Coltelli fatti in casa da una sega normale. Coltello fatto in casa da una lama per seghetto Coltello da cucina da una sega

Realizzando un coltello da una sega con le tue mani, puoi avere a tua disposizione un dispositivo di taglio le cui caratteristiche prestazionali sono molto migliori di quelle degli analoghi di fabbrica. Quando si realizza un coltello con le proprie mani, gli viene data esattamente la forma che più si adatta al maestro. I coltelli fabbricati in fabbrica sono belli, ma non sempre affidabili. Non vi è alcuna garanzia che non falliranno nel momento più cruciale.

Un coltello fatto in casa ricavato da un disco, un seghetto per legno o una sega per metallo durerà per molti anni, indipendentemente dalle condizioni di conservazione e utilizzo. Diamo un'occhiata a come realizzare un coltello con parti metalliche prodotte in fabbrica, cosa ti serve per questo e a cosa dovresti prestare attenzione Attenzione speciale.

La materia prima per realizzare un coltello fatto in casa può essere qualsiasi parte tagliente nuova o vecchia in acciaio temprato. È preferibile utilizzare come pezzo dischi da taglio per metalli, lame per seghe a mano e a pendolo. Una vecchia motosega è una buona opzione. Dalla sua catena puoi forgiare e affilare una lama, secondo la sua qualità e aspetto non inferiore al famoso acciaio di Damasco.

Per realizzare un coltello con le tue mani, avrai bisogno delle seguenti attrezzature e materiali:

• Bulgaro;
• macinino;
• trapano elettrico;
• governate;
• martello;
• carta vetrata;
• pietre per affilare;
• File;
• nucleo;
• adesivo epossidico;
• filo di rame;
• marcatore;
• secchio con acqua.

Separatamente, devi pensare al problema con la maniglia. Il prodotto finito dovrebbe adattarsi comodamente alla tua mano.

Per realizzare una maniglia è meglio utilizzare:

• metalli non ferrosi (rame, bronzo, ottone, argento);
• legno (quercia, ontano, betulla);
• vetro organico (plexiglass, policarbonato).

Le materie prime per il manico devono essere integre, senza tracce di crepe, marciumi o altri difetti.

Regole per lavorare con il metallo

Affinché la lama sia resistente ed elastica, durante la sua fabbricazione è necessario seguire le regole della lavorazione del metallo. Sono i seguenti:

1. I pezzi non devono presentare danni visibili o nascosti. Prima di realizzare un coltello, i pezzi devono essere ispezionati e maschiati. Una parte solida suona forte, ma una parte difettosa suona sorda.
2. Quando si progetta la forma della lama, è necessario evitare gli angoli. In tali punti l'acciaio può rompersi. Tutte le transizioni devono essere fluide, senza intoppi. I tagli del calcio, della maniglia e della miccia devono essere molati ad angolo retto.
3. Durante il taglio e l'affilatura non surriscaldare l'acciaio. Ciò porta ad una diminuzione della sua forza. Una lama surriscaldata diventa fragile o morbida. Durante la lavorazione il pezzo deve essere costantemente raffreddato immergendolo completamente in un secchio di acqua fredda.
4. Quando si realizza un coltello da una lama per sega, è necessario ricordare che questo prodotto ha già superato un ciclo di indurimento. Le seghe di fabbrica sono progettate per lavorare con le leghe più dure. Se non surriscaldi la tela durante il processo di tornitura e finitura, non dovrai indurirla.

Il gambo della lama non deve essere troppo sottile. È questa parte del prodotto che sopporterà il carico più pesante.

Realizzare un coltello dalla tela

Se la lama è grande e non presenta molta usura, è possibile ricavarne diverse lame per scopi diversi. Lo sforzo e il tempo spesi valgono la pena.

coltello da Sega circolare fallo da solo nella seguente sequenza:

1. Viene applicato un motivo sulla tela e vengono delineati i contorni della lama. Graffi o linee tratteggiate vengono applicati sul pennarello con un nucleo. In questo modo il disegno non verrà cancellato durante il taglio del pezzo e la regolazione per adattarlo il modulo richiesto.
2. I pezzi vengono tagliati da una lama per sega circolare. Per fare questo, è meglio usare una smerigliatrice con un disco di metallo. Dovresti lasciare un margine di 2 mm dal contorno. Ciò è necessario per rimuovere il materiale bruciato dalla smerigliatrice. Se non hai una smerigliatrice a portata di mano, puoi affilare il pezzo utilizzando una morsa, un martello e uno scalpello o un seghetto.
3. Qualsiasi eccesso viene macinato sulla rettificatrice. Dovrai dedicare molto tempo a questo processo per non surriscaldare l'acciaio. Per evitare ciò, il pezzo deve essere regolarmente immerso in acqua fino al completo raffreddamento.
4. La lama è delineata. Qui devi fare attenzione a mantenere il contorno del coltello, a non bruciarlo e mantenere un angolo di 20º.
5. Tutte le sezioni diritte sono livellate. Questo viene fatto comodamente posizionando il pezzo sul lato della mola. Le transizioni hanno una forma arrotondata.
6. La parte è priva di sbavature. La lama è rettificata e lucidata. A tale scopo, su una rettificatrice vengono utilizzate diverse mole intercambiabili.

Separatamente, dovremmo soffermarci su come è realizzata la maniglia. Se viene utilizzato il legno, viene preso un frammento monolitico in cui viene eseguito un taglio longitudinale e fori passanti. Successivamente, il pezzo grezzo viene posizionato sulla lama e su di esso vengono contrassegnati i fori per il fissaggio. Il manico è fissato alla lama mediante rivetti o bulloni con dadi. Nel caso di collegamento bullonato, le teste della ferramenta vengono incassate nel legno e riempite con colla epossidica.

Quando la maniglia è assemblata in plastica, vengono utilizzate 2 sovrapposizioni, che devono essere simmetriche. Per conferire originalità al coltello, i rivestimenti in plastica sono verniciati all'interno. È possibile creare cavità nelle sovrapposizioni che possono essere riempite con gioielli, oggetti in metalli non ferrosi e preziosi, piccole bussole e fotografie.

Dopo il fissaggio alla lama, i manici vengono rettificati fino ad acquisire la forma e la levigatezza richieste.

Coltello da una catena di motosega

Le catene della sega sono realizzate in lega di alta qualità, che resiste perfettamente all'attrito prolungato e alle alte temperature. Il processo di produzione della lama è lungo e laborioso, ma il risultato è un coltello bello, unico e molto resistente. Per funzionare avrai bisogno di un'incudine pesante, un barbecue e carbone. Per facilitare la gestione di un pezzo caldo, è necessario acquistare una pinza da fabbro.

La realizzazione di una lama da una catena per motosega deve essere eseguita nella seguente sequenza:

1. Preparare indumenti e guanti di tessuto spesso e una maschera protettiva. Versa la carbonella nel camino e accendila con un liquido apposito.
2. Piegare il pezzo da un unico pezzo di catena. Nel punto in cui si troverà la maniglia, puoi aggiungere diversi pezzi di catena. Va ricordato che il risultato del lavoro dovrebbe essere un unico prodotto monolitico. Il manico del coltello non è realizzato separatamente.
3. Posizionare il pezzo sui carboni. Fornire un flusso d'aria per aumentare la temperatura. Aspetta che l'acciaio diventi rosso scuro. In questo stato diventa forgiabile senza perdere le sue caratteristiche qualitative.
4. Togliete la catena calda dal fuoco e posizionatela sull'incudine. Appiattiscilo con diversi colpi forti in modo che i collegamenti si fondano insieme, trasformandosi in un'unica parte monolitica.
5. Passo dopo passo, riscaldando il pezzo nel forno e dandogli la forma desiderata con un martello, forgiare un coltello con manico e lama designati. Dopo che il pezzo si è raffreddato, affilarlo e lucidarlo.
6. Indurire il prodotto. Per fare questo, è necessario scaldarlo nuovamente e abbassarlo acqua fredda. Dopodiché puoi finire il coltello. A questo scopo vengono utilizzati l'acido e una macchina per incidere. La lama finita viene nuovamente lucidata e lavata in una soluzione calda e sapone.

A autoproduzione la lama deve rispettare determinati parametri affinché il prodotto finito non rientri nella categoria delle armi da taglio.

Dall'esterno sembra che realizzare un coltello sia facile, che sia solo una striscia di acciaio affilata e un manico di legno. Ma quando si tratta di pratica, il quadro cambia radicalmente. La cosa principale in questo processo è la conoscenza e l'esperienza. Quando sai tutto è semplice, quando non c'è esperienza tutto è difficile.

Recentemente ho pubblicato su Internet una foto di sette lame realizzate in un giorno in un impulso stacanovista.

Alexander Kudryashov ha chiesto in un commento di dirmi come faccio discese fluide e simmetriche.

In risposta, ho scherzato: “È semplice: prendi un “pennarello magico”, disegni pendii lisci, dici parole meravigliose e i pendii lisci sono pronti.

Ma è davvero uno scherzo? Uno scherzo, ovviamente, ma la verità è da qualche parte nelle vicinanze.

Successivamente mi sono offerto di venire a vedere in pratica come vengono realizzati i grilletti corretti e l'intero coltello. E questa proposta è stata accettata.

Secondo la mia idea, Alexander avrebbe dovuto partecipare lui stesso un po' alla produzione: scegliere un pezzo grezzo per la lama, il materiale per il manico, la lunghezza preferita della lama e del manico. Alexander ha dovuto lasciare il nostro esperimento con un coltello già pronto, di buona qualità e, soprattutto, funzionante.

Alexander arrivò vestito di tutto punto, con pantaloni chiari color sabbia e una giacca di pile color coyote, del tutto inadatta al lavoro che lo aspettava. Dovevamo dargli dei pantaloni da lavoro e una maglietta mimetica nel caso si sporcasse. Tutto si adatta perfettamente: lui e io abbiamo la stessa taglia.

In officina, il lavoro si è svolto secondo un piano prestabilito. Il materiale scelto per la lama era una buona vecchia sega meccanica ricavata da una taglierina rapida. Perché?

Si tratta di un acciaio da tempra industriale ampiamente conosciuto e ripetutamente testato. Sì, è difficile da elaborare, ma grazie alla sua solidità al rosso (capacità a lungo resistere al calore senza diminuire la durezza) non necessita di raffreddamento.

Lo spessore della sega meccanica è di 2 mm, sufficiente per la maggior parte dei lavori con i coltelli. I coltelli realizzati con seghe meccaniche sono leggeri, tengono bene il filo e, soprattutto, sono completamente legali: lo spessore sottile della lama elimina ogni sospetto di coinvolgimento con armi da taglio.

In generale esistono molti gradi di acciai rapidi, ma non sempre il produttore indica un grado specifico, spesso limitandosi alla marca HSS (acciaio rapido). Le nuove seghe sono rare e più costose.

Per un coltellinaio la novità della sega non ha alcuna importanza, quindi per realizzare un coltello è possibile utilizzare sia una sega nuova che una sega che ha lavorato duro e si è addirittura rotta. Il risultato avrà poca somiglianza con il materiale originale. Gli svantaggi includono la tendenza dell'acciaio a scheggiarsi sotto carichi laterali e la sua suscettibilità alla corrosione.

Alexander ha scelto una lama da sega adatta da una taglierina rapida (HSS prodotta in URSS). Ho tagliato l'eccesso e ho tracciato il contorno del futuro coltello su carta vetrata, quindi ho trattato il pezzo con un pennello: una spazzola d'acciaio rotante, conferendogli una nobile lucentezza nera, e ho dipinto la parte della lama su entrambi i lati con un pennarello largo blu destinato per lavori di magazzino.

Utilizzando la vernice sul pennarello, ho utilizzato un calibro per segnare le linee delle future discese, prestando particolare attenzione alla sincronizzazione della loro uscita al calcio. Le linee risultanti sono state delineate con un “pennarello magico” con vernice argentata, che non è altro che polvere di alluminio in un legante polimerico.

Perché loro? Molto semplice. Questa vernice può resistere alte temperature, si adatta bene al metallo e tiene saldamente. Durante la lavorazione del metallo, i colori dei pennarelli colorati convenzionali sbiadiscono, si consumano e si sbriciolano. Ma la moneta d’argento resiste. Questa è tutta la magia.

Ho installato la lama su un dispositivo speciale per il rilascio dei grilletti (una versione più economica del dispositivo di Chapay, realizzata indipendentemente dall'angolo in acciaio). Ho segnato con un pennarello il punto in cui sarebbero iniziate le discese e l'ho fissato con una morsa a mano.

Ho eseguito l'asportazione grezza con un Cubitron II giallo della 3M con grana P24 su macchina con nastro abrasivo (su smerigliatrice). Per uniformità, ho iniziato a rimuovere il metallo dal segno con un pennarello in corrispondenza del futuro manico e mi sono spostato verso la punta con una pressione uniforme e delicata.

In questo caso, è molto importante applicare la futura lama sul nastro in modo uniforme, parallelo, senza distorsioni. Nella fase iniziale, ho lasciato che Alexander rimanesse accanto alla macchina per un po', utilizzando dispositivi speciali. Disegnare le discese è un processo che richiede esperienza.

Poco prima di raggiungere le linee argentate del "pennarello magico", ho cambiato il nastro con l'abrasivo P60 e ho iniziato a livellare la linea di discesa. Ho effettuato diversi movimenti dalla punta al manico, creando un angolo retto all'inizio della discesa. Poi sono iniziati i lavori sul rischio di discese.

Per questo si è scoperto che era sufficiente lavorare con gli abrasivi P80 e P120. Non è giustificato utilizzare P180 e abrasivi più fini per acciai rapidi molto duri. Questo non è un cubitron II e gli abrasivi non funzionano bene e non durano a lungo su acciai così duri. È importante che la finitura della lama venga eseguita sullo stesso nastro, altrimenti i lati sembreranno diversi.

Un coltello a taglio rapido non necessita di un raffreddamento costante durante la lavorazione, e questo è uno dei momenti piacevoli della sua fabbricazione. Naturalmente, il coltello non deve essere surriscaldato, perché l'aumento della temperatura dell'acciaio porta al rapido intasamento dell'abrasivo con particelle metalliche appiccicose - all'intasamento.

Per lo stesso motivo è indesiderabile una pressione eccessiva del metallo sull'abrasivo. Un nastro intasato di metallo, che non “rosicchia” ma “lecca”, può essere rinfrescato. Per fare ciò, è necessario rimuovere le estremità leccate dell'abrasivo che sono intasate di metallo e liberare i grani che si trovano più in profondità.

È facile da fare. È necessario prendere una lama per sega a taglio rapido e spostarla facilmente, come una lima, in diagonale, verso la cinghia mobile in curva (sul rullo di contatto). Questa azione non restituirà all'abrasivo la sua aggressività originaria, ma lo rinfrescherà e permetterà di lavorare di più.

Dopo aver finito il primo lato, ho girato la lama della maschera sull'altro lato, l'ho fissata e ho iniziato a lavorare sul secondo lato. È sempre più difficile da realizzare perché deve essere uguale al primo.

Inoltre il pezzo è meno visibile, si riscalda di più e il contatto con il massiccio dispositivo che funge da scambiatore di calore non è più così stretto... Comunque la lama era pronta.

Utilizzando una ruota in feltro con pasta lucidante, ho corretto le tracce di ossidazione sul metallo. Ancora una volta vorrei ricordarvi che si trattava di acciaio ad alta velocità, la cui durezza non soffre del riscaldamento.

Dopo aver segnato con un pennarello le posizioni dei due fori sul gambo, li ho forati con una punta per piastrelle da 6 mm. Va detto che al primo di questi fori il trapano ha esaurito la sua vita utile (si trattava all'incirca del 50° foro).

Senza la minima frustrazione, ho preso un altro trapano a piuma economico dal blister, ho completato il primo foro non finito e ho forato il secondo in circa 40 secondi. Quindi, utilizzando una punta di diametro maggiore con punta in metallo duro, ho smussato i fori.

Ho tagliato il pezzo su una sega a nastro alle dimensioni specificate, vi ho attaccato un gambo e ho praticato il primo foro nel pezzo di legno con un trapano normale. Ho inserito uno spillo da sei millimetri nel foro, ci ho messo un foro sul gambo e ne ho praticato un secondo. Ho segnato con un pennarello il punto in cui il bordo del gambo si sarebbe trovato nel manico e ho iniziato a segnare la futura fessura per il gambo. Il taglio per il gambo è stato effettuato con una sega a nastro.

So che questa particolare lama esegue un taglio largo 1,5 mm. Avevo bisogno di un taglio per un gambo di 2 mm di spessore, quindi a sinistra del pezzo ho inserito un foglio di cartone piegato a metà con uno spessore totale di 0,5 mm e ho segato la fessura alla larghezza richiesta.

Successivamente, ho iniziato a modellare il pezzo grezzo in una maniglia. Secondo il progetto, si trattava del manico dritto di un coltello universale, che rappresentava un ottagono in sezione trasversale. Questo non è stato il primo coltello che ho avuto con il manico ottagonale, che sembra rigido, ma è maneggevole, molto comodo e non gira in mano.

Ho fatto tutto il lavoro su una smerigliatrice usando nastro di legno. Ho impostato i bordi richiesti e ho iniziato a rimuovere i segni riducendo la grana abrasiva. Alla fine ho lisciato il tutto a mano con l'abrasivo Scotch Brite, simile ad una salvietta dura e piatta.

E ora è il momento dell'installazione. Dopo aver misurato lo spessore della maniglia nei punti di installazione, ho aggiunto 2 millimetri e ho tagliato pezzi di tubo di una determinata lunghezza con un piccolo tagliatubi. Il codolo della lama veniva inserito nella fessura del manico. Si muoveva con tensione, quindi ho dovuto usare anche il manuale pressa a cremagliera(fino a 600 kg).

Usando una pressa, ha premuto con cura i tubi nel manico attraverso il gambo. Poi ho iniziato a flaring direttamente.

Ho estratto una serie di sfere lucide da cuscinetti di diverso diametro, ho messo una pallina sulla piattaforma inferiore della pressa e la seconda sul taglio superiore di uno dei tubi e ho allungato i bordi del tubo. Ho fatto lo stesso con il secondo tubo.

Ho eseguito questa operazione aumentando gradualmente il diametro delle palline. Ora non restava che fare le operazioni di rifinitura della svasatura con un martello da gioielliere con la testa lucida.

Un barattolo di cera d'api naturale è già stato riscaldato a bagnomaria. Il manico del coltello è stato immerso nella cera per l'impregnazione e il successivo raffreddamento. La cera d'api è un polimero alimentare naturale. Il legno impregnato con esso non accetta l'umidità e non scivola nella mano.

Nella mia cucina tutti i coltelli sono trattati con la cera e non fanno nulla. Puoi tenere il coltello nella cera a bagnomaria per tutto il tempo che desideri: almeno un'ora, almeno due o anche cinque minuti.

È sempre bene rinfrescare di tanto in tanto il legno del manico di un coltello o del calcio di una pistola con ballistol o olio - lino, vegetale. Un'alternativa alla cera a caldo potrebbero essere gli oli naturali, i composti a base di lattice, l'olio siliconico, gli oli speciali per legno (un tempo venduti all'Ikea) e le vernici.

Ogni opzione ha i suoi pro e contro. Pertanto, lo svantaggio della cera è che non è desiderabile per i coltelli assemblati con la colla (di solito non tollera bene le temperature elevate).

Gli oli naturali impiegano molto tempo per polimerizzare (per sempre). Ballistol, se usato regolarmente, dona una superficie piacevole e liscia.

Gli oli siliconici non polimerizzano, ma penetrano bene nel legno e sono resistenti all'umidità. Le vernici forniscono solo una protezione superficiale. Dopo che la cera si è raffreddata, ho tolto l'eccesso dal manico, l'ho lucidata su una ruota di feltro e poi l'ho lucidata a mano con un tovagliolo di carta.

L'ultima cosa rimasta è l'affilatura. Non puoi semplicemente lasciare la lama ridotta a zero: si sbriciolerà e questo è stato verificato. Dobbiamo fare un piccolo collegamento.

L'ho fatto su barre di diamante russo (verso la riduzione della granulometria), dopo averle bagnate e strofinate con un pezzo di sapone. L'acqua saponata aderisce meglio alle pietre e fornisce una migliore lubrificazione.

Ho eseguito la finitura finale senza premere il bordo in avanti con acqua saponata sull'ardesia verde brasiliana. Tutto! Il coltello rade. Prendendo un tronco di betulla di prova che era stato ben essiccato in officina (era rimasto in giro per 5-6 anni), l'ho testato con una piallatura brillante per l'affilatura e la durata del tagliente, la comodità e la controllabilità del coltello.

Il risultato: il coltello tende a scavare brutalmente nel legno, taglia vigorosamente, è comodo nella mano, il taglio del legno brilla come se fosse lucido, e il filo è intatto e non brilla. In generale, puoi tranquillamente mettere il coltello al lavoro...

È bello vedere la scintilla infantile negli occhi di un uomo sano che guarda un nuovo giocattolo utile che è nato con lui!

Boyarych 30-11-2005 13:37

Dimmi se qualcuno lo sa! È possibile realizzare una lama resistente ai trucioli da una lama per sega a nastro (per segherie); in tal caso, come puoi indurirla a casa?

GFO 30-11-2005 13:43

Potere. Il dispositivo sarà all'altezza. Anche se un po' fragile. Non è necessario effettuare trattamenti termici

Serjant 30-11-2005 14:42

La sega a nastro è sottile, spessa circa 0,8...1 mm. Visto sotto forma di anello. Pezzo sottile di ferro. Il motore gira come un matto, l'albero viene segato... La lama è fatta di una sola, ma piccola e scadente. perché, come detto, è estremamente sottile.
Le seghe normali vanno prese, dalle segherie, lunghe circa un metro e mezzo, spesse 3 mm. Ecco una COSA, oh la sega a nastro, è così... è un grosso problema...

Boyarych 30-11-2005 14:49

Grazie! Dovrò.

Boyarych 30-11-2005 14:51

A che temperatura va riscaldato e dove va posto (nel senso di acqua o olio)?

GFO 30-11-2005 14:51

citazione: Postato originariamente da Serjant:
Leonid, non confondere il caldo con il morbido.
Le seghe normali vanno prese, dalle segherie, lunghe circa un metro e mezzo, spesse 3 mm.

osb 30-11-2005 14:52

Ed è meglio, secondo me, prendere le seghe per tagliare il metallo (beh, stiamo parlando di seghe meccaniche) dalle taglierine rapide P6, P9 (la mia preferita) o P18. Certo, è difficile da lavorare (lungo e noioso), ma risulta essere un'ottima lama. Puoi acquistare liberamente e senza stress.
Se necessario resetterò i collegamenti. Recentemente ho realizzato una lama da una taglierina rapida P9 (prodotta nel 1980) e il risultato è stato fantastico. Le discese provengono dal calcio, la miscelazione è usurata e la lucidatura è pessima. Ma brilla come uno specchio, rade e non opacizza.

Boyarych 30-11-2005 15:14

Se non è troppo disturbo, resettalo.

vegur 30-11-2005 15:51

Ancora una volta, da una sega del genere, solo le lame sono di piccole dimensioni, cattura immediatamente la risata, sebbene possa essere affilata a un rasoio

Kondrat 30-11-2005 16:29

2 osb "Se necessario, resetterò i collegamenti."
Resettare se non troppo difficile.
Grazie.

osb 02-12-2005 16:57

Puoi acquistarlo qui

http://www.rekos.ru
_http://www.inpo.ru/
_http://www.tehservis.ru
_http://www.tehmet.ru

Reglan 02-12-2005 18:17

citazione: Postato originariamente da vegur:
Ancora una volta, da una sega del genere, solo le lame sono di piccole dimensioni, cattura immediatamente la risata, sebbene possa essere affilata a un rasoio

Ho un coltello fatto con una sega del genere. Mio suocero (ex) me lo ha regalato e lo ha realizzato lui stesso davanti ai miei occhi. Certo, il suo coltello si è rivelato brutto, ma non ho potuto rifiutare il regalo. Dopo aver divorziato da mia moglie ed essere andato a trovare mia madre, ho gettato questo coltello in cucina perché era inutile e faceva paura. In modo che almeno esista il diritto morale di buttarlo via. Come se arrugginisse nella spazzatura e in un secchio. Quindi, 4 anni di duro sfruttamento in cucina, a volte per giorni nel lavandino, non gliene frega niente. Per una madre, il coltello più affilato è generalmente il più affilato. A volte è vero, ma dopo un lungo periodo nel lavandino, compare della ruggine sull'affilatura stessa che viene subito rimossa con una pietra di paragone (5 volte in tutto). Ora ho iniziato a ricordare quante volte in questo periodo l'ho affilato e me ne sono ricordato solo 2 volte.

Conclusione: Per evitare che la ruggine si attacchi, la lama viene incisa più volte con acido ortofosforico su un coltello riscaldato, il colore risulta essere quasi nero e resistente all'abrasione.

vegur 03-12-2005 15:14

È strano, da una sega del genere diventa rosso in alcuni punti e diventa nero in altri quando entra in cucina.
E nel cassetto della scrivania brilla di smalto

Thorwald 05-12-2005 12:38

Capisco i post sulla sega della segheria?
Proprio oggi volevo chiedere che tipo di acciaio esiste e vale la pena utilizzarlo per le nostre esigenze?
Durante il fine settimana mi sono semplicemente esercitato a realizzare smussi su un pezzo utilizzando una segheria. L'ho lasciato incompiuto per 2 anni

Morgan 05-12-2005 14:27

L'ho realizzato come esperimento utilizzando il nastro di una macchina importata per segare barre d'acciaio. Mostra chiaramente uno strato di 5 millimetri di un altro metallo saldato alla parte lavorante, apparentemente un taglierino rapido, ed è stato portato all'RK. Spessore 0,9 mm - non adatto per un coltello serio, utilizzato come coltello ausiliario. Lunghezza lama 78 mm, manico - legno non identificato, telaio - anello in titanio, montato su resina epossidica. Impressioni: le proprietà sono vicine al taglio ad alta velocità.

Flusso 05-12-2005 21:58

citazione: Postato originariamente da Reglan:
Conclusione: Per evitare che la ruggine si attacchi, la lama viene incisa più volte con acido ortofosforico su un coltello riscaldato, il colore risulta essere quasi nero e resistente all'abrasione.

Può essere più preciso? A quale temperatura deve essere riscaldata la lama?

HighMan 13-10-2012 11:37

Ciao, signori!
Ho diverse vecchie seghe da legno (seghetti) a una mano, vecchie e senza valore, in giro nella mia dacia. Non sono, per così dire, più soggetti a restauro, poiché una volta venivano “affilati” da mani sorprendentemente storte. Allora ho pensato: è possibile dare una seconda vita a questo strumento morto, come utensile da cucina? Sì, sono gravemente corrosi e ora sono in uno stato terribile, ma probabilmente è possibile pulirli. In cucina, se tagliano bene, la moglie si prenderà cura di loro, quindi la bassa resistenza alla corrosione non sarà così pronunciata.
Ma non so che tipo di acciaio sia stato utilizzato per queste seghe. Una specie di taglierino rapido? Se sopporti una maggiore ruggine, i coltelli torneranno normali? Quelli. In che modo questi coltelli manterranno il filo?
Se questo acciaio è adatto per i coltelli, allora dicci come tagliare la lama della sega nelle strisce richieste in modo da non “lasciare andare” l'acciaio? Ho intenzione di tagliare con una smerigliatrice, ma c'è un riscaldamento pazzesco nel punto di taglio, quindi l'acciaio si "rilascerà". Quindi vorrei che delle persone esperte mi consigliassero come tagliare correttamente per non rovinare la ferramenta?
Ora risponderò alla domanda: perché non voglio restaurare queste seghe, ma riutilizzarle per fare coltelli. È semplice... Immagina denti di sega arrotondati... Sì, è esattamente quello che sono diventati! Inoltre non tutti i denti erano conservati. E l'ultima cosa: questa primavera ho comprato un seghetto "Zubr" per 300 rubli, l'ho usato tutta l'estate e continua a tagliare normalmente. Quando diventa smussato, ne comprerò uno nuovo, poiché il prezzo significa che è più facile non affilarlo, ma comprarne uno nuovo.

DocVV 13-10-2012 11:42

materiale molto comune. Sì, arrugginiscono, diventano rapidamente opachi e si piegano. Tuttavia, nel nostro villaggio i parenti prestano servizio già da 15 anni. Sono stati affilati al punto da poter essere cuciti e rimangono i miei coltelli preferiti. Perché? Sì, perché sono sottili e tagliano male anche quelli cesellati. E quelli accesi su un abrasivo grossolano hanno visto abbastanza vigorosamente e per lungo tempo.
Che tipo di acciaio? e xs. Una specie di "U", immagino, con una durezza media di 50 unità. Segare con una smerigliatrice con un disco sottile di 0,8-1 mm. Attraverserà più velocemente di quanto rilascerà.

HighMan 13-10-2012 12:14

citazione: Sì, arrugginiscono, diventano rapidamente opachi e si piegano.

citazione: Che tipo di acciaio? e xs. Una specie di "U", immagino, con una durezza media di 50 unità.

DocVV 13-10-2012 13:27

NO. puoi provarlo tu stesso. Presenta una deformazione residua quando piegato. Se i seghetti avessero una durezza molto elevata, scoppierebbero 2 volte al giorno.
E in generale, tutti gli utensili per segare il legno hanno una bassa durezza. tele su seghe a nastro, per le segherie a pendolo è anche circa 50 +/-

Vladimir 972 13-10-2012 13:38

In qualche modo mi hanno dotato di una sega circolare e ha mostrato 42-47 unità di durezza. Non mi è piaciuto molto il coltello. Le consigliarono di usare le zappe per diserbare i letti, dicevano che le avrebbe fatto male.
Cordiali saluti.

DocVV 13-10-2012 14:52

In qualche modo l'ho fatto da un disco di una seminatrice (?) La striscia ritagliata esterna non era niente del genere. tollerabile. E il secondo, più vicino al bordo, è stato tagliato e piegato a mano... apparentemente indurendo la zona.

e1111 13-10-2012 15:27

Ho fatto per i tacchi. Devono essere affilati prima di ogni utilizzo, quindi tagliati secondo necessità. Puoi semplicemente riscaldarlo a zone, quindi il dolore è minore, ma l'affilatura è problematica. ma in termini di durezza non sarà 40, IMHO. L'affilatura risulta ancora migliore dopo l'immersione in una forte soluzione salina per almeno 20-30 minuti. quindi puoi affilarlo più nitido e tenerlo premuto molto più a lungo, è stato testato più volte. Il metodo è tratto dal libro “Manuale dell'artigianato”.

C_Cat 13-10-2012 21:42

citazione: Nella mia dacia ho diverse seghe per legno vecchie e senza valore, utilizzabili con una sola mano. Non sono, per così dire, più soggetti a restauro, poiché una volta venivano “affilati” da mani sorprendentemente storte.

Con una smerigliatrice, puoi creare una lima decente da qualsiasi lima "inutile" con affilatura in mezz'ora. Lo affilavo alla vecchia maniera con una lima triangolare, ma dopo aver acquistato una smerigliatrice angolare ho imparato ad affilarlo con un disco da taglio. Se lo desideri, puoi tagliare qualsiasi dente con qualsiasi passo, basta segnare la lama con un pennarello.
E per le cucine puoi anche utilizzare spatole da costruzione in acciaio inossidabile di dimensioni adeguate.

Imbecille 14-10-2012 14:44

Ho un coltello da cucina (il mio primo coltello) ricavato da una sega meccanica, sono d'accordo: arrugginisce, richiede cure costanti, ma fa il suo lavoro.

citazione: E per le cucine puoi anche utilizzare spatole da costruzione in acciaio inossidabile di dimensioni adeguate.

Va-78 14-10-2012 15:03

Seghetti sovietici a tempra solida, il materiale per i coltelli è sicuramente adatto.
Per tagliare meglio è necessario abbassare leggermente il cuneo verso l'RK.
Nel corso del tempo, il coltello diventa completamente scuro, e poi cosa gli succederà. Ovviamente puoi inciderlo in anticipo per motivi estetici.

citazione: Presenta una deformazione residua durante la piegatura

vvik 14-10-2012 15:08

Non ho mai messo carbone in cucina per me stesso. Alcuni degli svantaggi sono elencati sopra, ma assorbe anche gli odori. Poi la torta profuma di cipolle e altre delizie....
Se non ci credete, scaldate un po' questo coltello con un accendino.....

HighMan 15-10-2012 16:43

Pensavo che le seghe avessero un'elevata durezza, come ho scritto sopra. Se la durezza è bassa, non ha senso! Se la durezza è intorno a 50, allora è più facile prendere la Tramontina di merda, il prezzo è abbastanza divino. In termini di durezza non sarà peggiore, sarà anche acciaio inossidabile a tutti gli effetti. Oh, sì... Nemmeno la merda assorbe gli odori estranei.
Si scopre che il seghetto è nella spazzatura.

Carino 15-10-2012 17:05

citazione: Si scopre che il seghetto è nella spazzatura.

paradosso2010 15-10-2012 18:24

Ho realizzato un seghetto universale da cucina, ora lo usano soprattutto a casa, dopo una settimana di utilizzo si è scurito e ha smesso di puzzare durante il taglio, l'affilatura con le pietre per affilare fa schifo, dà un taglio insaponato, quindi uso musat, dà un taglio molto aggressivo

e1111 15-10-2012 18:42

citazione: Quindi assorbe anche gli odori.

capo 15-10-2012 18:46

Due Opinel hanno messo radici in cucina: carbonio e acciaio inossidabile. Nerzha - "bello", carbonio - "funzionante".
Il carbonio taglia MOLTO più a lungo e, soprattutto, in modo più aggressivo dell'acciaio inossidabile. Modifico entrambi utilizzando la stessa grana fine.

bodygard 17-10-2012 10:47

sull'argomento, materiale abbastanza adatto per le cucine piccole, perché piccola? quindi lo spessore del seghetto non è favorevole alla realizzazione di un lungo chef

Nella mia cucina ho 3 coltelli da sega, anche se di una segheria dell'era sovietica (~ 3 mm di spessore), tagliano alla grande, li correggo una volta ogni 2-3 mesi su un pezzo di carta vetrata fine, nonostante questo io e mia moglie li usiamo tutti i giorni, in base all'odore Ehi, non me ne sono accorto, oggi proverò a scaldarlo con un accendino e ad annusarlo
L'unica cosa è che tutto è diventato grigio e grigio, e non puoi ancora gettarli nel lavandino con i piatti sporchi durante la notte

Ce l'ho anche da un inox preso da Tramontina, lo affilo più spesso (sono 4-5 mesi che ci ho rinunciato e non lo uso) e taglia come il sapone...

Secondo me è più facile pulire il carbonio dopo l’uso che soffrire con l’acciaio inossidabile

Cordiali saluti

kaiowas 17-10-2012 21:02

Perché hanno chiamato Tramontina due volte di merda? Ci sono alcune opzioni molto carine!

Video visivo:

Un taglierino rapido è un acciaio che mantiene le proprietà di taglio a temperature di riscaldamento elevate. È la lama del seghetto di cui abbiamo bisogno. Ma non una lama qualsiasi per un seghetto, ma la lama di una sega a pendolo per metallo. Li usano anche per segare le rotaie. Le dimensioni di tali dipinti variano. Di solito rientrano nei seguenti limiti: spessore circa 2 mm, lunghezza 400-500 mm, larghezza 30-40 mm. Il colore è nero o grigio (dopo trattamento termico di fabbrica), la superficie è ruvida al tatto.

Puoi trovare la qualità dell'acciaio sulla tela. Se non è R6M5, ma R3M3F2, non allarmarti, sono intercambiabili. Il prezzo di una tela del genere sul mercato può variare da 20 a 200 rubli. Durante l'esame, prestare attenzione a quanto è dritto. È molto difficile trovarne uno perfettamente dritto, quindi una leggera curvatura può essere perdonata.

È molto utile controllare il materiale per difetti nascosti e microfessure prima del lavoro. Posso suggerire un modo per farlo, ma richiede esperienza. Ma è adatto per valutare la qualità sia del pezzo che del pezzo prodotto finito e non richiede attrezzature. Prendi il pezzo di metallo per un'estremità, senza stringere troppo, e avvicinalo all'orecchio. Usando il polpastrello dell'indice dell'altra mano, corri lungo una sporgenza tagliente, una bava del pezzo in lavorazione o lungo il bordo tagliente del prodotto finito (traversalmente, non lungo, altrimenti ti taglierai il dito!!!). Se senti uno squillo alto e chiaro, allora è tutto OK! Ma per imparare come effettuare tale valutazione, è consigliabile ascoltare l'acciaio noto per essere di alta qualità e noto per essere difettoso. Se senti chiaramente la differenza, prova a ricordarla bene. Questo ti tornerà utile più di una volta.

Ora torniamo alla nostra tela. Mangiare regola generale: All’aumentare della durezza aumenta anche la fragilità. Lo spessore della tela è di circa 2 mm. Alcune persone pensano che questo non sia sufficiente. Ma la robustezza della lama dipende anche dalla sua geometria. Dalla lunghezza, larghezza, forma della lama e forma smussata.

Il legno è abbastanza adatto per la maniglia. Si adatta piacevolmente e comodamente alla mano e non raffredda quando fa freddo. Dopo adeguato trattamento non marcisce e non assorbe acqua. Che tipo di legno è meglio usare e dove trovarlo? Sono adatti anche betulla, faggio, acero, ciliegio, pero, noce, bosso e mogano. E ci sono due modi per ottenerli senza passare anni ad asciugarli tu stesso. Il primo metodo è il parquet.

Andiamo in un negozio che vende materiali da costruzione e di finitura. Troviamo un reparto con parquet. Scegliamo e compriamo. Se lo desideri, puoi trovare quasi di tutto e il parquet costoso viene spesso venduto singolarmente. Il secondo metodo riguarda i materiali riciclabili. Cerchiamo nel garage/discarica/dagli amici vecchi mobili. Ad esempio, tavoli o sedie. C'era una discreta quantità di legno su di loro. Per questo coltello ho trovato la gamba di una sedia in faggio.

Abbiamo anche bisogno di una piastra di ottone o bronzo di 3-5 mm di spessore per il manicotto e di un'asta di ottone di diametro 4-6 mm per il rivetto.

Dovremo cambiare qualcosa nel design classico. Vale a dire, il metodo di installazione. Nel classico puukko (come gli stessi finlandesi chiamano i loro coltelli), il codolo della lama attraversa tutto il manico ed è rivettato su una rondella sottostante. Questo è un metodo di fissaggio affidabile e valido, ma non lo faremo.

Per la prima volta, il montaggio con un rivetto è abbastanza adatto. È un po’ meno affidabile, ma se viene eseguito bene, il design sarà abbastanza durevole.

Ora devi scegliere un prototipo. Lama: lunghezza – 100 mm, larghezza – 23 mm, spessore – 2 mm. Maniglia: lunghezza (con boccola e fungo) – 100 mm, larghezza (boccola/centro) – 24/27 mm, spessore (boccola/centro) – 11/17 mm.

Sulla macchina è necessario rimuovere il metallo in eccesso dal pezzo. Fallo gradualmente, non cercare di forzare le cose. Durante il funzionamento, il pezzo si riscalda rapidamente e fortemente. Tieni un secchio d'acqua accanto a te e immergi il pezzo più spesso (commento di Dmitry Kiryanov: "Sono completamente d'accordo sul secchio d'acqua... È un secchio, non un mezzo litro morto lattina, dove si inserisce solo la punta della lama - un errore comune per i principianti..."). Questo acciaio mantiene la sua struttura cristallina se riscaldato in modo significativo, ma con improvvisi sbalzi di temperatura possono formarsi microfessure. Potrebbero essere la ragione per cui i coltelli si rompono sotto un carico apparentemente insignificante. E poi dicono: “L'acciaio è fragile”... Prestare particolare attenzione quando si rimuove la punta. Più sottile è il metallo, più velocemente si riscalda.

L'unico punto che non deve essere ancora toccato è l'estremità del gambo. Lo pubblicheremo più tardi. Dopo aver rimosso tutto l'eccesso, allinea le linee rette sulla superficie laterale del cerchio. Soprattutto il calcio e il futuro tagliente. Anche se è utile anche rifilare il gambo. Prestare attenzione al punto in cui la lama incontra il codolo. Non provare a creare angoli retti in quel punto, indebolirai la struttura.

Ora è necessario preparare un rivetto con l'aiuto del quale verrà fissato il gambo nel manico. È meglio prendere un'asta di ottone con un diametro di 4-6 mm. Il diametro del rivetto dovrebbe essere leggermente inferiore al diametro del foro sul gambo. Cosa adattare a ciò che dipende da te. Determineremo la lunghezza del rivetto durante la fabbricazione della maniglia.

Le pendenze concave vengono prodotte abbastanza facilmente sulla macchina, la pietra è rotonda. Naturalmente vale la pena provare a farli in seguito, almeno per motivi di pratica. Sono buoni per segnare, ma non altrettanto buoni per tagliare. Un cuneo piatto è qualcosa di medio nelle sue proprietà. Ma è troppo complesso e richiede molto tempo: se lo rimuovi dal calcio, il calcio dovrebbe essere molto più spesso di 2 mm. E produrremo pendenze “a lente” leggermente curve. Discese simili vengono effettuate su lame giapponesi. Sono ottimi per il taglio passante.

Le piste devono avere la stessa larghezza, avere lo stesso angolo e terminare contemporaneamente e chiaramente. Per quanto riguarda i primi due punti: pratica, pratica e pratica ancora. Anche se puoi semplificare il tuo lavoro. Guarda la maschera che usa Bushman. Tutto qui è abbastanza semplice: imposta l'angolazione desiderata e crea discese per te stesso. Anche se, ancora una volta, concavo. Personalmente non ho usato un dispositivo del genere, ma lo proverò sicuramente.

Ora riguardo al fatto che le discese dovrebbero terminare contemporaneamente e chiaramente. Per fare questo, utilizzo un tappo molto semplice: lo stesso nastro isolante. Riavvolgiamo più volte la lama nel punto in cui dovrebbero finire le pendenze - e via! Ecco come appare in azione. Non dimenticare di raffreddare spesso la lama. Minore è l'intervallo delle differenze di temperatura, meglio è.

Affrontare le discese è un compito molto difficile e faticoso, soprattutto se non si è abituati. Pertanto, non affilare per più di mezz'ora o un'ora alla volta. Allontanati dalla macchina, fai qualcos'altro e, quando ti sarai riposato, potrai tornare al lavoro. Altrimenti inizierai a correre, a irritarti, a rovinare il pezzo e poi a rinunciare a tutto. È meglio lavorare mezz'ora al giorno e finire le discese in una settimana.

Durante il lavoro fermarsi periodicamente e verificare la qualità delle discese. Devono essere assolutamente simmetrici. La larghezza delle piste può essere controllata a occhio. Controlla la geometria e l'uniformità al tocco facendo scorrere contemporaneamente il pollice e l'indice lungo l'intera lunghezza delle piste su entrambi i lati.

La difficoltà principale qui è che non è possibile guardare entrambi i lati contemporaneamente. Ma ad eccezione di due posti! Il primo è dove il tagliente incontra il tallone. Il secondo è dove il calcio diventa punto. Presta particolare attenzione a questi luoghi.

Non cercare di raggiungere immediatamente la nitidezza del rasoio durante la rimozione delle discese. Dopo aver completato questa fase, il tagliente sarà ancora piuttosto smussato.

Quando hai finito con gli smussi, rimuovi eventuali bordi ruvidi dal piano della lama. Realizzeremo piccole tacche asimmetriche sul gambo per un migliore fissaggio nel manico. L'estremità del gambo è leggermente arrotondata e affilata. Questo è ciò che dovrebbe accadere.

Ora passiamo alla parte noiosa: levigatura e lucidatura. Ciò è necessario, in primo luogo, per la protezione dalla corrosione e, in secondo luogo, per un migliore taglio.

Fase uno. Posizioniamo il pezzo sul tavolo, prendiamo una piccola pietra di media grana grossa e iniziamo a levigare con il suo bordo tutte le irregolarità che rimangono dopo la levigatura. Facciamo scorrere la barra lungo la lama avanti e indietro. Molte volte. E così via finché la superficie non diventerà omogenea.

Fase due. Prendiamo una pietra rettangolare grande e lunga di media finezza. Lo mettiamo sul tavolo e lo fissiamo se possibile. Su questa pietra allineiamo le pendenze e rimuoviamo il tagliente.

Fase tre. Installiamo un disco di vulcanite sullo smeriglio. Ottimo per la prelucidatura. Durante la lucidatura, proprio come con la normale carta vetrata, immergere spesso il pezzo in acqua. Questo è ciò che accade dopo la lucidatura.

In generale, ovviamente, la lama avrebbe potuto essere lucidata meglio. È addirittura auspicabile perché lo protegge dalla corrosione (la superficie a contatto con un ambiente aggressivo è ridotta). Ma è quasi impossibile farlo senza attrezzature aggiuntive: l'acciaio è molto duro e non può essere lucidato a mano.

Se non disponete di un disco in vulcanite potete utilizzare ruote in feltro e paste abrasive di diversa dispersione. Il principio è lo stesso: da maggiore a minore dispersione.

A questo punto terminiamo il lavoro con la lama e passiamo alla manica. Ottone e bronzo funzionano bene per questo. Non si corrodono, sono facili da lavorare, ma allo stesso tempo abbastanza duri e durevoli. Non consiglio l'alluminio: è troppo morbido e si sporca facilmente. La boccola separa la lama dal manico e riduce lo stress sull'anello più debole, la parte del codolo che si trova proprio dietro la boccola.

Per prima cosa troviamo una piastra di dimensioni adeguate. Questa è l'unica parte che non so nemmeno dove trovare (commento di Dmitry Kiryanov: "Lamiera di ottone: puoi trovare vecchie medaglie di anniversario artigianali, spessore 5-6 mm (come "50° anniversario di Vasya", ecc.), ce n'erano Tempo sovietico"). Ma spero che questo non diventi un grosso problema per te. C'è un'opzione per realizzare la manica in legno duro. Insomma, improvvisa. Ho trovato una piastra di ottone spessa poco più di 3 mm.

Sulla piastra segniamo il contorno della futura boccola e il punto in cui eseguiremo il taglio per il gambo. Disegniamo la linea di marcatura del taglio nel modo più profondo e chiaro possibile.

Fissiamo una punta da 2,0 mm (più o meno 0,2) nella punta. Prendiamo un carotaggio (in caso contrario, andrà bene un normale tassello) e carotiamo il primo foro a metà del diametro del trapano dal punto in cui dovrebbe terminare il taglio. Facciamo questo buco. Eseguiamo il carotaggio del foro successivo a metà del diametro del trapano dal bordo del foro precedente. Perforiamo. Eccetera. fino in fondo.

Due sfumature importanti. Per prima cosa, esegui il foro successivo solo dopo aver eseguito quello precedente. Ciò rende più semplice correggere gli errori, se ce ne sono. In secondo luogo, praticare l'ultimo foro non vicino al penultimo, ma dove dovrebbe terminare il taglio. Rimuovere il ponticello sarà molto più semplice. Questo è ciò che dovrebbe accadere.
Ora dirigiamo il trapano nel ponticello di uno dei fori centrali con un angolo di circa 45 gradi e lo foriamo con cura. Estraiamo tutti i ponticelli che possiamo. Successivamente, le irregolarità vengono livellate con una lima piatta. Regoliamo il taglio finché il gambo non si inserisce completamente.

Quando il taglio è pronto non resta che dare alla manica la sua forma definitiva. Per prima cosa tagliamo tutto l'eccesso con un seghetto, quindi lo levighiamo con carta vetrata. È meglio allargare la boccola di 1-2 mm rispetto a quanto richiesto secondo il progetto e regolarla durante la regolazione della maniglia. Ecco come appare il risultato dall'esterno e dall'interno.

Il collegamento tra il manicotto e la lama deve essere sigillato. È meglio saldarlo. Anche qui c'è un segreto: mentre saldate, avvolgete la lama con uno straccio bagnato, questo la proteggerà dal calore in eccesso. Applichiamo l'acido per saldatura sul punto della lama in cui si troverà la manica e lo stagniamo accuratamente. Fissiamo la lama in una morsa con la lama rivolta verso il basso. Bagniamo il taglio delle boccole con acido. Mettiamo la boccola sul gambo e vi posizioniamo sopra la punta del saldatore. Il saldatore riscalda la manica, scioglie lo stagno e va a posto. Successivamente, puoi usare un saldatore per camminare lungo lo spazio tra il gambo e il manicotto dall'alto e dal basso. Un punto importante: prima che lo stagno si indurisca, posizionare la manica rigorosamente perpendicolare alla lama (speriamo che nessuno la afferri a mani nude). Adesso lasciamo raffreddare il tutto. Non dovresti versare acqua fredda. In alcuni punti potrebbero essere presenti gocce e macchie di stagno. Non è esteticamente gradevole! Pertanto, prendiamo una lima o una lima ad ago e le maciniamo. Soprattutto dal lato della lama.

Dopo la saldatura non dovrebbe rimanere alcuno spazio tra la lama e il manicotto. In caso contrario, durante il funzionamento penetreranno acqua/sangue/sporco e il gambo si arrugginirà. Ritagliamo una guarnizione in pelle sotto la boccola. È necessario per garantire la tenuta della connessione tra il manicotto e la maniglia. Più migliori guarnizioni sono ottenuti dalla cintura di un soldato sovietico, ma andrà bene anche altra pelle moderatamente spessa e densa.

Ora siamo già arrivati ​​al dunque! Ho una gamba di sedia rotonda in faggio, ed è quella che userò come punto di partenza.

Utilizzando un coltello tagliamo ciò che è sicuramente superfluo dalla superficie laterale del manico, ma lasciamo circa 5 mm di legno, che verranno rimossi successivamente utilizzando carta vetrata. Ecco il risultato.

Una delle operazioni più difficili è praticare un foro per il rivetto che fisserà il gambo. Questa operazione può essere eseguita prima e dopo aver incollato la maniglia al gambo, ma il rischio di errore è comunque significativo. Per adesso migliore tecnologia Ecco com'è. Posizioniamo il gambo sopra la maniglia parallelamente al taglio sottostante, premiamo la manica fino all'estremità della futura maniglia (la guarnizione deve essere inserita). Usa un punteruolo per segnare il centro del foro sull'albero. Foriamo la maniglia solo da un lato, fino al taglio per il gambo. Il diametro della punta è 2/3 del diametro del rivetto.

Incolliamo la maniglia. Per fare ciò, avrai bisogno di due tipi di colla binaria: epossidica e "saldatura a freddo". Questo deve essere fatto rapidamente, poiché la durata della resina epossidica (classica) è di circa un'ora e la "saldatura a freddo" è di 15 minuti. Per prima cosa diluiamo la resina epossidica e lubrifichiamo la guarnizione in pelle su entrambi i lati. Mettiamo la guarnizione sul gambo e la premiamo contro la boccola. Quindi tagliamo e mescoliamo “saldatura a freddo”. Lo arrotoliamo in una salsiccia sottile tra i palmi delle mani e lo inseriamo nel foro del manico sotto il gambo. Non cercare di riempirlo tutto spazio libero– il gambo dovrebbe essere ancora in posizione. In realtà, ora lo stiamo posizionando lì.

Appoggiamo la punta contro il grosso tavola di legno e premere la maniglia dall'alto. Se diventa molto stretto verso la fine, puoi picchiettarlo con un martello. Non esagerare, l'albero potrebbe scoppiare.