Blocuri de casa pentru constructii. Efectuarea blocurilor de cidru cu propriile mâini: instrucțiuni pentru a le face acasă

Betonul din lemn, altfel cunoscut sub numele de blocuri de arbolit, are caracteristici atât de atractive încât dorința meșterilor populari de a le realiza cu propriile mâini este destul de de înțeles. Dar este acest material de construcție la fel de bun precum publicitatea și este posibil să-și instalezi producția acasă? Pentru a clarifica situația, vă propunem să luăm în considerare în detaliu ce este betonul din lemn, să studiem proprietățile acestuia, tehnologia de fabricație și recenziile dezvoltatorilor.

Ce este betonul din lemn

Acest material de construcție aparține betonului ușor cu o structură cu celule grosiere și umplutură de lemn. Se produce sub formă de blocuri (dimensiune standard - 50 x 30 x 20 cm), plăci cu un cadru de armare și amestecuri lichide turnate în cofraj în timpul procesului de construcție. Conform GOST, compoziția betonului din lemn ar trebui să fie după cum urmează:

așchii de lemn de dimensiuni strict standardizate;
substanțe chimice - sulfat de alumină, var, sticlă lichidă, clorură de calciu;
ciment M400-500;
apă.

Notă. Aditivii chimic activi sunt conceputi pentru a neutraliza efectele materie organică(zaharuri) conținute în lemn, pe aderența cimentului cu umplutură.

Pentru a obține beton din lemn de rezistență standard, lungimea așchiilor din soluție nu trebuie să depășească 25 mm, iar lățimea trebuie să fie în intervalul de la 5 la 10 mm cu o grosime de până la 5 mm. Pentru a pregăti betonul din lemn, nu puteți folosi rumeguș, așchii și alte materii organice - paie sau stuf. Apropo, betonul din rumeguș este, de asemenea, un material radical diferit, cu proprietăți excelente.

Specificații

Blocurile din lemn de beton și panourile armate produse la fabrică sunt împărțite în 2 grupe - izolație structurală și termică. Primele au o densitate de 550-850 kg/m³ și sunt folosite pentru construcții pereți portanti. Cele doua, cu o densitate de 300-500 kg/m³, sunt potrivite doar pentru izolare structuri gata făcute, deoarece nu au capacitatea portantă necesară. Un parametru esențial al betonului din lemn - conductivitatea termică - crește, de asemenea, cu greutatea specifică, ceea ce este reflectat în diagramă:

Caracteristicile rămase ale betonului din lemn arată astfel:

Rezistența la compresiune depinde de densitate și corespunde claselor de beton de la M5 la M50. Modulul elastic este de aproximativ 2000 MPa, iar rezistența la încovoiere este de până la 1 MPa. Aceasta înseamnă că blocurile monolitice nu crapă sub sarcini mari și, după comprimare, tind să revină la forma lor inițială.
Absorbția de apă a materialelor de construcție este de până la 85%. În practică, un flux de apă poate pătrunde printr-un panou de perete, dar apoi se scurge destul de repede, după care betonul din lemn se usucă cu succes.
În ceea ce privește rezistența la foc, materialul aparține grupei G1 - inflamabilitate scăzută. De asemenea, se aprinde foarte fără tragere de inimă.
Produsele din beton din lemn monolit și goale din lemn transmit la fel de bine aburul, ceea ce ajută la eliminarea excesului de umiditate din clădire prin pereții exteriori.

În ceea ce privește proprietățile de izolare fonică, betonul din lemn absoarbe zgomotul mult mai bine decât materialele tradiționale - cărămidă, lemn și beton celular.

Tehnologia de producție

În condiții de fabrică proces tehnologic Fabricarea produselor din beton din lemn se desfășoară după cum urmează:

Deșeurile de prelucrare a lemnului sunt zdrobite la dimensiunea necesară într-un concasor și curățate de coajă și frunze, al căror conținut în materia primă nu trebuie să depășească 10%.
Apa se amestecă cu componente chimice în proporțiile necesare, în funcție de tipul de lemn. De exemplu, pentru zada este necesar să se dubleze cantitate mare mineralizatori pe volum cub decât pentru molid și pin.
Așchiile sunt trimise la o betoniera cu acțiune forțată, unde sunt amestecate cu apă preparată încălzită la o temperatură de 15 °C.
La amestec se adaugă ciment M400 și se amestecă timp de 20 de minute, după care se toarnă în forme. Așezarea se face manual sau cu vibropresa.
Cofrajele sunt îndepărtate de pe produse imediat după turnare, iar apoi sunt trimise la uscare.

Referinţă. Unii producători practică tăierea blocurilor pe o mașină specială pentru a le conferi o formă geometrică clară.

Rețineți că la turnarea produselor arbolite, materia primă nu este supusă presarii, ci doar vibrațiilor. Diferite densități de blocuri și plăci sunt obținute prin modificarea concentrației și dimensiunii așchiilor din soluția primară.

Linie de productie pentru productia de beton din lemn

Avantaje și dezavantaje ale materialului

În ceea ce privește proprietățile de izolare termică, betonul din lemn este comparabil cu alte materiale de construcție moderne, ceea ce se reflectă în următoarea diagramă:

Pe lângă conductibilitatea termică scăzută, betonul din lemn are și alte avantaje. Acestea sunt după cum urmează:

greutate redusă, facilitând reîncărcarea și instalarea produselor;
datorită proprietăților bune de izolare fonică, structurile arbolite protejează eficient spațiile de pătrunderea zgomotului extern;
prietenos cu mediul;
rezistență și elasticitate ridicate, prevenind fisurarea din cauza sarcinilor statice și de impact;
structura celulară permite vaporilor de apă să pătrundă liber, adică materialul „respiră”;
Suprafața poroasă a blocurilor și compoziția amestecului fac posibilă utilizarea oricăror tipuri de placare exterioară și interioară.

În plus, merită remarcată ușurința prelucrării betonului din lemn cu ferăstrău manual și mecanic, care este importantă la construirea pereților și a elementelor de tăiere. Și ultima caracteristică pozitivă: produsele din beton din lemn fără goluri (sub formă de monolit) țin perfect cuiele, diblurile obișnuite și șuruburile autofiletante, iar acest lucru reduce costul de fixare a diferitelor articole interioare și de instalare a rafturi în comparație cu blocurile de spumă și aerate. beton.

Acum despre dezavantaje, dintre care betonul din lemn are și multe:

Structurile din beton lemnos au nevoie de protecție împotriva umezelii din exterior, așa că trebuie tencuite sau acoperite cu materiale impermeabile cu un gol ventilat.
Din cauza geometriei neclare a blocurilor, consumul de ipsos în timpul lucrărilor de finisare crește;
ÎN rețeaua comercială Se vând multe produse de calitate scăzută care nu respectă GOST. Producătorii fără scrupule nu respectă adesea cerințele privind dimensiunile cipurilor și toarnă totul în soluție deoarece nu au echipament de calibrare.

Dezavantajele enumerate nu sunt prea semnificative și sunt destul de depășite. Principalul punct negativ este prețul betonului din lemn. Daca intrebi cat costa acelasi beton gazos, vei gasi o diferenta de 40-60% in favoarea acestuia din urma.

Autoproducție de beton din lemn

Dacă ați studiat cu atenție tehnologia de producție descrisă mai sus, probabil că înțelegeți că acasă va fi posibil să se producă numai blocuri de termoizolație cu densitate redusă. Maximul care poate fi construit din ele este o clădire mică cu un etaj podea de lemn. Motivul este clar: nu va fi posibilă prepararea unei cantități mari de așchii de lemn calibrate din cauza lipsei de echipamente, iar sortarea manuală a deșeurilor este inutilă.

Sfat. Pentru ca betonul din lemn realizat de dvs. să aibă proprietățile produselor din fabrică, materiile prime trebuie să fie eliberate de fracțiuni fine (rumeguș), praf și scoarță.

Pentru a lucra, veți avea nevoie cu siguranță de o matriță de turnare și de o betoniera, de preferință de tip melc. Mixerele gravitaționale convenționale nu sunt foarte bune pentru a crea un amestec omogen de lemn și ciment. Formele sunt cutii lungi din metal sau placaj OSB cu pereți despărțitori pentru turnarea mai multor elemente deodată. Opțiunea ideală pentru producția casnică este forma pliabilă prezentată în desen.

O altă unitate utilă, indispensabilă în fabricarea produselor din beton din lemn, este un tăietor de așchii de lemn de casă pentru prelucrarea ramurilor și a altor deșeuri. Un exemplu de astfel de instalare este prezentat în videoclip:

Acum haideți să dăm o rețetă simplă despre cum să faceți beton din lemn de densitate scăzută, potrivit pentru utilizare pentru clădiri de țară și grădină:

Mineralizează așchiile de lemn prin înmuierea lor în var stins timp de cel puțin 3 ore (proporții – 1 volum de var se diluează în 10 părți de apă). Apoi turnați materiile prime pe o sită pentru a scurge apa.
Transferați așchiile de lemn într-o betoniera și umpleți cu apă. Raportul este: 3 fracții de masă deseuri de lemn pentru 4 volume de apă. Porniți amestecarea și adăugați sticlă lichidă într-o cantitate de 1%. masa totala soluție din acest lot.
În cele din urmă, adăugați 4 fracțiuni de masă de ciment M500 și amestecați până când masa devine omogenă și începe să se muceze în mână.
Ungeți părțile laterale ale matrițelor cu ulei uzat și umpleți până la vârf cu soluția de materie primă. Compactați ușor conținutul și lăsați betonul de lemn să se întărească timp de 1 zi, apoi îndepărtați blocurile din cofraj și uscați cel puțin 7 zile într-o zonă deschisă, așa cum s-a făcut în fotografie.

Scoaterea cofrajului după întărire

Notă. Proporțiile de ciment și așchii de lemn sunt indicate în greutate (în kilograme), nu în volum. Pentru apă acest lucru nu contează, deoarece 1 litru cântărește 1 kg.

După un lot de probă de succes, produsele din beton din lemn pot fi îmbunătățite, oferindu-le placare direct în timpul procesului de fabricație. Schema este simplă: masa este așezată în matrițe în așa fel încât să rămână 3-5 cm până la vârf, iar volumul liber este umplut cu mortar de ipsos (de preferință colorat) sau plăci de gips tăiate imitând piatra artificială.

Beton blocuri de fundație 20x20x40 cm se poate face acasa. Pentru aceasta veți avea nevoie de: o formă, pâslă de acoperiș, beton (nisip, ciment, piatră zdrobită). Să vorbim despre cum să faci corect blocuri cu propriile mâini.

Matrița este din lemn sau fier. Este o cutie rezistenta, de 20 cm inaltime si latime, lungimea depinde de cate blocuri intenționați să faceți în același timp. În interiorul cutiei trebuie să faceți partiții la fiecare 40 cm, numărul acestora depinde și de numărul de blocuri planificate. Este mai bine să nu faceți fundul într-o cutie. Pentru ușurință în utilizare, două mânere trebuie atașate pe laterale. Trebuie să faceți mai multe astfel de forme, astfel încât munca va merge mai repede. Puteți face o matriță pentru un bloc, dar procesul de realizare a numărului necesar de blocuri va dura mult mai mult.

Pregătiți soluția. Calitatea rezistenței blocurilor depinde în principal de marca de ciment. Cu cât gradul de ciment este mai mare, cu atât betonul va fi mai rezistent. Raportul dintre nisip și ciment din soluția de lucru este de obicei indicat pe sacii de ciment. Cimentului de calitate superioară se adaugă o cantitate mai mare de nisip. Acum soluția se vinde gata făcută, ambalată în pungi. Orice piatră zdrobită este potrivită, dar este mai bine să luați una cu granulație fină. Soluția trebuie să fie groasă (astfel încât să se lipească).

Interiorul matriței trebuie șters cu ulei tehnic sau motorină pentru ca betonul să nu se lipească de pereți. Așezăm forma pe un material de acoperiș întins pe pământ. Umplem betonul și îl compactăm bine. Betonul trebuie să rămână în matriță timp de două zile. După aceasta, îndepărtăm forma, dar betonul va fi în continuare umed, așa cum ar trebui să fie. Blocurile de beton se usucă în mod natural; nu pot fi uscate intenționat. În acest moment, ele trebuie protejate de soare și ploaie (prin construirea unui baldachin). În două săptămâni blocul de beton va fi complet gata de utilizare.

Pentru o rezistență mai mare a blocurilor, în etapa de turnare a betonului în matriță, puteți adăuga sârmă de armare.

Astfel de blocuri de beton sunt potrivite pentru un subsol și sunt, de asemenea, foarte bune de utilizat pentru construcția de pereți și garduri.

Folosind metoda descrisă mai sus, puteți face blocuri goale pentru construirea pereților. Pentru a obține blocuri goale, trebuie să le plasați în interiorul celulelor formei. Barna de lemn sau cadru metalic.

În cazul realizării blocurilor de perete, în beton pot fi adăugate materiale de umplutură mai ieftine în loc de piatră zdrobită - argilă expandată, zgură. Următorul mortar este perfect pentru astfel de blocuri: ciment, argilă expandată, nisip (1:6:3).

Blocurile de fundație DIY de 20x20x40 cm vor reduce costul construcției de mai multe ori. De asemenea, vor reduce timpul de construcție, deoarece blocurile sunt mai mari ca dimensiuni decât cărămizile. Astfel de blocuri sunt potrivite pentru construirea de fundații și socluri ale pereților exteriori, precum și compartimentari interioare. Ele pot fi folosite perfect și pentru construcția de garaje și anexe.

Cum să faci blocuri cu propriile mâini. Video

postroy-sam.com

Cum să-ți faci propriile blocuri de construcție. Blocuri de perete ușoare și avantajele acestora. Cum să faci un bloc de perete de producție de produse

În orice magazin sau piață de materiale de construcție puteți achiziționa blocuri speciale folosite pentru construirea unei clădiri. Cu toate acestea, nu este necesar să cumpărați piatră de construcție; o puteți face singur.

Blocurile de perete au multe proprietăți:

Sunt puternice, durabile, au o rezistență îmbunătățită la îngheț și la foc. Există, de asemenea, o altă proprietate a blocurilor de perete - o creștere a suprafeței utile a spațiilor datorită grosimii blocurilor de perete, fără a reduce calitatea transferului de căldură. Acesta este motivul pentru care blocuri de pereteînlocuiesc cu încredere materialele convenționale pentru construcții. Blocurile de perete vă vor ajuta să obțineți materiale de construcție de înaltă calitate la costuri reduse și, prin urmare, o construcție de înaltă calitate. O casă construită din pietre de perete va fi confortabilă și caldă și, de asemenea, vă va permite să economisiți mulți bani. În plus, costul blocurilor de perete în sine se compară favorabil cu alte materiale de construcție. Blocurile de perete creează o senzație de confort datorită faptului că au un efect termorezistent, așa că într-o cameră din blocuri de perete vei fi răcoros vara și cald iarna. De aceea, costurile de încălzire sunt cu o treime mai mici decât în casele construite din cărămidă. De asemenea proprietate pozitivă blocurile de perete este că pereții fabricați din acestea sunt mult mai ușoare decât pereții construiți din cărămidă, creând astfel mai puțină sarcină asupra fundației. Aceasta înseamnă că există garanția că casa ta nu va fi doar caldă, ci și durabilă și mai puțin predispusă la prăbușire. În plus, ca în progresie geometrică, costurile dumneavoastră pentru livrarea blocurilor de perete sunt reduse. Datorită greutății lor (blocurile de perete sunt mult mai ușoare decât, de exemplu, cărămidă), volumele de material livrat vor fi mai mari. Deci, de ce ar trebui să alegeți blocuri de perete pentru a vă construi casa, pro:

garanteaza caldura, confort, rezistenta la inghet si rezistenta la foc

crește suprafața utilă a încăperii datorită grosimii lor mici

nu reduceți calitatea schimbului de căldură în cameră

instalat într-un timp scurt

prețul lor și costul de instalare sunt mult mai ieftine decât alte materiale de construcție

Blocuri de bricolaj

Am ales dimensiunile blocului 510x250x215 mm (volum de 14 caramizi). Din fier vechi am sudat 11 matrițe fără fund. Am sudat 2 manere pe laterale. Am întins materialul de acoperiș chiar pe pământ și așez forma. Pentru a preveni lipirea amestecului de pereții matriței, le șterg din interior cu o cârpă umezită cu ulei uzat sau motorină. Turnam acolo beton dur de argilă expandată. Nu bat foarte tare. Scot prima formă după ce o umplu pe a 11-a - aceasta este aproximativ 10-12 minute. Blocurile raman pe loc timp de 12 ore, apoi le mut sub baldachin. Se întăresc la temperaturi peste zero timp de 24 de zile. Fac un baldachin din pâslă de acoperiș, prelată sau folie de plastic. Sub el, blocurile vor fi ferite de ploaie și soare.

Blocuri de bricolaj Am încercat să fac blocuri cu goluri. A introdus două cherestea rotundă de lemn, transformată într-un con și învelită în fier de acoperiș. Formatorii de goluri pot fi rotunde, pătrate, dreptunghiulare... În funcție de modul în care sunt așezate blocurile, grosimea peretelui este de 215, 250 sau 510 mm.

Pentru pereți groși este mai bine să faceți blocuri goale, pentru pereți subțiri - umpluți. În mod convențional, pereții cu o grosime de 215 mm fără goluri pot fi numiți reci, 250 mm - semicald, 510 mm cu goluri - cald.

Pentru a face jumătăți de blocuri, introduc o foaie de fier în matrița din centru. În semifabricatele care sunt folosite pentru a forma deschideri în pereții casei, trebuie să introduceți dopuri de lemn pentru a asigura tocurile ușilor și ferestrelor.

Blocuri de bricolaj Am încercat să fac blocuri folosind un vibrator, dar soluția merge la fundul matriței și argila expandată nu se leagă. Pentru a preveni acest lucru, am sudat o matriță comună pentru mai multe blocuri. Vibratorul a fost atașat în lateral. Am făcut pereții matriței mai sus cu 1/3 - aceasta este pentru contracția betonului în timpul vibrațiilor.

Materialele de umplutură pot fi materiale locale care nu sunt rare: argilă expandată, zgură, rumeguș etc. Pentru a pregăti amestecul, am folosit ciment, argilă expandată și nisip într-un raport de 1:4:1.

Cea mai grea muncă este pregătirea betonului. Ca să fie puțin mai ușor, am făcut mai întâi o betoniera manuală dintr-un butoi de două sute de litri. Axa sa de rotație este deplasată cu 10 cm față de centru. Am sudat traverse în interior. Astfel, datorita rotatiei excentrice a butoiului si datorita crucilor s-a asigurat o buna amestecare a masei. În 8 întoarceri ale butoiului soluția era gata.

În felul acesta am făcut 500 de blocuri. Au fost suficiente pentru a așeza un hambar cald de 6,2x4 m și a adăuga un hambar rece.

În ciuda faptului că blocurile sunt mult mai mari ca dimensiune și greutate decât cărămida roșie obișnuită, tehnicile de zidărie și setul de instrumente rămân aceleași. Se observă, de asemenea, benzile de zidărie în colțuri și pe secțiuni drepte ale pereților. La începutul zidăriei din blocuri, este indicat să se realizeze o centură de cărămidă roșie pe bază sau fundație (după impermeabilizare). Ar trebui să iasă cu 30-40 mm spre exterior de la bază, protejând-o pe aceasta din urmă de udare.

Blocuri de construcție însuți

Blocul de construcție de dimensiuni standard este foarte convenabil de utilizat. Așezarea merge destul de repede, dar pe de altă parte nu sunt prea grele. În plus, pereții vor avea dimensiuni standard, adică 200 sau 400 de milimetri. Deci, cel mai simplu mod de a face o matriță pentru blocuri este dintr-o placă de particule lipită de ciment cu o grosime de cel puțin un centimetru. De asemenea, puteți lua tablă. Sincer, aproape orice material va funcționa, dar atunci când alegeți, este important să luați în considerare cât de durabilă va fi forma, dacă va fi saturată cu umiditate, cât de convenabil va fi să fiți gata făcut. blocuri de construcție din ea și așa mai departe. Alegerea materialului pentru forme ar trebui să fie ghidată, în primul rând, de logică. Desigur, pentru a face blocuri cu propriile mâini în cantități suficiente, o formă va fi extrem de mică. Este mai bine să faceți aproximativ cinci sau zece forme deodată, ceea ce va fi suficient pentru a începe. În plus, dacă este necesar, numărul de formulare poate fi mărit. Referitor la mortarul bloc făcut singur, atunci se recomandă să utilizați una dintre cele două opțiuni. Prima opțiune vă permite să faceți blocuri din așa-numitul „beton rece”. Pentru a face acest lucru, luați o soluție tradițională, care este preparată din nisip și ciment în proporții de la unu la patru. Cu alte cuvinte, pentru o parte de ciment Portland bun, trebuie să luați patru părți de nisip de construcție cernut. Betonul cald este preparat din ciment, nisip și argilă expandată. Proporțiile în acest caz vor arăta ca unu la patru la unu. Adică, pentru o parte de ciment, trebuie să luați aproximativ patru părți de argilă expandată și doar o parte de nisip. Pregătirea blocurilor de construcție nu este un proces complicat. Formele se umplu cu soluția, excesul de soluție se îndepărtează cu mistria și încerc să nivelez partea superioară a blocului. Apropo, formele trebuie așezate pe o suprafață plană, astfel încât soluția să se disperseze cât mai ușor posibil sub influența gravitației.

După câteva ore, blocurile pot fi îndepărtate cu grijă din matrițe și așezate să se întărească complet. Se întăresc în 24 de ore, după care blocurile de casă sunt așezate pe paleți pentru depozitare sau duse direct la șantier.

Blocuri de construcție acasă

În zilele noastre, puteți cumpăra blocuri de construcție de la orice piață de construcții și magazin de materiale de construcție. Sortimentul lor de astăzi este foarte mare, trebuie doar să faceți alegerea dvs. și comanda dumneavoastră va fi livrată direct la dumneavoastră acasă. Cum să faci singur blocuri de construcție acasă Dar poți merge în altă direcție - poți face blocuri de construcție cu propriile mâini. Așadar, să ne uităm mai jos la principiile de bază despre cum să-ți faci propriile blocuri de construcție acasă.

Mai întâi trebuie să decideți ce dimensiune intenționați să faceți blocul de construcție. Cea mai comună dimensiune astăzi este 400x200x200 mm. Blocurile cu astfel de parametri geometrici nu sunt grele, sunt ușor de așezat atunci când construiți un perete. Cu acest bloc se pot realiza cu usurinta doua tipuri de pereti, 200 mm grosime si 400 mm grosime.

Pentru a crea o matriță cu care să faci blocuri de construcție cu propriile mâini. Vă recomandăm să faceți forma în mai multe blocuri deodată; acest lucru va grăbi semnificativ procesul de lucru și betonul pregătit va fi mai bine utilizat. Poti sa faci acasa cele de constructii, atat solide cat si cu cavitati. Mortarul pentru blocuri este realizat din ciment și nisip, iar proporția ar trebui să fie de la 1 la 4 (acesta este așa-numitul beton rece). De asemenea, puteți adăuga argilă expandată, rumeguș, zgură sau sticlă la amestecul de beton (acest tip de beton se mai numește și beton cald). Mulți oameni se întreabă: cum să faci singur blocuri de construcție, astfel încât să nu se lipească de matriță și să aibă o suprafață exterioară plană și netedă. Pentru a face acest lucru, trebuie să faceți următoarele - aplicați ulei de mașină pe pereții matriței, sau chiar mai bine, ulei.

Când turnați blocuri de construcție acasă, matrița trebuie mai întâi umplută cu 45-50%, apoi compactați betonul și dați amestecului o formă uniformă. După aceasta, puteți umple formularul complet, îl puteți tampona din nou, nivelați partea superioară, îndepărtați amestecul de beton rămas din forma de cărămidă și lăsați-l să se întărească. Amestecul de beton trebuie lăsat să se întărească timp de aproximativ 30 de minute. Apoi, îndepărtați cu grijă matrița și puteți efectua următorul ciclu de lucru. Blocurile se vor întări complet abia după 24 de ore. Trebuie avut grijă să vă asigurați că blocurile sunt protejate de lumina directă a soarelui și de ploaie până când sunt complet uscate.

Deci, știi deja cum să faci singur blocuri de construcție acasă, acum poți să te apuci de lucru în siguranță. Și dacă faci un formular pentru cel puțin o duzină de blocuri dintr-o singură dată, atunci vei putea face 120-150 de blocuri pe zi fără ajutor extern

Determinați în prealabil dimensiunile dorite ale viitorului bloc de construcție. Dimensiunea cea mai comună și cea mai populară: 400x200x200 milimetri. Această piatră de construcție nu este prea grea, dar grosimea peretelui poate fi de 200 sau 400 mm (acest lucru depinde de preferințele personale).

Formele trebuie construite pentru viitoarele blocuri de construcție. Se recomandă utilizarea unei plăci aglomerate de ciment cu o grosime de 10 mm și tablă (2-3 mm). Matrița pentru piatră poate fi realizată și din lemn șlefuit din interior.

Faceți matrița într-unul sau mai multe blocuri (acest lucru va accelera procesul de fabricare a pietrei de construcție). Blocurile de bricolaj pot fi goale sau solide (în funcție de preferințele personale), ceea ce afectează designul matriței. Pentru „beton rece”, pregătiți o soluție pentru blocuri din ciment și nisip (proporție 1:4), iar pentru „beton cald” - din ciment, argilă expandată și nisip într-un raport de 1:4:1. Apoi umpleți forma bloc pe jumătate cu „materii prime”. Compactați soluția (puteți folosi mânerul unei lopeți) și numai după aceea completați formularul cu „materiile prime” lipsă. Nivelați suprafața superioară a viitorului bloc folosind regula de construcție, adică îndepărtați excesul de mortar cu acest instrument. După treizeci până la patruzeci de minute, îndepărtați cu grijă blocul din matriță și formați o nouă piatră de construcție în el. Pentru a întări complet soluția, blocurile sunt transportate cu grijă într-un loc special, ferit de soare și ploaie. Blocurile se vor întări complet în douăzeci și patru de ore.

Blocuri de perete ușoare și avantajele acestora.

În plus față de materialul tradițional pentru construcția pereților - cărămidă, în construcția de locuințe private astăzi se folosesc din ce în ce mai mult materiale pentru pereți în bloc, cum ar fi betonul de argilă expandată, betonul celular și betonul spumos. Care sunt diferențele, caracteristicile, avantajele și dezavantajele lor?

Beton de argilă expandată.

Particularitati: Blocuri de beton de argilă expandată realizat din argilă expandată (argilă spumă și coptă), folosită ca umplutură cu fracțiuni de 5–10 mm, apă și ciment. Avantaje: Caracteristicile de izolare termica sunt superioare caramida, gaz si beton spumos. Rezistent la umiditate. Rezistență ridicată, rezistență la îngheț

BETON AIR

Caracteristici: Betonul gazos este produs prin adăugarea unui agent de formare a gazelor (pulbere de aluminiu) la un amestec de var, ciment, nisip cuarțos. Materialul capătă putere când tensiune arterială crescutăȘi temperatura ridicataîn cuptoare cu autoclave. Betonul celular este poros atât în interior, cât și în exterior, adică. curgerea sa. Produsele sunt fabricate în condiții de fabrică, astfel încât calitatea produsului este garantată. Avantaje: Precizie dimensională geometrică mai mare, rate mai mari de izolare termică și fonică, rezistență.

BETON SPUMA

Caracteristici: Betonul spumos (beton celular neautoclavat) este realizat dintr-un amestec de apa, nisip, ciment si agent de spumare. Se intareste natural in matrite speciale. Structura betonului spumos este bule închise marimi diferite. Produsele pot fi produse în mod privat, direct pe șantier. Blocurile de casă nu corespund întotdeauna caracteristicilor declarate. Avantaje: Datorita structurii cu pori inchisi, absorbtia de umiditate este mai mica. Betonul aerat și betonul spumos au o precizie ridicată a dimensiunilor geometrice, ceea ce face posibilă utilizarea amestecurilor adezive pentru instalare, mai degrabă decât mortarul obișnuit de zidărie. Grosimea cusăturii din amestecul adeziv este de 2–3 mm, iar din mortarul de zidărie – 10–12 mm. Acest lucru face posibil ca peretele să fie aproape uniform și cât mai cald posibil.

Avantajul comun al tuturor materialelor luate în considerare este: porozitatea ridicată a materialelor oferă un nivel ridicat proprietăți de izolare termică, caracteristici excelente de izolare fonică. Datorită particularităților structurii materiale, pereții „respiră”. Blocurile sunt neinflamabile, nu se topesc și nu emit Substanțe dăunătoare când este încălzită. Datorită greutății reduse, reduc semnificativ sarcina pe fundație.

Un dezavantaj comun al tuturor materialelor luate în considerare este: În ciuda proprietăților ridicate de izolare termică, pereții din aceste materiale necesită izolație. Porozitatea blocurilor necesită protecția obligatorie a pereților clădirii împotriva precipitațiilor. În același timp, este necesar să se mențină permeabilitatea la vapori a structurii.

Betonul celular și betonul spumă au un dezavantaj suplimentar: rezistență scăzută la încovoiere. Armarea trebuie efectuată la fiecare trei rânduri de zidărie. Necesită fundație monolitică în bandă sau monolitică podea.

Cum se face un bloc de perete

Blocurile de construcție au o mulțime de avantaje. Acestea includ comoditatea și viteza de construcție a clădirilor, ieftinitatea relativă a construcției și altele. Blocurile de perete sunt unul dintre puținele materiale cu care poți construi o casă de la zero aproape de unul singur. Dacă ai mult timp liber și nu mulți bani, poți încerca să faci singur blocuri de perete.

Vei avea nevoie

Ciment de calitate M400; - umplutură (argilă expandată, zgură etc.); - aditiv SDO (rășină lemnoasă saponificată); - nisip;

Lopată;

Recipiente pentru măsurarea și agitarea soluției;

Formular bloc.

Pentru 1 m³ de beton de argilă expandată M75: - ciment M400 – 250 kg; - argilă expandată – 1,05 m³; - nisip – 0,2 m³; - rasina lemn saponificata (WRS) – 0,3 kg;

Apa – 0,25-0,35 m³.

Pentru 1 m³ de beton de zgură M50: - ciment M400 – 200 kg; - zgura – 0,7 m³; - nisip – 0,25 m³; - var – 50 kg;

Apă 0,1–0,15 m³.

Instrucțiuni

1 Selectați tipul de bloc care vi se potrivește cel mai bine

Blocurile de perete pot fi realizate pe baza diferitelor componente de legare și materiale de umplutură. Cimentul este folosit ca componentă principală. Alegerea materialelor de umplutură este mult mai largă. Acesta poate fi nisip, argilă expandată, zgură, rumeguș etc. În funcție de tipul de umplutură și de raportul acestora între ele, este posibil să se obțină un material care diferă ca rezistență, conductivitate termică, rezistență la umiditate și rezistență la îngheț. Când faceți blocuri de perete cu propriile mâini, zgura sau argila expandată sunt cel mai adesea alese ca umpluturi. Zgura și blocurile de argilă expandată au proprietăți bune de performanță - izolare termică ridicată combinată cu rezistență suficientă - și sunt în același timp relativ ieftine. Zgura poate fi adesea achiziționată gratuit sau la un preț mic.

2 Decideți asupra mărcii blocului

Rezistența unui bloc de construcție, caracterizată prin gradul său, este determinată de conținutul relativ de ciment și materiale de umplutură. Prin creșterea cantității de ciment și nisip în raport cu argila expandată și zgură, rezistența blocului poate fi crescută. Cu toate acestea, trebuie amintit că, în același timp, proprietățile sale de izolare termică scad. Între rezistență și izolație termică este necesar să se găsească mijloc de aur.

3 Decideți dimensiunea blocului

Cea mai comună dimensiune standard este 390x190x188 mm. Cu toate acestea, puteți face blocuri de orice dimensiune. Înainte de a stabili o anumită dimensiune, ar trebui să determinați grosimea peretelui clădirii pentru care sunt destinate blocurile și apoi, pe baza acesteia, să selectați dimensiunea blocului.

4 Realizați, cumpărați sau închiriați o mașină de fabricat blocuri

Te poți descurca fără mașină făcând cele mai simple matrițe pliabile (matrice) din tablă, lemn sau plastic. Cu toate acestea, în acest caz, va fi necesar un număr mare de matrițe, deoarece blocurile turnate vor trebui să rămână în forme pentru a se întări. Mașinile de blocare, datorită prezenței unui vibrator, vă permit să descărcați blocul imediat după turnare. Dacă intenționați să faceți un număr mare de blocuri, este mai bine să faceți acest lucru folosind o mașină. Câștigul de timp va fi uriaș.

5 Pregătiți amestecul de lucru

Măsurați toate componentele (ciment, nisip, zgură sau argilă expandată, var) în proporțiile necesare și amestecați-le bine în recipientul de amestecare. După aceasta, adăugați apă cu SDO dizolvat în ea. În funcție de conținutul de umiditate al materialelor de umplutură, pot fi necesare cantități diferite de apă, așa că adăugați-o treptat, amestecând și evaluând mobilitatea amestecului. Nu adăugați prea multă apă. Cu cât amestecul este mai rigid (mai puțin mobil), cu atât blocurile sunt mai puternice.

6 Umpleți forma cu amestecul

Dacă utilizați forme manuale pliabile, la turnare, compactați bine amestecul în formă cu o mistrie sau o lopată până când suprafața este netedă și acoperită cu un strat subțire de apă. Când utilizați o mașină de blocuri de zgârietură pentru a compacta amestecul, este suficient să porniți vibratorul pentru câteva secunde (5-8).

7 În timp ce blocurile se întăresc, mențineți-le suprafețele umede. Acest lucru se poate realiza prin udarea regulată a blocurilor sau acoperirea lor cu folie de plastic. Blocurile ar trebui să se întărească în timp ce sunt la umbră.

k-oo.top

Cum să faci blocuri de construcție cu propriile mâini.

Construcția unei case din blocuri progresează mai repede decât din cărămidă. Le puteți cumpăra gratuit, dar mulți oameni fac blocuri de construcție cu propriile mâini.

Blocurile în construcții sunt folosite nu numai pentru construirea pereților. Folosirea blocurilor de construcție pentru fundație accelerează și el. Desigur, aceste blocuri trebuie să fie foarte dense: 1,5 tone pe 1 mc. A face blocuri cu propriile mâini, dacă te uiți la el, nu este o chestiune atât de dificilă.

Unde sa încep?

Și începutul tuturor este fabricarea matrițelor.

Forme

Există matrițe pentru blocuri de construcție cu dimensiuni standard la vânzare. Și acasă puteți face blocuri de construcție la dimensiunile care vi se potrivesc. Luăm tablă, tăiem forma necesară din ea și sudăm forma. Formele sunt, de asemenea, făcute din lemn; sunt bune pentru blocurile de chirpici. Nu este nevoie de fund aici. Dar mânerele de pe laterale vor fi la îndemână, este mai convenabil să lucrezi cu ele.

Material pentru blocuri de construcție de casă

Ceea ce este grozav la blocurile de bricolaj este că folosesc materiale pe care le aveți deja sau pe care le puteți achiziționa cu ușurință.

Practic, blocurile sunt realizate din ciment cu diverse materiale de umplutură, dar meșterii, precum producătorii, se descurcă uneori fără el. În funcție de materialul selectat, este posibil să se producă blocuri de construcție de casă de următoarele tipuri:

beton de zgură;
blocuri pe baza de sticla lichida;
chirpici;
așchii de beton sau lemn de beton.

Cum se utilizează umplutura:

frasin;
zgură;
renunța;
Piatra zdrobita;
gips;
perlit;
argilă expandată;
rumeguş;
paie;
cărămizi sparte și multe altele.

Blocuri fara ciment

Realizarea blocurilor de construcție folosind această tehnologie nu este disponibilă pentru toată lumea, deoarece amestecul conține sticlă lichidă. Dacă nu negociezi cu cea mai apropiată fabrică de produse din beton și cumperi componenta principală de acolo. Amestecul va consta din:

două duzini de părți de nisip de râu;
o duzină și jumătate de părți de sticlă lichidă;
4 părți cretă;
3 părți var stins;
2 părți caolin.

Proces de fabricație

Mai întâi se cerne nisipul;
se adaugă cretă;
totul se amestecă bine;
se introduce var stins;
caolin sau cărămidă zdrobită până la o stare de pulbere;
sticla lichida.

Materia primă de pornire trebuie să fie omogenă și asemănătoare aluatului. Înainte de a turna această masă asemănătoare aluatului, umeziți interiorul formelor. Dacă doriți, puteți adăuga culoare blocurilor de construcție. Pentru a face acest lucru adăugați:

cretă de orice culoare;
cărămidă roșie măcinată în pulbere.

La astfel de blocuri se adaugă materiale de umplutură: zgură, argilă expandată, așchii. Forța lor este mare - sunt mult mai puternice decât cele de ciment.

Blocuri de beton de argilă expandată

Blocurile de beton din argilă expandată sunt unul dintre tipurile de blocuri de cinder, unde argila expandată servește ca umplutură.

Compus

ciment - 1 parte;
argilă expandată - 5 părți;
nisip - 3 părți;
apă - aproximativ o parte.

Tehnologie

Tehnologia de fabricare a blocurilor de construcție din beton din argilă expandată este, în general, aceeași ca oricare alta:

materialul de pornire este plasat în matrițe pre-lubrifiate;
compactat;
forma se îndepărtează după 10 minute;
produsul rămâne pe loc;
dupa 12 ore se transfera intr-un loc ferit de precipitatii si lumina directa a soarelui.
pe vreme caldă blocurile vor deveni tari în puțin mai puțin de o lună.

Dacă intenționați să faceți pereți groși (aproximativ 0,5 m), atunci blocurile cu goluri sunt mai bune. Pentru a face acest lucru, în matriță sunt introduse inserții de lemn: rotunde sau pătrate. Și pentru a putea fi îndepărtate cu ușurință, înainte de a le introduce, înfășurați-le în fier pentru acoperiș.

Avantaje

greutate redusă;
rezistență la îngheț;
respirabilitate;
rezistență la umiditate;
putere;
cost scăzut.

O casă realizată din blocuri de beton de argilă expandată este construită mai rapid decât din cărămidă; este nevoie de mai puțin mortar pentru zidărie.

Blocuri Adobe

Componente

Pentru acest tip de bloc, materialul este literalmente sub picioarele tale. Tot ce ai nevoie este:

lut;
paie;
nisip de râu;
apă.

Caracteristicile selecției

Pentru ca blocurile de construcție să aibă caracteristici care îndeplinesc toate cerințele, trebuie să știți ceva despre caracteristicile selectării componentelor:

Este mai bine să pregătiți argila toamna, să o acoperiți cu folie și să o lăsați să iernă - acest lucru îi va îmbunătăți calitatea.
Cerne mai întâi nisipul, eliberându-l de impurități.
Paiele pot fi luate de pe câmpul unde tocmai a fost recoltat grâul, secara sau orzul. Dacă paiele au rămas din recolta din anul precedent, atunci calitatea nu va fi aceeași - la urma urmei, după ce a stat acolo, începe să putrezească.

argilă - 1 metru cub m;
paie - 20 kg;
nisip - 25%.

Pentru a nu strica întregul lot de blocuri, trebuie să faceți un mic lot experimental. Deci facem asta:

combinăm toate componentele în cantități mici și notăm proporțiile;
face un lot;
formați o minge;
se lasa la soare sa se usuce aproximativ 1 ora;
îl aruncăm pe pământ la o înălțime de un metru și jumătate.

Dacă toate componentele sunt selectate în proporțiile necesare, atunci mingea va rămâne intactă. Ai adăugat mai mult nisip decât ar trebui? Se va prăbuși sau crăpa. Există suficient nisip? Mingea se va estompa. Așa practic selectăm cel mai mult cea mai buna varianta.

Pregătirea

Pentru a pregăti amestecul pentru câteva zeci de blocuri deodată, trebuie să faceți o gaură în pământ: rotundă cu un diametru de aproximativ 2,5 m sau dreptunghiulară 1,5x2,5 cu o adâncime de jumătate de metru. Tapetați partea inferioară cu polietilenă. Deși un container gata făcut va face: un jgheab sau baie veche. Apoi totul se face așa cum se făcea pe vremuri: ne punem cizme înalte de cauciuc și mergem, amestecând totul până la omogenizare.

de fabricație

În timp ce lotul este în faza de fabricație, pregătim o platformă pentru produse: selectăm un loc plat, însorit;
Aducem amestecul în găleți;
completeaza formulare;
compact;
îndepărtați excesul trecând placa de-a lungul marginile superioare forme;
eliminați formularul.

Blocurile finite trebuie să se usuce. Acest lucru durează de obicei câteva zile. Este important să nu fie expuși ploii. Apoi sunt transferate într-un adăpost și uscate în continuare. Vor fi complet gata în 10 zile.

O casă din blocuri de chirpici se dovedește a fi foarte caldă și confortabilă. În plus, acest material de construcție este ecologic, durabil și ignifug. Se folosește pentru clădiri de cel mult 2 etaje.

Blocuri de beton din rumeguș (arobolit)

Tehnologia de realizare a blocurilor de beton din rumeguș este similară cu realizarea blocurilor de chirpici, dar componentele nu trebuie extrase, ci achiziționate.

Componente

Înainte de a începe să faceți, trebuie să cumpărați:

ciment - M300 sau mai mare;
nisip - fracțiune nu mai mare de 1,8 microni;
nu var stins;
rumeguș (lemn de conifere).

Pregătirea Componentelor

cerne prin rumeguș;
amestecați ciment uscat și nisip;
adăugați lamaie aici și amestecați din nou;
adăugați rumeguș și repetați procedura de amestecare;
se toarnă apă;
Pentru ca componentele să adere bine între ele, adăugați clorură de calciu sau sulfat de alumină;
controlăm calitatea amestecului.

Pentru a controla calitatea, rulăm mingea și o strângem în palme. Dacă curge apă, este prea multă ea în amestec; dacă bila se sfărâmă, este prea mult rumeguș sau nisip.

Să începem producția

Tapetați formularul cu folie de plastic;
se adauga amestecul;
noi berbec;
Fara a se scoate din matrita se lasa 5 zile la calit;
se scoate din matriță și se usucă în continuare.

Procesul de uscare va dura mult timp - de la 1,5 la 3 luni: totul depinde de masa blocului.

Echipamente

Dacă construcția este la scară largă, atunci ar putea avea sens să cheltuiți bani pe echipamente pentru blocuri de construcție. De exemplu: există o mini-mașină de vânzare pentru producția de beton din lemn RPB-1500 BL. Productivitatea sa este de 1 bloc de rumeguș cu dimensiunile 19 x 19 x 39 cm pe minut. Produs de un producător rus - compania INTEK.

Mesele vibrante sunt utilizate pe scară largă la fabricarea blocurilor de construcție. Ele rezolvă problema compactării amestecurilor. Masa vibrantă este formată din:

masa mobila;
motor;
panouri de control;
uneori un transformator este inclus în kit.

Compactarea amestecului de lucru are loc sub influența vibrațiilor create de un motor vibrator.

Ciclu de funcționare

așezați matrița pe masa mobilă;
puneți jumătate sau amestecul complet uscat în formă;
porniți motorul;
uscare.

Cum să alegi?

Există 3 tipuri de plăci vibrante capabile să compacteze materialul în funcție de greutate:

până la 75 kg;
de la 75 la 160 kg;
de la 160 kg.

Pe baza acestor indicatori, ar trebui să selectați opțiunea optimă de masă vibrantă pentru dvs.

Producătorii

Sunt produse de:

Compania rusă VPK;
SRL „Stroymash”;
Planta „Mac roșu” din Yaroslavl și altele.

Mesele vibrante sunt, de asemenea, furnizate de producători străini:

Spania - Enar și Hervisa;
Germania - Wacker;
Italia - Batmatic;
Franța - Paclite.

Fiecare dintre noi are nevoie de o familie și un loc confortabil rezidenta permanenta. Unii oameni vor să aibă un apartament într-un oraș mare, în timp ce alții visează să locuiască într-un loc în care să cultive legume și fructe, să păstreze animale de companie, să aibă o casă potrivită pentru locuire și toate anexele necesare. Dar nu toată lumea își poate permite să construiască toate spațiile necesare din materiale de construcție achiziționate. În acest caz, ne gândim dacă este posibil să construim o casă din material făcut de sine.

Blocurile de beton celular sunt un material de construcție ușor, astfel încât atunci când construiți o casă nu este nevoie să întăriți fundația.

Toate generațiile dinaintea noastră au pus această întrebare, așa că sunt cunoscute de mult un număr suficient de moduri de a obține materiale de construcție din mijloace improvizate.

Cel mai soluție optimăîn acest caz, se construiește singur locuințe din ceea ce se poate obține direct la fața locului.

Elemente ale cadrului de susținere: 1 – primul rând de blocuri pe bază de mortar; 2 – blocuri celulare suplimentare; 3 – centura ranforsata cu inel; 4 – plansee din beton armat; 5 – garnitură termoizolantă; 6 – banda de distributie monolit din beton armat; 7 – buiandrug din beton armat; 8 – buiandrug din beton; 9 – hidroizolație; 10 – baza.

Cel mai accesibil material care poate fi găsit peste tot este pământul, sau mai bine zis, solul care se află sub stratul fertil. Din cele mai vechi timpuri, clădirile rezidențiale și alte clădiri au fost construite din pământ, dar mai des în zonele în care era puțină pădure. Blocurile au fost realizate din acest material folosind turnare sau compactare din plastic, precum și folosind cofraje (pământul a fost pur și simplu împachetat în el foarte strâns).

De exemplu, dacă lucrarea la construirea unei case cu propriile mâini este planificată fără subsol, atunci solul care a fost îndepărtat pentru construirea viitoarei fundații va fi suficient pentru a construi pereții unei case cu un etaj. Dacă faceți un subsol, atunci casa poate fi deja făcută cu două etaje. Pământul care a fost îndepărtat în timpul construcției unui bazin, drenaj sau fântână este potrivit și pentru pereți.

Anterior, nu era posibil să se mecanizeze măcar o parte a procesului de fabricare a unor astfel de materiale de construcție, dar în vremea noastră, desigur, nu mai trebuie să amesteci ingredientele necesare cu picioarele tale, deoarece au fost inventate dispozitive mecanizate speciale pentru acest.

Odată cu apariția mecanismelor speciale, situația cu construcția folosind materiale vechi s-a schimbat semnificativ în bine. Folosind un instrument electrificat, puteți produce material - amestecați-l și compactați-l. Iar rezultatul nu este mai rău decât în cele mai vechi timpuri, dar este nevoie de mult mai puțin timp și efort fizic.

Autorii echipamentului în cauză au reușit să creeze un instrument potrivit pentru compactarea betonului și a altor amestecuri și materiale de construcție cu umiditate scăzută, precum și a maselor de sol. Și această invenție, accesibilă pentru mulți, va face posibilă producerea majorității materialelor și pieselor de construcție direct la șantier.

Tehnologia de fabricare a solului

Folosind o astfel de mașină, puteți forma blocuri de perete din materii prime locale, inclusiv. din sol folosind tehnologia „zone injection”.

Procesul de producție al acestui dispozitiv se bazează pe reproducerea unui efect natural numit „pană care curge”. Acasă caracteristica tehnologica constă în faptul că matrița, masa de pulbere de turnat și supraalimentația se deplasează simultan în ea. Și toate acestea fără vibrații sau zgomote. În același timp, procese tradiționale precum dozarea în masă, controlul dimensiunii produsului și presiunii care este aplicată poansonului în instalații similare ale fabricilor de turnare nu sunt necesare.

În aparatul de turnare numit „Mini-supercharger” MH-05, se formează o structură densă și uniformă pe întregul volum al matriței, iar dimensiunile produsului corespund întotdeauna formei în toate privințele. La trecerea la alt material, nu este necesară reajustarea echipamentului. Și în acest proces, efectele efectelor secundare elastice, captarea aerului și suprapresiunea sunt eliminate.

Secvența de așezare a blocurilor: a – sistem de ligatură pe un singur rând; b – sistem de pansament pe mai multe rânduri; c, d – sistem de ligatură pe mai multe rânduri folosind o metodă mixtă (numerele indică succesiunea zidăriei).

MH-05, care nu are analogi în lume, este destinat nu numai producției de blocuri cu un singur format pentru nevoile de construcție, cu ajutorul său este posibil să se producă în mod independent cărămizi și diverse rafturi, blocuri, plăci pentru pervazuri și mult mai necesar atunci când construiești o casă cu propriile mâini. Diferite tipuri de sol, deșeuri industriale și alte materiale pot servi drept materii prime pentru MH-05.

Acest kit de turnare este indispensabil pentru proprietarii de terenuri de grădină și dacha, cabane, fermieri, designeri de peisaj și arhitecți, deoarece există posibilități nelimitate pentru creativitatea individuală atât la construirea unei case, cât și la amenajarea oricăror zone, fie că este vorba. complot personal sau un parc.

Toată lumea are posibilitatea de a lucra cu acest dispozitiv. Nu este nevoie să faci ceva complicat. Și, în același timp, costul construirii unei case este de câteva ori mai mic decât de obicei. Iată câțiva parametri ai produselor care pot fi realizate pe MN-05 (nume, dimensiune în milimetri și cantitate unică):

caramida bruta din bloc de pamant – 65x120x250 – 4 buc;
bloc de beton pentru pavaj – 65x120x250 – 4 buc;
plăci de pavaj 250x250 – 2 buc;
piatra gaz beton – 65x120x1000 – 2 buc;
gresie plate -120x250 – 4 buc;
placă pervaz – 50x250x1500 – 1 bucată;
buiandrug fereastră – 50x250x1500 – 1 bucată;
beton placare cu gresie– 250x250x15 – 2 buc;
Raft stâlp din beton armat – 65x65x100 – 3 buc;
tavă beton – 65x250x100 – 1 buc.

Fenomenul „pană curgătoare” face posibilă obținerea proprietăți unice material: densitatea sa atinge 99%, ceea ce previne stresul elastic, delaminarea transversală și dilatarea compactelor, deoarece aerul nu este ciupit.

Productie in bloc

Este mai bine să faceți o matriță pentru realizarea blocurilor cu fund detașabil, acest lucru va ușura îndepărtarea blocurilor finite.

Există și alte tehnologii pentru realizarea blocurilor pentru construcții și a altor materiale de construcție pentru casă cu propriile mâini din materiale vechi (argilă, nisip, var, rumeguș, pământ) și din ciment.

Tehnologia care va fi discutată acum este similară cu tehnologia numită „tise” (tehnologie + construcție individuală + ecologie), dar aceasta este modificată și universală, deoarece poate fi folosită pentru a face blocuri de construcție cu goluri (nisip și mortar de ciment) , și fără ele (lut, nisip, rumeguș, ciment, var, pământ).

Durabilitatea structurilor realizate din blocuri folosind această tehnologie este mai mare decât cea a celor realizate moduri traditionale, – până la 100 de ani sau mai mult. Cu ajutorul unor astfel de blocuri se pot construi clădiri de până la 4 etaje.

Procesul de realizare a unui bloc cu propriile mâini:

prepararea unei soluții (nisip-ciment sau altele);
plasarea matriței bloc într-o poziție exact orizontală;
turnarea soluției în matriță (și, dacă este necesar, compactarea acesteia);
după 5-10 minute, știfturile și structurile interne sunt îndepărtate pentru a forma goluri;
îndepărtarea matriței din structura fabricată, uscarea în continuare a blocului.

În acest fel, puteți face până la 40 de blocuri pe zi cu propriile mâini. Și blocurile de construcție realizate sub formă de bloc beneficiază de avantaje semnificative față de blocurile de panouri sau cărămidă:

reducerea foarte semnificativă a costurilor de construcție;
utilizarea echipamentelor economice;
nu este nevoie de echipamente de ridicare și transport grele;
disponibilitatea materialelor de construcție;
deșeuri minime;
asigurarea unei rezistențe ridicate a structurii;
izolare termică ridicată a casei;
siguranța mediului și nivel inalt confort;
Nu există costuri mari de întreținere și reparații în timpul funcționării.

Blocuri de construcție din beton din lemn

Principala compoziție a blocurilor de perete include așchii de lemn și beton.

Blocurile de beton din lemn sunt blocuri ușoare de perete de construcție care sunt fabricate din așchii de lemn (de obicei din conifere), apă, rumeguș, substanțe chimice și ciment. În anii șaizeci ai secolului trecut, producția de astfel de blocuri era realizată de peste 100 de fabrici din toată țara. Dar după ce construcția panourilor a fost aprobată, producția a fost întreruptă.

În zilele noastre, este posibil să faci blocuri de beton din lemn pentru construirea unei case cu propriile mâini, cu respectarea strictă a tuturor cerințelor tehnologice. Cerințele GOST, conform cărora betonul din lemn a fost fabricat anterior, necesită utilizarea particulelor de lemn a căror dimensiune este strict de 40x10x5 mm. Cantitatea de frunze și ace nu poate depăși 5% și nu trebuie să existe mai mult de 10% scoarță.

Fabricarea necesită o cantitate considerabilă de ciment, care afectează proprietățile de izolare termică ale materialului. Din acest motiv, așchiile de lemn sunt considerate o opțiune ideală ca materie primă principală.

Betonul din lemn este un material ideal pentru realizarea pereților unei băi sau ai saunei.

Experții recomandă folosirea rumegușului și a talișului, deoarece așchii de lemn pot servi atât pentru căldură, cât și pentru întărire. Raportul dintre rumeguș și așchii poate fi 1:1 sau 1:2. Inainte de utilizare, pentru a evita putrezirea, zaharul trebuie indepartat din tals si rumegus, iar acest lucru necesita mentinerea materialului in exterior timp de 3-4 luni. Fără această procedură, blocurile se pot umfla în viitor.

În timpul îmbătrânirii, este necesară lopata periodică a taliilor și a rumegușului, dar dacă acest lucru nu este posibil, atunci amestecul trebuie tratat cu oxid de calciu. Se prepară o soluție în proporție de 150-200 litri de soluție 1,5% la 1 m² de materie primă. Amestecul tratat se lasă timp de 3-4 zile cu agitare de câteva ori pe zi.

Pentru fabricarea betonului din lemn este necesar. Experții recomandă utilizarea cimentului Portland grad 400 și ca aditivi - sticlă lichidă, var stins, sulfat de aluminiu și sulfat de calciu.

Aditivii sunt preparați într-o cantitate de 2-4% din masa cimentului. Cea mai bună combinație de aditivi este considerată a fi un amestec de 50% sulfat de calciu și 50% sulfat de aluminiu sau același raport de sticlă lichidă și oxid de calciu.

Caracteristici de proces

Dacă este posibil, puteți pregăti atât așchii, cât și rumeguș cu propriile mâini folosind mașini și procese speciale, dar puteți achiziționa și aceste materii prime în formă finită și deja prelucrate.

Acest material este înmuiat în apă cu adăugarea de sticlă lichidă. Și pentru a accelera procesul de întărire și mineralizare a materialului, în masă se adaugă clorură de calciu. Pentru a efectua dezinfecția, trebuie să introduceți var stins.

Și numai după toate aceste preparate masa este amestecată într-o betoniera împreună cu ciment și alte ingrediente necesare. Urmează umplerea formelor speciale cu materialul rezultat și este necesară compactarea amestecului cu ajutorul unui tamper manual, al unei presă vibrantă sau al unor tampere pneumatice sau electrice.

Formarea materialului

Experții recomandă realizarea de matrițe pentru blocuri din scânduri și acoperirea pereților acestora cu linoleum pentru a facilita îndepărtarea blocurilor de construcție. La tamponarea manuală, aceasta se face în straturi folosind un tamper din lemn și căptușit cu fier. După aceea, blocul este păstrat timp de o zi și apoi îndepărtat. Apoi este lăsat sub un baldachin pentru a fi complet rafinat la puterea necesară. În acest caz, ar trebui să fie acoperit cât este încă ud pentru a permite hidratarea.

Temperatura și perioada optime pentru aceasta este de 15 grade și 10 zile. Temperaturile mai scăzute vor necesita un timp mai lung de înmuiere. Este important să nu lăsați nivelul să scadă sub zero și să nu uitați să udați periodic blocurile cu apă.

Blocuri de lut expandat

O poți face singur. În primul rând, pentru a face blocuri de lut expandat trebuie să pregătiți o matriță specială. O poți face de la o tablă obișnuită. Formularul este realizat dintr-un palet și două jumătăți care seamănă cu litera „G”. Interiorul plăcilor trebuie fie tratat cu ulei de mașină, fie acoperit cu tablă. La capete trebuie instalate închideri speciale pentru a preveni destrămarea matriței sau schimbarea dimensiunii.

Va fi puțin mai dificil să faci o matriță cu formatori de goluri pentru un bloc de argilă expandată cu goluri, dar acest lucru este compensat de consumul economic al amestecului de argilă expandată. Dacă se dorește, diagramele pentru fabricarea lor corectă pot fi găsite în articolele pe această temă.

Mărimea formularului poate fi arbitrară și depinde de sarcinile de construcție atribuite, dar următoarele dimensiuni sunt mai des folosite:

39x19x14 cm;
19x19x14 cm.

Pe lângă formular, veți avea nevoie de următoarele instrumente:

Master OK;
lopată;
găleți;
recipient pentru amestecarea primară a componentelor cu apă;
placă metalică pentru amestecarea finală a masei de beton de argilă expandată;
apă, nisip, argilă expandată.

Raportul componentelor

Pentru a face un amestec de înaltă calitate, trebuie să luați:

1 parte din material de legare – calitate ciment nu mai mică de M400;
8 părți de argilă expandată (aproximativ 300-500 kg/m³). Trebuie adăugat că într-o găleată de 10 litri se pot pune aproximativ 5 kg de argilă expandată dintr-o fracțiune de la 5 la 20 mm;
nisip - 3 părți fără amestec de argilă și alte componente;
0-8 – 1 parte apă.

Experții recomandă adăugarea unei lingurițe de orice praf de spălat în soluție pentru a face soluția mai flexibilă.

Turnarea corectă a amestecului

Folosind o mistrie sau o lopată, trebuie să turnați cu atenție toate componentele într-un recipient cu apă și să lăsați această masă să stea ceva timp. Apoi, este transferat pe o foaie de metal și adus la starea dorită prin amestecare temeinică.

Ulterior, amestecul finit este plasat într-o matriță și supus vibrațiilor folosind un dispozitiv special care creează impulsuri de vibrație. De asemenea, vă puteți descurca atingând părțile laterale ale matriței cu o lopată.

După două zile, blocul compactat trebuie scos cu grijă din matriță prin desprinderea închiderilor de pe acesta, iar sub această formă trebuie lăsat să se întărească încă 26 de zile.

Un bloc standard de argilă expandată cântărește de la 16 la 17 kg și necesită aproximativ 1,5 kg de ciment, 4 kg de nisip și 10,5 kg de argilă expandată. Făcând câteva calcule simple, constatăm că fiecare bloc costă aproximativ 25 de ruble, costul mediu al argilei expandate finite fiind de 30 de ruble fără livrare.

Blocuri de beton celular

Pentru a pregăti blocuri de beton aerat, aveți nevoie de următoarele componente:

ciment Portland;
var nestins;
nisip;
apă;
o cantitate mică de pulbere de aluminiu.

Veți avea nevoie și de:

autobetoniera;
forme bloc;
sfori metalice pentru a tăia excesul de amestec din partea de sus a formelor;
lopată;
ustensile de măsurat;
găleți;
mijloace de protectie individuala.

Componentele sunt luate în proporția necesară: var neted și ciment Portland - 20% fiecare; nisip de cuarț – 60%; pulbere de aluminiu - mai puțin de 1% și puțin mai mult de 9% - apă. Toate acestea se amestecă într-un mixer până ajunge la consistența smântânii.

Experții sfătuiesc achiziționarea de matrițe pentru turnarea betonului gazos gata făcut, acordând prioritate formelor metalice și plastice. Și amestecul finit este turnat în astfel de forme, umplându-l la jumătate, deoarece formarea de gaz va ridica amestecul la restul părții peste un timp. Și dacă amestecul se ridică deasupra marginilor, atunci excesul este tăiat cu sfori.

Amestecul se tine in forme timp de 6 ore. În această stare, blocurile vor fi gata să fie tăiate în bucăți mai mici după ce cofrajul este îndepărtat din cofrajele prefabricate. La tăiere, este necesar să se formeze buzunare de prindere și caneluri pentru degete.

În plus, în condiții industriale, blocurile sunt plasate într-o autoclavă pentru a câștiga rezistență, dar aceste instalații sunt foarte scumpe, deci atunci când autoproducție blocurile vor capata putere in conditii naturale.

Blocurile extrase și tăiate sunt păstrate în interior încă o zi înainte de a putea începe să fie stivuite una peste alta. Un astfel de material poate fi folosit pentru construirea unei case abia după 28-30 de zile, când blocurile și-au atins rezistența finală.

Indiferent de metoda pe care o alegeți pentru a pregăti materialul pentru construirea unei case cu propriile mâini, în orice caz, construcția clădirilor din aceasta va fi mai ieftină și, în unele cazuri, de asemenea, mult mai ecologică, mai puternică și mai confortabilă decât utilizarea materialului produs industrial. .

Blocul de cenușă este o piatră artificială de perete realizată dintr-un amestec de zgură și ciment, destinată construcției pereților clădirilor cu un etaj. De asemenea, este folosit ca izolație suplimentară în timpul construcției. case cu cadru. Producerea acestui material este posibilă acasă pe cont propriu. Nu este recomandat să faceți singur doar panourile de fundație. Cerințele pentru fiabilitatea fundației clădirii sunt foarte mari, așa că este mai bine să nu economisiți bani și să cumpărați elemente gata făcute.

Există următoarele tipuri:

solide - au cea mai mare rezistență, destinate construcției de pereți portanti și pereți despărțitori, placari;
gol cu un grad de golire de 40% - au proprietăți mai mari de izolare termică și fonică datorită prezenței cavităților în interior, sunt mai ieftine, dar au rezistență inferioară datorită subțirii pereților;
goale cu un grad de gol de la 25 la 30% - au proporții optime pentru conductivitate termică și rezistență, cele mai populare.

În funcție de grosime, blocurile sunt:

perete - dimensiune standard 390 x 190 x 188 mm;
compartimentare - 390 x 90 x 188 mm.

Când îl faceți singur, dimensiunile pot fi arbitrare; o condiție prealabilă este stabilitatea dimensiunilor.

Specificații

Blocurile de cinder au un coeficient de conductivitate termică relativ scăzut - de la 0,20 la 0,65 W/m3 (mai bine decât cărămida). Datorită acestui fapt, ele sunt adesea folosite nu numai ca material structural, ci și ca izolație.
Densitatea - de la 750 la 1450 kg/m3. Diferă de toate celelalte tipuri prin rezistența sa ridicată - clase de la M35 la M125. Acest parametru trebuie luat în considerare la proiectarea comunicațiilor, deoarece este dificil de tăiat.
Rezistența la îngheț este de până la 50 de cicluri de îngheț-dezgheț fără deteriorare vizibilă.

Avantaje:

preț scăzut;
disponibilitatea și varietatea materialelor pentru fabricație, capacitatea de a obține produse cu setul necesar de parametri adecvati unor scopuri specifice;
beneficii pentru mediu - datorită utilizării deșeurilor din industria metalurgică (zgură), precum și a cărămizilor sparte și a betonului rămas la demolarea clădirilor vechi, numărul haldelor de deșeuri din construcții este redus;
rezistent la foc;
nu este un mediu favorabil pentru dezvoltarea ciupercilor și mucegaiului și nu este susceptibil la deteriorarea de către rozătoare;
ușurința instalării pe perete.

Defecte:

grad foarte ridicat de higroscopicitate - absoarbe puternic umiditatea din aer, este necesară o placare fiabilă pe ambele părți;
prezența substanțelor periculoase pentru sănătate (sulf) - pentru a le intempera complet, blocurile sunt ținute în aer liber cel puțin un an; la cumpărare, este necesară verificarea certificatului de siguranță a mediului;
Datorită necesității de impermeabilizare și placare de înaltă calitate, costul total al clădirii este puțin mai mic decât atunci când se utilizează materiale de construcție mai scumpe; economii semnificative se obțin numai atunci când o faceți singur.

Utilitățile, spațiile industriale și garajele sunt adesea construite din beton de zgură.

Despre zgura pentru producția de blocuri

Acesta este un deșeu de silicat de la prelucrarea metalelor; este cernut printr-o sită. Zgura obtinuta din ardere tipuri variate combustibil solid(cărbune, lemn de foc), conține componente radioactive, prin urmare nu este utilizat pentru construcția de spații de locuit.

Tipuri de zgura:

granulat (zgura granulară);
negranulare.

Pentru producția de blocuri de construcție, se selectează cea mai mare fracțiune de deșeuri granulare, deșeurile mai mici (negranulare) sunt utilizate pentru producerea de asfalt și plăci de pavaj. Prețul pentru 1 tonă de material - de la 100 de ruble. Există deșeuri de metalurgie neferoase și feroase (furnal), a doua opțiune este de preferat, deoarece cele obținute din prelucrarea metalelor neferoase sunt mai scumpe.

Compoziția amestecului pentru obținerea blocurilor

Cimentul de o calitate nu mai mică de M400 este selectat ca liant. Umplutura fie constă în întregime din zgură, fie este amestecată - se adaugă în proporție mică piatră zdrobită (permis secundar), nisip de argilă obișnuit sau expandat, argilă fină expandată și cărămidă zdrobită. Proporții pentru blocuri de cindre: 8-9 părți de umplutură, 1,5-2 părți de liant. Dacă cimentul este M500, atunci acesta poate fi luat cu aproximativ 15% mai puțin decât M400.

Zgura reprezintă de obicei cel puțin 65% din volumul total agregat. De exemplu, din 9 părți, cel puțin 6 sunt alcătuite din el, restul este completat cu nisip și piatră zdrobită. Dar, teoretic, este posibil să folosiți deșeuri de cărămidă sau beton și ecrane pentru producție cu propriile mâini. Indiferent de tipul de material, se obișnuiește să se numească în mod convențional astfel de produse beton de zgură. Proporții clasice: 2 părți nisip, 2 părți piatră spartă, 7 părți zgură, 2 părți ciment Portland M400.

Se adaugă apă într-un raport de aproximativ 0,5 părți. Amestecul finit este semi-uscat. Pentru a verifica calitatea, o mână este aruncată pe o suprafață tare. Dacă nodul s-a prăbușit, dar când este comprimat își recăpătă cu ușurință forma anterioară, atunci compoziția este potrivită pentru utilizare.

Pentru a obține un bloc colorat, adăugați cretă colorată sau așchii de cărămidă zdrobită. Pentru a crește rezistența, se introduc plastifianți profesioniști. Uneori, gips, rumeguș și cenușă sunt adăugate ca înlocuitor parțial pentru zgură.

Este mai bine să amestecați componentele într-o betoniera sau un malaxor, dar un astfel de echipament este scump. O cantitate mică de frământați manual, un proces care necesită forță de muncă.

Tehnologia de producție a blocurilor de zgârieturi

Sunt realizate în două moduri:

manual - calitate produse terminate scăzut, neuniform, dar în general îndeplinește cerințele standardelor;
turnare cu vibrații, folosind o masă vibrantă sau o mașină vibrantă - sunt mai durabile.

Sunt produse în volume mari folosind metoda de presare prin vibrații. Echipamentul pentru această metodă este scump, deci nu este potrivit pentru producția acasă. Camera trebuie să fie bine aerisită, cu o podea plată, tare. Acest conditie necesara pentru uscare și depozitare.

Indiferent de metoda aleasă, amestecul preparat este plasat mai întâi în rame dreptunghiulare speciale. Sunt realizate din plastic scanduri de lemn sau table metalice, neapărat pliabil și fără fund - pentru îndepărtare ușoară. În același scop, înainte de turnare, pereții sunt lubrifiați cu unsoare sau apă cu săpun. Este mai convenabil să folosiți cofraje din mai multe celule (de obicei de la 4 la 6). Atunci când faceți lemn, alegeți scânduri cu o suprafață absolut netedă, altfel nodurile și neregularitățile se vor agăța la decojire.

Formatoare goale - cilindrice sau dreptunghiulare, din metal sau lemn - sunt atașate suplimentar de fundul matriței pentru blocuri goale. În schimb, puteți pune sticle de sticlă; după ce amestecul s-a întărit, acestea sunt îndepărtate.

2. Mașină de făcut-o singur.

Simplu mașină terminată pentru blocurile de zgârietură costă de la 6.500 de ruble. Dar dacă vrei și ai un set instrumentele necesare iar părțile sale sunt ușor de făcut acasă.

Procedură:

Sudați patru foi de oțel cu grosimea de 3-4 mm forma rectangulara fara fund cu dimensiuni interioare 390x190x190 mm.
Sudați o bandă de oțel de-a lungul perimetrului superior al cutiei.
Ghidajele de sudură la părțile inferioare ale laturilor scurte pentru îndepărtarea și deplasarea ușoară a mașinii.
Tăiați trei bucăți de lungime egală dintr-o țeavă metalică rotundă cu un diametru de aproximativ 6 cm.
Așezați secțiunile în poziție verticală într-un rând de-a lungul unei linii la o distanță de aproximativ 4 cm una de cealaltă și conectați-le prin sudură sau lipire de jumperi între ele. De asemenea, atașați jumperi pe părțile exterioare ale țevilor exterioare pentru conectarea la pereți. Dimensiuni exacte ale tuturor pieselor depind de diametrul formatoarelor de goluri și de lungimea cutiei.
Închideți țevile de sus cu dopuri. Introduceți structura țevii în interiorul matriței și atașați-o.
Instalați limitatoare de înălțime pe pereții interiori ai cutiei.
Atașați mânerele pe laturile scurte.
Tăiați un capac de prindere din a cincea foaie de oțel. În timpul producției de blocuri, acesta este pus pe formatorii de goluri astfel încât acestea să iasă în afară. Prin urmare, capacul trebuie să aibă fante pentru țevi și jumperi între ele, cu 1-2 mm mai mari ca dimensiune.
Sudați două mânere în formă de U deasupra piesei rezultate. Sunt instalate vertical de-a lungul laturilor scurte ale capacului.
Atașați motorul-vibratorul platformei pe una dintre laturile lungi ale matriței cu șuruburi sau știfturi sudate. Deoarece costul său este relativ mare și este dificil de achiziționat, este posibil să utilizați în schimb un motor cu doi arbori de la o mașină de spălat. LA motor de casă sunt atașate echilibratorii.

3. Realizarea manuală a blocurilor de beton de cidru.

Întindeți pe o suprafață plană sau pe podea folie de plastic. Pune formele unse pe el.
Preparați amestecul în proporțiile recomandate.
Distribuiți-l între forme. Pentru blocuri goale, introduceți sticle (dacă nu există formatoare de goluri).
Nivelați suprafața și îndepărtați excesul de mortar.
După 5 ore, scoateți sticlele.
După 24 de ore, îndepărtați blocurile.
Așezați-vă pe un plan orizontal plat.
După o săptămână, pliați în mai multe rânduri și lăsați să se usuce încă 21 de zile. În timpul procesului de uscare, acestea sunt acoperite cu peliculă. Conditii optime- temperatura aerului de la +20 la +25°C, fara lumina directa a soarelui.

Dacă există o masă vibrantă, formele sunt așezate pe suprafața acesteia. Vibrația este activată timp de aproximativ un minut. Este mai bine să determinați ora exactă experimental făcând cărămizi de testare. Depășirea timpului de expunere la vibrații duce la deteriorarea calității. Apoi structurile cu amestecul compactat sunt îndepărtate de pe masă și tratate în același mod ca și cu lucrate manual(vezi paragrafele 5-8 din instrucțiuni).

4. Realizarea blocurilor de cidru cu propriile mâini acasă folosind o mașină vibrantă.

Schema de fabricație folosind o mașină simplă:

Așezați bucăți de placaj sau OSB de 500x300 mm pe podea. Vor servi drept suport pentru blocuri.
Așezați mașina pe prima foaie de placaj.
Pregătiți compoziția, respectând proporțiile recomandate.
Completează formularul.
Porniți motorul timp de 20-30 s (pentru a determina cu mai multă precizie timpul optim de expunere a vibratorului la betonul de cenușă, se recomandă să se facă cărămizi de testare și să se evalueze rezistența și uniformitatea materialului finit).
Opriți vibrația - amestecul se stabilește câțiva centimetri, umpleți din nou cutia până sus. Porniți motorul și apăsați capacul. Ar trebui să se sprijine pe limitatoarele de înălțime de pe pereții interiori.
După oprirea vibrației, scoateți mașina din bloc și mutați-o pe următorul substrat.
Repetați toți pașii pe fiecare foaie de placaj pregătită.

Timpul de pregătire și condițiile de uscare sunt aceleași ca pentru producția manuală.

În funcție de rezultatul dorit, forma pentru realizarea blocului va diferi. Piața construcțiilor este plină de producători străini/interni de blocuri de beton. Ei produc materiale de orice categorie de complexitate. În cazul auto-repararii, varianta de a crea un bloc la domiciliu este destul de realistă.

Vă rugăm să rețineți: instalarea blocurilor va dura mult mai puțin în comparație cu alte materiale datorită dimensiunii lor.

Scopul aplicatiei

Mai des, blocurile de beton sunt folosite ca element de bază al clădirilor: garaje, clădiri rezidențiale cu mai multe etaje, birouri, case private, cabane de varaȘi așa mai departe. Domeniul de aplicare nu se limitează la proiecte de construcție la scară largă. Este posibil să produceți/utilizați independent blocuri de beton acasă. Singura dificultate: este necesar să folosiți echipamente de construcție suplimentare (uscător, betoniera). Ca uscător poate fi folosită o încăpere închisă (utilă) cu încălzitor. Temperatura necesară pentru un uscător DIY este de 70 de grade. Formele de beton sunt utilizate pentru următoarele produse:

material de construcție din beton;
elemente arhitecturale decorative (vaze,);
plăci de pavaj (tipul poate varia);
garduri (inclusiv cele decorative);
plăci de construcție din beton armat.

Caracteristică: În funcție de produsul de care avem nevoie, calitatea, piesele, turnarea matriței vor fi diferite. Pentru a crea un formular și apoi un produs cu propriile mâini, trebuie să faceți calcule precise, să monitorizați cu atenție procesul, să urmați regulile de creație și să cunoașteți caracteristicile materialului/produsului viitor.

Material pentru producție

Varietatea blocurilor de beton și caracteristicile aplicării acestora au adus pe piață multe materiale noi. Materialul sursă care va da caracteristici de calitate a matriței poate varia în funcție de cerințele pentru produsul final. Fiecare material este conceput pentru categoria de preț, calitate, metode de prelucrare și indicatori tehnici.

Matrite din silicon pentru produse volumetrice.

Producția de produse cu piese mici, crearea celor mai precise copii, necesită utilizarea matrițelor elastomerice. Zona de aplicare:

produse volumetrice complexe;
basoreliefuri de înaltă precizie;
constructii arhitecturale.

Producerea acestor produse este imposibilă fără următoarele componente:

cauciuc (cauciuc sintetic);
formoplast;
compuși (poliuretan/silicon).

Consum aproximativ de material: 10-40 kg/m2.

Dezavantaj: realizarea unui astfel de produs acasă este extrem de dificilă. Trebuie folosite echipamente specializate de gătit și zdrobire. În plus, înainte de a începe să lucrați la substanță, ar trebui să consultați un specialist. Datorită complexității lucrului cu materialul, o astfel de consultare este obligatorie.

Plastic

Construcțiile de dimensiuni mari care nu necesită calcule geometrice precise sunt cel mai bine realizate din matrițe din plastic. Materiale de baza:

fibră de sticlă (compatibilitate scăzută cu matricea de ciment, motiv pentru care sunt posibile fisuri și rupturi);
plastic dur (dispus la deformare, deci principala zonă de aplicare este plăcile de pavaj, borduri, pietre de pavaj din beton);
Foaie de plastic ABS (supus la delaminare, trebuie folosit lubrifiant siliconic suplimentar. Din acesta se poate face material de dimensiuni mici);
polistiren foaie/film (reprezintă bine textura și contururile obiectelor, este un material fragil);
Plastic PVC (cel mai durabil, de înaltă calitate. Aderența este cât mai scăzută, nu necesită curățare sau lubrifiere).

Dacă decideți să utilizați plastic pentru a face un bloc, asigurați-vă că aveți cofraje rigide. Este cofrajul care va oferi materialului relieful necesar, rigiditatea și va asigura o îndepărtare ușoară. Dacă această regulă nu este respectată, produsul fie se va destrăma în timpul uscării, fie rezultatul va fi de proastă calitate și de scurtă durată.

Creați singur un formular

Vă rugăm să rețineți că prelucrarea finală a produsului trebuie efectuată după întărirea completă. Dacă produsul este brut, acțiunile ulterioare (de exemplu, tăierea) sunt ilogice și ineficiente. Crearea unui formular:

Începeți producția cu materialele disponibile. De exemplu, puteți folosi spumă de polistiren. Tăiați ștampila, umpleți-o cu un amestec pre-preparat (nisip și ciment). Veți primi un exemplar al matriței de decorare din beton. Puteți folosi recipiente de plastic de diferite dimensiuni în loc de ștampile.
Asamblați produsul din resturi de PAL și lemn. Regula de bază este ca suprafața să fie netedă. Dacă este aspră, între blocuri și suprafață se vor forma crăpături sau betonul va fi distribuit neuniform, ceea ce va îngreuna îndepărtarea produsului.
Completați amestec de beton forma, lăsați-l câteva zile până se usucă complet (în funcție de tipul de amestec și de materialul produsului. Verificați instrucțiunile pentru material pentru indicatorii necesari).
După uscare completă, îndepărtați cu grijă (de exemplu, cu o spatulă sau un obiect similar) produsul finit.
Efectuați (dacă este necesar) lucrările decorative necesare.

Dacă nu aveți timpul/dorința de a efectua singur procesul, utilizați serviciile firme de constructii. Contactând compania de care aveți nevoie, puteți plasa o comandă pentru formularul de care aveți nevoie. Explicați scopul construcției, materialul dorit și specificați momentul. Pentru un preț stabilit (trebuie convenit personal, telefonic), veți fi anunțat și comanda dumneavoastră va fi acceptată. Astfel, puteți avea încredere în calitatea produsului rezultat, durabilitatea acestuia și corectitudinea creării sale.