell'algoritmo e il diagramma di flusso per la riparazione dell'avvolgimento casuale di un motore elettrico asincrono.

Tecnologia di produzione degli avvolgimenti:

1. Tagliare una serie di strisce di materiale isolante in base alle dimensioni dei dati di avvolgimento. Piega il polsino sulle strisce tagliate su entrambi i lati. Realizza un set di manicotti scanalati.


2. Pulire le scanalature dello statore da polvere e sporco. Inserire l'isolamento della scanalatura su tutta la lunghezza in tutte le scanalature.


3. Tagliare una serie di strisce di materiale isolante e predisporre le guarnizioni a misura. Realizzare una serie di guarnizioni per le parti frontali degli avvolgimenti.


4. Posizionare due piastre nella scanalatura per proteggere l'isolamento del filo da eventuali danni durante la posa. Inserire un gruppo bobina nel foro dello statore; raddrizzare i fili con le mani e inserirli nelle scanalature. Rimuovere le piastre dalla scanalatura. Distribuire uniformemente i fili nella scanalatura con un bastoncino di fibra. Posizionare un distanziatore isolante interstrato nella scanalatura. Utilizzare un martello (accetta) per posizionare la bobina posata sul fondo della scanalatura. Per l'avvolgimento a doppio strato, posizionare la seconda bobina nella scanalatura.


5. Utilizzare cunei già pronti in materiali plastici (pellicole PTEF, ecc.) o realizzarne di legno. Tagliare gli spazi vuoti di legno alle dimensioni dei dati di avvolgimento. Determinare la loro umidità relativa e asciugare fino a un'umidità relativa dell'8%. Immergere i cunei di legno nell'olio essiccante e asciugarli.


6. Posiziona il cuneo nella scanalatura e usa un martello per incastrarlo.
   Utilizzando una pinza a becchi, tagliare le estremità dei cunei sporgenti dalle estremità dello statore, lasciando 5 - 7 mm di estremità su ciascun lato.Tagliare le parti sporgenti delle guarnizioni isolanti.


7. Posizionare distanziatori isolanti nelle parti frontali degli avvolgimenti tra bobine adiacenti di due gruppi di fasi diverse affiancate.
   Piegare le parti frontali delle bobine di avvolgimento di 15-18° con colpi di martello verso il diametro esterno dello statore, osservare la curvatura dolce dei fili delle bobine nel punto in cui escono dalla scanalatura.

La procedura per realizzare l'isolamento e la posa dei cavi di avvolgimento può essere diversa. Ad esempio, la produzione di manicotti scanalati, distanziatori interstrato e la produzione di cunei di legno può essere eseguita prima della posa degli avvolgimenti, quindi l'ordine di lavoro rimane secondo questo schema.

Nella tecnologia di produzione degli avvolgimenti sono state fatte alcune generalizzazioni riguardo ai dettagli.

Riso. 104. Posa e isolamento dell'avvolgimento statorico a doppio strato dei motori asincroni:
fessura (a) e parti frontali dell'avvolgimento (b):
1 - cuneo; 2, 5 - cartone elettrico; 3 - fibra di vetro; 4 - nastro di cotone; 6 - calza di cotone.

Le bobine di un avvolgimento a due strati vengono posizionate (Fig. 104) nelle scanalature del nucleo in gruppi come se fossero avvolte sulla sagoma. Le bobine vengono posate nella seguente sequenza. I fili sono distribuiti in uno strato e vengono inseriti i lati delle bobine adiacenti alla scanalatura. Gli altri lati delle spire vengono inseriti dopo che sono stati inseriti i lati inferiori delle spire di tutte le scanalature coperte dal passo di avvolgimento. Le bobine successive vengono posate contemporaneamente con i lati inferiore e superiore con una guarnizione nelle scanalature tra i lati superiore e inferiore delle bobine di distanziatori isolanti in cartone elettrico, piegati a forma di staffa. Tra le parti frontali degli avvolgimenti vengono posti dei cuscinetti isolanti in tessuto verniciato o fogli di cartone su cui sono incollati pezzi di tessuto verniciato.

Riso. 105. Dispositivo per inserire cunei nelle scanalature

Dopo aver posato l'avvolgimento nelle scanalature, i bordi dei manicotti delle scanalature vengono piegati e i cunei di legno o textolite vengono inseriti nelle scanalature. Per proteggere i cunei 1 dalla rottura e proteggere la parte frontale dell'avvolgimento, viene utilizzato un dispositivo (Fig. 105), costituito da un telaio piegato in lamiera di acciaio 2, nel quale è inserita un'asta di acciaio 3 avente la forma e le dimensioni di un cuneo. inserito liberamente. Il cuneo viene inserito con un'estremità nella scanalatura, l'altra nella gabbia e conficcato con colpi di martello sull'asta d'acciaio. La lunghezza del cuneo deve essere 10 - 20 mm maggiore della lunghezza del nucleo e 2 - 3 mm inferiore alla lunghezza del manicotto; Spessore del cuneo - almeno 2 mm. Gli spicchi vengono fatti bollire in olio essiccato ad una temperatura di 120-140 C per 3-4 ore.

Dopo aver posizionato le bobine nelle scanalature e incastrato gli avvolgimenti, il circuito viene assemblato, iniziando con il collegamento in serie delle bobine in gruppi di bobine. Gli inizi delle fasi sono considerati le conclusioni dei gruppi di bobine che escono dalle scanalature poste in prossimità del pannello di ingresso del motore elettrico. I terminali di ciascuna fase vengono collegati dopo aver spelato le estremità dei fili.

Dopo aver realizzato lo schema degli avvolgimenti, verificare la rigidità elettrica dell'isolamento tra le fasi e sull'involucro. L'assenza di cortocircuiti di spira nell'avvolgimento viene determinata utilizzando l'apparato EL-1.

Sostituzione di una bobina con isolamento danneggiato

La sostituzione di una bobina con isolamento danneggiato inizia con la rimozione dell'isolamento delle connessioni interbobine e delle bende che fissano le parti frontali delle bobine agli anelli di benda, quindi rimuovere i distanziali tra le parti frontali, dissaldare le connessioni delle bobine e sfondare la scanalatura cunei. Le bobine vengono riscaldate con corrente continua ad una temperatura di 80 - 90 °C. Si sollevano i lati superiori delle bobine mediante cunei di legno, piegandole con cura all'interno dello statore e legandole alle parti frontali delle bobine stese con nastro adesivo. Successivamente, la bobina con l'isolamento danneggiato viene rimossa dalle scanalature. Il vecchio isolamento viene rimosso e sostituito con uno nuovo.

Se i fili della bobina vengono bruciati a causa di errori di svolta, vengono sostituiti con uno nuovo avvolto dallo stesso filo. Quando si riparano avvolgimenti realizzati con bobine rigide, è possibile conservare i fili di avvolgimento rettangolari per il restauro.

La tecnologia per l'avvolgimento delle bobine rigide è molto più complessa di quella delle bobine sciolte. Il filo viene avvolto su una sagoma piatta e le parti scanalate delle bobine vengono allungate ad una distanza uguale tra le scanalature. Le bobine hanno una notevole elasticità, quindi da ottenere dimensioni esatte le loro parti scanalate vengono pressate e le loro parti frontali raddrizzate. Il processo di pressatura prevede il riscaldamento sotto pressione di bobine rivestite con bachelite o vernice gliftale. Quando riscaldati, i leganti ammorbidiscono e riempiono i pori dei materiali isolanti, e dopo il raffreddamento si induriscono e tengono insieme i fili delle bobine.

Prima della posa nelle scanalature, le bobine vengono raddrizzate mediante dispositivi. Le bobine finite vengono inserite nelle scanalature, riscaldate ad una temperatura di 75 - 90 ° C e pressate con leggeri colpi di martello su una striscia di sedimento di legno. Anche le parti anteriori delle bobine vengono raddrizzate. I lati inferiori delle parti frontali sono legati agli anelli di benda con una corda. Le guarnizioni sono martellate tra le parti frontali. Le bobine preparate vengono abbassate nelle fessure, le fessure vengono bloccate e le connessioni tra le bobine vengono collegate mediante saldatura.

Riparazione degli avvolgimenti del rotore

Nei motori asincroni vengono utilizzati i seguenti tipi di avvolgimenti: "gabbie di scoiattolo" con aste riempite di alluminio o saldate da aste di rame, avvolgimenti di bobine e aste. Le più utilizzate sono le “gabbie per scoiattoli” riempite di alluminio. L'avvolgimento è costituito da aste e anelli di chiusura sui quali sono fuse le ali del ventilatore.

Per rimuovere una "gabbia" danneggiata, fonderla o sciogliere l'alluminio in una soluzione di soda caustica al 50% per 2-3 ore. Riempire una nuova "gabbia" con alluminio fuso a una temperatura di 750-780 °C. Il rotore viene preriscaldato a 400-500 °C per evitare la solidificazione prematura dell'alluminio. Se il rotore viene pressato poco prima della fusione, durante la fusione l'alluminio può penetrare tra le lamiere di ferro e cortocircuitarle, aumentando le perdite nel rotore dovute alle correnti parassite. È inoltre inaccettabile premere troppo forte il ferro, poiché potrebbero verificarsi rotture delle aste appena colate.

Le riparazioni alle gabbie di scoiattolo con aste di rame vengono spesso eseguite utilizzando vecchie aste. Dopo aver segato il collegamento delle aste “a gabbia” su un lato del rotore, rimuovere l'anello, quindi eseguire la stessa operazione sull'altro lato del rotore. Segnare la posizione dell'anello rispetto alle scanalature in modo che le estremità delle aste e le vecchie scanalature coincidano durante il montaggio. Le aste vengono espulse colpendo attentamente i cunei di alluminio con un martello e raddrizzate.

Le aste dovrebbero inserirsi nelle scanalature con un leggero colpo di martello sul pressino di textolite. Si consiglia di inserire contemporaneamente tutte le aste nelle scanalature e di maschiare le aste diametralmente opposte. Le barre vengono saldate una ad una, dopo aver preriscaldato l'anello ad una temperatura alla quale la saldatura rame-fosforo si scioglie facilmente una volta portata al giunto. Durante la saldatura, assicurarsi di riempire gli spazi tra l'anello e l'asta.

Nei motori asincroni con rotore avvolto, i metodi di produzione e riparazione degli avvolgimenti del rotore non sono molto diversi dai metodi di produzione e riparazione degli avvolgimenti dello statore. La riparazione inizia con la rimozione del circuito di avvolgimento, fissando la posizione dell'inizio e della fine delle fasi sul rotore e la posizione dei collegamenti tra i gruppi di bobine. Inoltre, disegna o registra il numero e la posizione delle fasce, il diametro del filo della benda e il numero delle ciocche; numero e posizione dei pesi di bilanciamento; materiale isolante, numero di strati sulle aste, guarnizioni nella scanalatura, nelle parti frontali, ecc. La modifica dello schema di collegamento durante il processo di riparazione può portare allo squilibrio del rotore. Un leggero squilibrio durante la manutenzione del circuito dopo la riparazione viene eliminato dai pesi di bilanciamento fissati ai supporti dell'avvolgimento del rotore.

Dopo aver stabilito le cause e la natura del malfunzionamento, si decide la questione del riavvolgimento parziale o completo del rotore. Il filo della benda viene svolto su un tamburo. Dopo aver rimosso le bende, saldare le saldature nelle teste e rimuovere i morsetti di collegamento. Le parti frontali delle aste dello strato superiore vengono piegate dal lato degli anelli di contatto e queste aste vengono rimosse dalla scanalatura. Pulire le aste dal vecchio isolamento e raddrizzarle. Le scanalature del pacco rotorico e del supporto dell'avvolgimento vengono pulite dai residui di isolamento. Le aste raddrizzate vengono isolate, impregnate di vernice ed essiccate. Le estremità delle aste sono stagnate con saldatura POS-ZO. L'isolamento delle scanalature viene sostituito con uno nuovo, posizionando scatole e guarnizioni sul fondo delle scanalature con una sporgenza uniforme dalle scanalature su entrambi i lati del nucleo. Dopo aver completato i lavori preparatori, iniziano a montare gli avvolgimenti del rotore.

Riso. 106. Posa della bobina di avvolgimento del rotore:
a - bobina; b - fessura del rotore aperta con avvolgimento installato.

In un'unica serie A di motori asincroni con una potenza fino a 100 kW con rotore avvolto, vengono utilizzati avvolgimenti del rotore a doppio strato ad anello costituiti da bobine multigiro (Fig. 106, a).

Durante la riparazione, gli avvolgimenti vengono posizionati in scanalature aperte (Fig. 106, b). Vengono utilizzate anche le aste di avvolgimento del rotore precedentemente rimosse. Il vecchio isolamento viene prima rimosso da essi e viene applicato il nuovo isolamento. In questo caso, l'assemblaggio dell'avvolgimento consiste nel posizionare le aste nelle scanalature del rotore, piegare la parte anteriore delle aste e collegare le aste delle file superiore e inferiore mediante saldatura o saldatura.

Dopo aver posato tutte le aste o gli avvolgimenti finiti, sulle aste vengono applicate delle fascette temporanee e viene testata l'assenza di cortocircuito al corpo; Il rotore viene essiccato ad una temperatura di 80-100 °C in un essiccatore o in un forno. Dopo l'asciugatura, viene testato l'isolamento dell'avvolgimento, le aste vengono collegate, i cunei vengono inseriti nelle scanalature e gli avvolgimenti vengono fasciati.

Spesso nella pratica di riparazione, le bende sono realizzate in fibra di vetro e cotte insieme all'avvolgimento. La sezione trasversale di una benda in fibra di vetro è aumentata di 2 - 3 volte rispetto alla sezione trasversale di una benda metallica. La spira terminale della fibra di vetro viene fissata allo strato sottostante durante il processo di essiccazione dell'avvolgimento durante la sinterizzazione della vernice termoindurente di cui è impregnata la fibra di vetro. Con questo design della benda vengono eliminati elementi come serrature, staffe e isolamento sotto la benda. I dispositivi e le macchine per l'avvolgimento delle bende in fibra di vetro sono gli stessi utilizzati per l'avvolgimento delle bende in filo.

Riparazione degli avvolgimenti dell'indotto

I guasti negli avvolgimenti dell'indotto delle macchine CC possono presentarsi sotto forma di collegamento tra l'avvolgimento e l'alloggiamento, cortocircuiti tra le spire, rotture dei fili e dissaldatura delle estremità dell'avvolgimento dalle piastre del collettore.

Per riparare l'avvolgimento, l'armatura viene pulita da sporco e olio, le bende vengono rimosse, i collegamenti al commutatore vengono dissaldati e il vecchio avvolgimento viene rimosso. Per facilitare la rimozione dell'avvolgimento dalle scanalature, l'armatura viene riscaldata per 1 ora ad una temperatura di 80 - 90 ° C. Per sollevare le sezioni superiori delle bobine, un cuneo smerigliato viene inserito nella scanalatura tra le bobine e per sollevare i lati inferiori delle bobine, tra la bobina e il fondo della scanalatura. Le scanalature vengono pulite e rivestite con vernice isolante.

Negli indotti di macchine con una potenza fino a 15 kW con una forma a fessura semichiusa vengono utilizzati avvolgimenti casuali e per le macchine di potenza maggiore con una forma a fessura aperta vengono utilizzati avvolgimenti della bobina. Le bobine sono realizzate con filo tondo o rettangolare. I più utilizzati sono gli avvolgimenti di armatura a sagoma costituiti da fili isolati o barre di rame isolate con tela verniciata o nastro di mica.

Le sezioni dell'avvolgimento della dima vengono avvolte su una dima universale a forma di barca e quindi allungate, poiché deve trovarsi in due scanalature situate attorno alla circonferenza dell'armatura. Dopo aver dato la forma finale, la bobina viene isolata con diversi strati di nastro, imbevuta due volte in vernici isolanti, essiccata e stagnata alle estremità dei fili per la successiva saldatura nelle piastre collettrici.

La bobina isolata viene inserita nelle scanalature del nucleo dell'indotto. Sono fissati al loro interno con cunei speciali e i fili sono collegati alle piastre del collettore mediante saldatura con saldatura POS-30. I cunei sono pressati da materiali plastici resistenti al calore: film isoflex-2, trivolterma, PTEF (polietilene tereftalato).

Il collegamento delle estremità dell'avvolgimento mediante saldatura viene eseguito con molta attenzione, poiché una scarsa saldatura porterà ad un aumento locale della resistenza e ad un aumento del riscaldamento della connessione durante il funzionamento della macchina. La qualità della saldatura viene verificata ispezionando l'area di saldatura e misurando la resistenza di contatto, che dovrebbe essere la stessa tra tutte le coppie di piastre collettrici. Quindi la corrente operativa viene fatta passare attraverso l'avvolgimento dell'indotto per 30 minuti. Se non ci sono difetti nelle giunture, non dovrebbe esserci un aumento del riscaldamento locale.

Tutti i lavori sullo smantellamento delle bende, sull'applicazione di bende in filo o nastro di vetro sulle armature delle macchine DC vengono eseguiti nello stesso ordine di quando si riparano gli avvolgimenti dei rotori di fase delle macchine asincrone.

Riparazione di bobine polari

Le bobine polari sono chiamate avvolgimenti di eccitazione che, in base al loro scopo, sono divisi in bobine dei poli principali e aggiuntivi delle macchine CC. Le principali bobine parallele sono costituite da molte spire di filo sottile e le bobine in serie ne hanno una piccola quantità di spire di filo di grossa sezione; sono avvolte da barre di rame nudo disposte di piatto o su uno spigolo.

Dopo aver individuato la bobina difettosa, si procede alla sostituzione assemblando la bobina ai poli. Le nuove bobine polari vengono avvolte su macchine speciali utilizzando telai o dime. Le bobine polari sono realizzate avvolgendo il filo isolato direttamente su un palo isolato, precedentemente pulito e rivestito con vernice gliftale. Il tessuto laccato è incollato al palo e avvolto in diversi strati di micafolium impregnato con vernice di amianto. Dopo l'avvolgimento, ogni strato di micafolia viene stirato con un ferro caldo e asciugato con un panno pulito. SU ultimo strato Micafolia è incollata con uno strato di tessuto verniciato. Dopo aver isolato il palo, appoggiarvi sopra la rondella isolante inferiore, avvolgere la bobina, mettere la rondella isolante superiore e incastrare la bobina sul palo con cunei di legno.

Si riparano gli avvolgimenti dei poli aggiuntivi ripristinando l'isolamento delle spire. La bobina viene pulita dal vecchio isolamento e posizionata su un mandrino speciale. Il materiale isolante è carta amianto di spessore 0,3 mm, tagliata in telai in base alla dimensione delle spire. Il numero di guarnizioni deve essere pari al numero di giri. Su entrambi i lati sono rivestiti con un sottile strato di bachelite o vernice gliftale. Le spire della bobina vengono divaricate su un mandrino e tra di esse vengono posizionati dei distanziatori. Quindi stringono la bobina con nastro di cotone e la premono. La bobina viene pressata su un mandrino metallico, sul quale è posta una rondella isolante, quindi la bobina viene installata, ricoperta con una seconda rondella e la bobina viene compressa. Riscaldando il trasformatore di saldatura a 120 C, la bobina viene ulteriormente compressa. Raffreddarlo in posizione pressata a 25 - 30 °C. Dopo la rimozione dal mandrino, la bobina viene raffreddata, rivestita con vernice essiccante all'aria e mantenuta ad una temperatura di 20 - 25 ° C per 10 - 12 ore.

Riso. 107. Opzioni per isolare i nuclei polari e le bobine polari:
1, 2, 4 - getinax; 3 - nastro di cotone; 5 - cartone elettrico; 6 - testolite.

La superficie esterna della bobina viene isolata (Fig. 107) alternativamente con nastri di amianto e micanite, fissati con nastro di taffetà, che viene poi verniciato. La bobina viene posizionata su un palo aggiuntivo e incastrata con cunei di legno.

Asciugatura, impregnazione e collaudo degli avvolgimenti

Gli avvolgimenti fabbricati di statori, rotori e armature vengono essiccati in forni speciali e camere di essiccazione ad una temperatura di 105-120 °C. Mediante l'essiccazione, l'umidità viene rimossa dai materiali isolanti igroscopici (cartone elettrico, nastri di cotone), il che impedisce la penetrazione profonda delle vernici impregnanti nei pori delle parti isolanti durante l'impregnazione dell'avvolgimento.

L'essiccazione viene effettuata ai raggi infrarossi di apposite lampade elettriche, oppure utilizzando aria calda in camere di essiccazione. Dopo l'essiccazione, gli avvolgimenti vengono impregnati con vernici BT-987, BT-95, BT-99, GF-95 in speciali bagni di impregnazione. I locali sono dotati di ventilazione di mandata e di estrazione. L'impregnazione viene effettuata in un bagno riempito di vernice e dotato di riscaldamento per una migliore penetrazione della vernice nell'isolamento dell'avvolgimento del filo.

Nel tempo la vernice nel bagno diventa più viscosa e densa a causa della volatilizzazione dei solventi della vernice. Di conseguenza, la loro capacità di penetrare nell'isolamento dei fili di avvolgimento è notevolmente ridotta, soprattutto nei casi in cui i fili di avvolgimento sono strettamente inseriti nelle scanalature dei nuclei. Pertanto, quando si impregnano gli avvolgimenti, controllare costantemente lo spessore e la viscosità della vernice impregnante nel bagno e aggiungere periodicamente solventi. Gli avvolgimenti vengono impregnati fino a tre volte a seconda delle condizioni operative.

Riso. 108. Dispositivo per l'impregnazione degli statori:
1 - serbatoio; 2 - tubo; 3 - tubo; 4 - statore; 5 - copertura; 6 - cilindro; 7 - traslazione rotatoria; 8 - colonna.

Per risparmiare vernice, che si consuma a causa dell'adesione alle pareti del telaio dello statore, viene utilizzato un altro metodo di impregnazione dell'avvolgimento utilizzando un dispositivo speciale (Fig. 108). Lo statore con avvolgimento 4, pronto per l'impregnazione, viene installato sul coperchio di un apposito serbatoio 1 verniciato, avendo precedentemente chiuso la morsettiera dello statore con un tappo. Una guarnizione è posizionata tra l'estremità dello statore e il coperchio del serbatoio. Al centro del coperchio si trova un tubo 2, la cui estremità inferiore si trova sotto il livello della vernice nel serbatoio.

Per impregnare l'avvolgimento dello statore, attraverso il tubo 3 viene fornita aria compressa al serbatoio con una pressione di 0,45 - 0,5 MPa, con l'aiuto del quale si alza il livello della vernice fino al riempimento dell'intero avvolgimento, ma al di sotto della parte superiore del bordo del telaio dello statore. Al termine dell'impregnazione, spegnere l'alimentazione dell'aria e lasciare lo statore per circa 40 minuti (per scaricare la vernice rimanente nel serbatoio), togliere il tappo dalla scatola morsettiera. Successivamente lo statore viene inviato alla camera di essiccazione.

Lo stesso dispositivo viene utilizzato anche per impregnare sotto pressione gli avvolgimenti dello statore. La necessità di ciò sorge nei casi in cui i fili sono posati molto strettamente nelle scanalature dello statore e con l'impregnazione normale (senza pressione della vernice) la vernice non penetra in tutti i pori dell'isolamento delle spire. Il processo di impregnazione a pressione è il seguente. Lo statore 4 è installato come nel primo caso, ma è chiuso superiormente con un coperchio 5. L'aria compressa viene fornita al serbatoio 1 e al cilindro b, che preme il coperchio 5 fino all'estremità del telaio dello statore attraverso l'installato guarnizione di tenuta. La traversa rotante 7, montata sulla colonna 8, e il collegamento a vite del coperchio con il cilindro consentono di utilizzare questo dispositivo per l'impregnazione di avvolgimenti statorici di varie altezze.

La vernice impregnante viene fornita al serbatoio da un contenitore situato in un altro locale non a rischio di incendio. Vernici e solventi sono tossici e pericolosi per l'incendio e, in conformità con le norme sulla protezione del lavoro, il lavoro con essi deve essere svolto con occhiali di sicurezza, guanti e un grembiule di gomma in locali dotati di ventilazione di alimentazione e scarico.

Una volta completata l'impregnazione, gli avvolgimenti della macchina vengono asciugati in apposite camere. Aria fornita alla camera circolazione forzata, riscaldati da stufe elettriche, stufe a gas o vapore. Durante l'essiccazione degli avvolgimenti vengono continuamente monitorate la temperatura nella camera di essiccazione e la temperatura dell'aria in uscita dalla camera. All'inizio dell'essiccazione degli avvolgimenti, la temperatura nella camera viene creata leggermente più bassa (100-110 ° C). A questa temperatura, i solventi vengono rimossi dall'isolamento dell'avvolgimento e inizia il secondo periodo di asciugatura, ovvero la cottura della pellicola di vernice. A questo punto la temperatura di asciugatura dell'avvolgimento viene aumentata a 140 °C per 5-6 ore (per la classe di isolamento L). Se dopo diverse ore di asciugatura la resistenza di isolamento degli avvolgimenti rimane insufficiente, spegnere il riscaldamento e lasciare raffreddare gli avvolgimenti ad una temperatura di 10-15 °C superiore alla temperatura ambiente, dopodiché il riscaldamento viene riacceso e il il processo di asciugatura continua.

I processi di impregnazione e essiccazione degli avvolgimenti nelle imprese di riparazione energetica sono combinati e, di norma, meccanizzati.

Nel processo di produzione e riparazione degli avvolgimenti delle macchine vengono eseguiti i necessari test di isolamento della bobina. La tensione di prova deve essere tale che durante la prova vengano identificate le aree difettose dell'isolamento e l'isolamento degli avvolgimenti utilizzabili non venga danneggiato. Pertanto, per bobine con una tensione di 400 V, la tensione di prova di una bobina non rimossa dalle scanalature per 1 minuto dovrebbe essere pari a 1600 V e dopo aver collegato il circuito durante la riparazione parziale dell'avvolgimento - 1300 V.

La resistenza di isolamento degli avvolgimenti dei motori elettrici con tensioni fino a 500 V dopo l'impregnazione e l'asciugatura deve essere almeno 3 MOhm per gli avvolgimenti dello statore e 2 MOhm per gli avvolgimenti del rotore dopo il riavvolgimento completo e rispettivamente 1 MOhm e 0,5 MOhm dopo il riavvolgimento parziale. Questi valori di resistenza di isolamento dell'avvolgimento sono consigliati in base alla pratica di riparazione e funzionamento delle macchine elettriche riparate.

Misure di sicurezza.

Prima di iniziare il lavoro, dovresti ispezionare il luogo di lavoro da svolgere e metterlo in ordine; se è ingombrato di oggetti non necessari che interferiscono con il lavoro, è necessario metterlo in ordine e rimuovere tutte le cose non necessarie. Il motore elettrico deve essere diseccitato, collegato a terra e affissi manifesti. Applicare la messa a terra portatile alle estremità di ingresso del cavo del motore elettrico. Recintare l'area di lavoro. Lavorare utilizzando i dispositivi di protezione individuale. Lavora con strumenti, meccanismi e utensili elettrici e accessori verificati. Tutte le operazioni durante una revisione importante per riparare componenti e parti di un motore elettrico vengono eseguite in officine specializzate utilizzando attrezzature specializzate.

La rimozione della recinzione deve essere possibile solo con l'uso di un attrezzo. Quando si eseguono lavori in un'area protetta da recinzione rimovibile, è necessario smontarla completamente.

Le protezioni scorrevoli o rimovibili che consentono l'accesso per la regolazione o l'installazione di controlli o sensori su una pompa in funzione non devono essere ostruite, ma devono impedire l'accesso non autorizzato a un'area potenzialmente pericolosa. Le protezioni scorrevoli fissate alla pompa devono essere fisse e in posizione aperta.

L'ED deve riflettere il requisito di vietare la rimozione delle protezioni su un'unità pompa in funzione. Per diagnosticare e valutare le condizioni di una particolare unità durante il funzionamento, nelle recinzioni devono essere previste finestre di ispezione, coperte con reti, perforazioni e griglie.

Composizione della brigata.

Elettricista per riparazione di apparecchiature elettriche con almeno 3 gr. sulla sicurezza elettrica. Elettricista che ripara apparecchiature elettriche con 3 gr. sulla sicurezza elettrica.

Attrezzo.

File.

Spazzola metallica.

Coltello da installatore.

Chiavi da 6 a 32 mm.

Set di cacciaviti.

Set di teste.

Cacciavite da banco.

Il pennello è piatto.

Montare.

Pinze.

Spazzola.

Blocco di legno

Set di trapani

Lama per seghetto

Saldatura ad arco elettrico (elettrodo OMM5)

Cesoie a ghigliottina manuali

Cesoia a disco manuale

Dispositivi, strumenti, meccanismi, dispositivi di protezione.

Megger 500 V

Livello micrometrico

Set di sonde

Microohmmetro

Calibri

Caschi di sicurezza

Indicatore di tensione (380 V).

Guanti

Guanti in lattice

Occhiali protettivi

Elettrodo di terra portatile

Saldatrice

Lavatrice per il lavaggio di componenti e parti di macchine elettriche o da bagno

Pasta di marca KHIOT-6

Respiratore

Macchina per il taglio delle parti frontali degli avvolgimenti SO-3M

Tornio

Impianto di spruzzatura gas plasma

Dispositivo per raddrizzare la curvatura dell'albero

Macchina equilibratrice dinamica del rotore

Saldatore

Macchina avvolgitrice

Meccanismo di effrazione

Materiali e pezzi di ricambio.

Sigillante

Nastro di vetro

Carta vetrata

Materiali per la pulizia

Nastro di protezione

Spirito bianco

Kit cuscinetti di ricambio

Terreno libero

Ventilatore di ricambio

Preparazione detergente sintetica ML-51

Pasta di marca KHIOT-6

Set di tappi

Set di borchie

Vernice adesiva

Guarnizioni in mica

Zeppe di textolite

Acido nitrico concentrato

Mastice

Smalto resistente agli agenti chimici

Tovaglioli

Soluzione al 10% di carbonato di sodio

Fibra di vetro

Cartone di amianto

Elettrodo in ghisa grado B

Tabella 4.

Sequenza delle operazioni.