Installazione di coperture in cemento armato. Ripristino di pavimentazioni in cemento-calcestruzzo e cemento armato

Il manto stradale in Russia e all'estero è diverso: nel nostro Paese le autostrade per vari scopi sono realizzate in asfalto, mentre in Europa e negli Stati Uniti sono principalmente in cemento. Questa è l'ovvia differenza nella loro qualità. In Russia, le strade in cemento non sono diffuse a causa dei loro costi significativi: dopo tutto, le vaste distese del paese e il rinnovamento del manto stradale costeranno alla popolazione un altro aumento delle tasse. Tuttavia, nessuno vieta ai proprietari di case di costruire parcheggi e vialetti in cemento durevole.

Perché sono necessarie strade concrete?

La costruzione di strade in cemento è consigliabile nei luoghi in cui non è possibile effettuare riparazioni frequenti ed è necessario un manto stradale durevole. In Russia è:

• Autodromi;
• Piste e piattaforme di atterraggio negli aeroporti;
• Parcheggio di automobili e altre attrezzature;
• Percorsi pedonali e marciapiedi nelle città;
• Strade costiere e argini dove prevalgono elevata umidità ed esposizione all'acqua.

La durata di una lastra di cemento supera la durata di servizio dell'asfalto fino a 2-3 volte. Per questo motivo è consigliabile sostituire ovunque le pavimentazioni stradali in cemento-asfalto, che non resistono alle condizioni climatiche, con quelle in cemento-cemento, cosa che sta gradualmente accadendo negli Stati Uniti.

La differenza tra asfalto e cemento

Perché il manto stradale in asfalto non è durevole quanto il manto stradale in cemento? È tutta una questione di qualità dei materiali di base:

• L'asfalto è un composto di sabbia, pietrisco, riempitivi minerali e il loro legante è costituito da polimeri bituminosi.
• Il calcestruzzo è una miscela di sabbia e ghiaia mescolata con cemento e additivi.

La principale differenza tra calcestruzzo e asfalto è il legante nella loro composizione. Il bitume, a differenza del cemento, non forma una pietra resistente, si affloscia sotto terreni deboli quando caricato, si ammorbidisce al sole e non sverna bene. Il calcestruzzo, se viene seguita la tecnologia di preparazione e installazione, è esente da questi svantaggi.

Il manto stradale è costituito da diversi strati:

1. Il sottostante è pietrisco, che drena l'acqua dal terreno, e sabbia, che compensa i carichi provenienti dall'alto e dal basso del terreno.
2. Rafforzamento: si tratta di uno strato di cemento di bassa qualità che lega la lettiera.
3. La superficie stradale principale è uno strato di cemento.

Quando si posano autostrade con grande traffico di veicoli pesanti, la strada deve essere realizzata in cemento armato non sollecitato e sollecitato, la gabbia di rinforzo in cui non consente alla pietra di rompersi sotto il peso dei camion pesanti.

Nell'edilizia privata, nonché nell'organizzazione delle superfici stradali su o con terreni saturi d'acqua alto livello l'impermeabilizzazione del manto stradale viene posata sul terrapieno di sabbia e ghiaia (è possibile utilizzare materiali in feltro per coperture). Lo strato impedisce la costante bagnatura del calcestruzzo e, di conseguenza, la corrosione della pietra e del telaio di rinforzo.

Tipi di tela

La strada in cemento è adatta sia per le autostrade ad alto traffico che per i vialetti dei villaggi. Per questi casi scegli tipi diversi tele diverse per qualità e costo:

• Un rivestimento monostrato di alta qualità per strade di qualsiasi destinazione, adatto per la posa degli strati superiore e inferiore;
• Il calcestruzzo per lo strato inferiore della tela è economico: ha una bassa resistenza e ai suoi componenti vengono imposti requisiti minimi. Un rivestimento realizzato con tale materiale può essere utilizzato nell'organizzazione aree adiacenti con un basso flusso di autovetture;
• Calcestruzzo di base con caratteristiche medie per rivestimenti pesanti ed avanzati. Può essere posato sulle strade dei villaggi;
• L'organizzazione delle strade con lastre di cemento già pronte può essere inclusa in un gruppo separato.

Materiali per riempire la tela

Il materiale universale per la posa delle strade è il cemento M400. La sua forza è sufficiente per resistere alla pressione delle ruote di auto e camion sui vialetti di città e villaggi.

La base del calcestruzzo è il cemento Portland, resistente all'acqua (1 parte). Nella soluzione vengono anche introdotti plastificanti, che aumentano l'idrofobicità del rivestimento e la sua resistenza. La soluzione di lavoro comprende anche:

• Pietrisco – 5 parti;
• Sabbia – 2 parti.

Per cementare una strada, è razionale ordinare il calcestruzzo già pronto dalla fabbrica: anche per un piccolo sito avrai bisogno di molta malta, che deve essere versata rapidamente, senza consentire la presa dei singoli lotti.

I materiali della pavimentazione stradale possono differire nelle proprietà a seconda del carico previsto e delle condizioni di installazione.

Requisiti per la qualità delle strade in cemento

Quando si scelgono gli ingredienti per cucinare cemento stradale sono guidati da SNiP 3.06.03-85 "Autostrade". Il documento regola i requisiti di qualità del tessuto finito:

• La resistenza ai carichi meccanici è il requisito principale di un manto stradale. Per strade con scopi diversi, l'indicatore è determinato individualmente.
• Nessuna crepa nel rivestimento dopo l'installazione e durante il funzionamento. Il rispetto della tecnologia per la costruzione di strade in cemento e la composizione correttamente selezionata della soluzione di lavoro aiutano a risolvere il problema.
• Resistenza all'acqua e resistenza ai reagenti chimici. Le autostrade si trovano in condizioni diverse rilievo e qualità del suolo e in assenza di drenaggio organizzato (se la tecnologia di costruzione viene violata), l'acqua si accumula sulla tela, peggiorandone la qualità.

Requisiti concreti

La qualità del tessuto è determinata dai componenti costitutivi, che devono anch'essi essere sottoposti ad un'attenta selezione secondo i GOST pertinenti. Ad esempio, la resistenza del pietrisco, in grado di garantire un funzionamento affidabile e a lungo termine della strada, è di almeno 1200 kg/cm 2. Per un cuscino sarà sufficiente pietrisco meno resistente, 800-1000 kg/cm 2 .

La mobilità della soluzione concreta è di 2 cm durante il test con un cono. Un gran numero di inclusioni minerali di diverse frazioni aiuta a evitare deviazioni da questo parametro.

Un altro requisito per il calcestruzzo è l'elevata resistenza alla flessione, a questo scopo nella soluzione vengono introdotti plastificanti e la tela viene ulteriormente rinforzata con rinforzo.

Pro e contro delle strade in cemento

Rispetto alle strade asfaltate, le strade in cemento presentano numerosi vantaggi:

• Elevata resistenza e rigidità del rivestimento;
• Resistenza al calore e agli sbalzi di temperatura;
• Lunga durata senza necessità di riparazioni;
• Una buona adesione del manto stradale e delle ruote dell'auto aumenta la sicurezza del traffico.

Le strade presentano meno svantaggi, ma sono significativi:

• Costo di costruzione elevato;
• La necessità di una stretta aderenza alla tecnologia nella preparazione delle soluzioni e nella selezione dei componenti;
• La necessità che il calcestruzzo acquisisca completamente forza prima di iniziare la strada.

Costruzione di una strada in cemento

Consideriamo in dettaglio le fasi della costruzione di strade in cemento, poiché la durata del rivestimento dipende dal rispetto della tecnologia di posa.

I lavori di scavo sono tra i più costosi e complessi. Prima di iniziare viene redatto un progetto dettagliato, basato sullo studio geologico del rilievo. Se possibile, il piano di posa della strada viene reso orizzontale: i tumuli vengono rimossi e nelle rientranze viene realizzata una tavola con compattazione della roccia.

Lo strato fertile di terreno viene rimosso: per la costruzione su larga scala di un'autostrada, completamente; per la posa privata di aree adiacenti sono sufficienti 15-20 cm, quelle inferiori vengono compattate con rulli e piastre vibranti di grande peso. Questa è una delle fasi più critiche: la rigidità e l'integrità del rivestimento sotto carichi dinamici intensi dipende dal livello di resistenza della base.

Nella fase di lavoro preparatorio con il terreno, viene pensato un sistema di drenaggio per drenare le acque sotterranee e piovane. Per fare ciò, la base non è realizzata su un piano ideale, ma con una leggera angolazione del 2-4%. Lungo la strada possono essere installate grondaie in cemento o pendenze naturali, lungo le quali l'acqua scorre in un ricevitore o nel terreno.

Posa dello strato di lettiera

Pietrisco e sabbia vengono versati sul terreno compattato. Svolgono la funzione di compensatore di carico e drenaggio dell'acqua.

Lo spessore degli strati di lettiera dipende dal tipo di rilievo e dalle proprietà delle fondazioni e oscilla intorno ai 20-40 cm Quando si posano strade interurbane, il geotest viene spesso posato tra sabbia e pietrisco - non consente alle fazioni di mescolarsi e gli argini svolgono meglio le loro funzioni.

Su basi di alto livello acque sotterraneeÈ razionale rendere più spesso il cumulo di pietrisco: non si lava e drena bene l'acqua. La sabbia deve essere posizionata sotto strati di cemento: forma un cuscino denso.

Sia gli strati di sabbia che quelli di pietrisco devono essere compattati con un rullo o fosse vibranti per ottenere un'elevata resistenza al cuscino.

Per comodità, lo strato di lettiera viene talvolta ricoperto con un sottile massetto di cemento spesso fino a 5 cm e sopra viene posato un foglio impermeabilizzante.

Il calcestruzzo è debole ai carichi di flessione, quindi l'uso del rinforzo non è mai superfluo: la scelta del suo tipo dipende ancora dalle caratteristiche della base. In alcuni casi, il rinforzo potrebbe non essere utilizzato affatto.

Il diametro del rinforzo per la lastra di cemento viene preso solo strutturalmente secondo i calcoli. Di solito si tratta di aste da 10 mm, saldate in una rete con una cella da 150 mm. I manufatti di rinforzo verranno posati in uno strato di calcestruzzo ad un'altezza di almeno 4 cm dal piano di fondo. È importante che la rete si trovi nella parte inferiore della lastra, poiché è lì che si concentra il carico distruttivo e si formano delle crepe.

Il modo più semplice per realizzare la cassaforma è utilizzare tavole spesse con una sezione trasversale di 50x150 mm (la scelta dell'altezza dipende dallo strato di progettazione della base in cemento e del rivestimento). Funzionerà anche il compensato spesso. Tavole e compensato vengono fissati con picchetti di rinforzo conficcati nel terreno dall'esterno del telo. Durante la posa di percorsi pedonali e parcheggi per auto, la cassaforma può essere sostituita da cordoli installati nella fase di preparazione al getto.

Posa della pavimentazione in calcestruzzo

Il getto di cemento della strada deve essere effettuato in continuo, quindi i materiali per il fondo stradale vengono preparati immediatamente nella quantità richiesta. Si consiglia di ordinare il calcestruzzo in fabbrica; durante la costruzione di grandi strade, vicino ai cantieri vengono installate officine mobili temporanee per la produzione di malta, il che riduce i costi di consegna.

Se necessario, sulla base viene posato calcestruzzo di bassa qualità (ad esempio M200) con lettiera, quindi con malta di finitura M400 con additivi.

La posa del rivestimento superiore avviene in 2 fasi: prima versare un supporto di 30-40 mm, adagiarlo sopra rete di rinforzo e riempire lo spessore rimanente.

Lo spessore totale dello strato è di circa 12 cm, a volte più o meno.

Il calcestruzzo viene colato per la preparazione senza interruzione e la superficie viene immediatamente livellata. Il materiale viene consegnato costantemente, il lavoro va avanti 24 ore su 24.

Dopo la posa il calcestruzzo dovrà essere compattato mediante vibrocompressione. Il procedimento espelle le bolle d'aria e compatta la struttura del rivestimento finito.

Taglio e sigillatura dei giunti di dilatazione

La costruzione di una strada in cemento prevede il taglio del manto stradale in segmenti. Questo è possibile, quindi il calcestruzzo acquisirà una resistenza sufficiente del 50-60% e resisterà al peso di una persona e dell'attrezzatura da taglio.

Le cuciture sono necessarie per compensare la dilatazione termica a cui è sottoposta in varia misura la pietra di cemento. Quando il volume delle lastre cambia stagionalmente, non si formano crepe sul manto stradale.

Il taglio viene eseguito con uno strumento speciale: una giuntatrice.

I giunti di dilatazione vengono realizzati ad una distanza determinata mediante calcoli. Una delle formule di determinazione è lo spessore del rivestimento × 30.

Per evitare che l'acqua penetri nella soletta attraverso le cuciture, queste sono riempite con sigillanti bitume-polimero.

Cura e prevenzione della pavimentazione in calcestruzzo

Per garantire che i lavori non vadano invano, secondo la tecnologia, una strada in cemento può essere aperta al traffico solo dopo che il cemento ha acquisito piena resistenza, cioè dopo 28 giorni.

Per evitare la distruzione della tela, è protetta con impregnazioni polimeriche che formano una pellicola impermeabile sulla superficie. È vero che riducono le asperità della strada e l'aderenza delle ruote. Questa è una qualità negativa per le autostrade, quindi nella maggior parte dei casi il fondo stradale viene lasciato così com'è. Se è stata seguita la preparazione del terreno e la tecnologia di posa, i cordoni sono tagliati correttamente, nulla mette a rischio l'integrità delle lastre per lungo tempo.

Un altro modo per prevenire e riparare le strade in cemento è stendere uno strato di usura. L'asfalto viene applicato al cemento, che fornisce trazione tra le ruote e la superficie e prolunga più volte la durata dell'autostrada stessa. Inoltre, la riparazione della pavimentazione in cemento asfaltato è molto più economica.

Se compaiono delle crepe, è necessario adottare misure per eliminarle. Per riparare piccoli danni vengono utilizzati stucchi speciali e per riparare danni più profondi viene utilizzata malta cementizia. In tutti i casi, la fessura viene pulita e inumidita prima di introdurre il riempitivo.

In caso di guasto sarà necessario rimuovere l'intera sezione della tela. La causa di tali deformazioni è l'insufficiente compattazione del terreno o del terrapieno.

Attualmente, nella costruzione stradale in Russia vengono utilizzate due tecnologie:

• Utilizzando le tradizionali pavimentazioni in cemento-asfalto, in cui il legante è il bitume;
• Utilizzando pavimentazioni in cemento-calcestruzzo, in cui viene utilizzato il cosiddetto calcestruzzo stradale.

La tradizionale tecnologia di posa dell'asfalto non è molto adatta al clima russo. Le strade con tali superfici vengono costantemente riparate, ma la loro qualità non migliora. L’esperienza dei paesi europei che hanno iniziato a costruire strade in cemento ha mostrato la promessa di tali autostrade. E non è nemmeno una questione di obsolescenza della tecnologia del calcestruzzo conglomerato bituminoso. È stato screditato dai metodi errati della sua applicazione.

Le strade in cemento asfaltato, come soluzione ingegneristica, in Europa e negli Stati Uniti sono una base di cemento su cui viene applicato l'asfalto in uno strato sottile. In Russia, la pavimentazione in asfalto, in cui il legante non è cemento, ma bitume di qualità inferiore, viene posata, nella migliore delle ipotesi, su una base monolitica di calcestruzzo “magro” di bassa qualità e, molto spesso, su un letto di ghiaia o sabbia. .

Attualmente, solo una piccola percentuale delle strade russe ha una superficie in cemento; si tratta principalmente di autostrade federali. La maggior parte delle strade russe non soddisfa i moderni standard di trasporto.

Vantaggi delle pavimentazioni stradali in calcestruzzo

I vantaggi tecnici ed economici delle pavimentazioni in cemento-cemento rispetto alle pavimentazioni in calcestruzzo-asfalto sono innegabili:

• Una resistenza sufficientemente elevata consente il passaggio di veicoli pesanti;
• L'elevata rugosità superficiale consente il traffico ad alta velocità in caso di pioggia;
• Bassa usura del manto stradale;
• Resistenza del calcestruzzo per la costruzione stradale agli agenti aggressivi ambiente;
• Nessuna polvere;
• Piccolo volume di lavori di riparazione in corso;
• Durabilità rispetto alle strade in cemento asfaltato, la durata di servizio raggiunge i 50 anni;
• Possibilità di meccanizzazione in tutte le fasi di costruzione.

Secondo gli esperti, il proseguimento della strategia asfalto-bitume nella costruzione delle strade russe non consentirà di uscire dal circolo vizioso della “posa-riparazione”, sebbene ogni anno vengano stanziati ingenti fondi per la manutenzione stradale.

Le principali differenze tra il calcestruzzo stradale

La natura estrema dello sfruttamento delle pavimentazioni in calcestruzzo sulle autostrade è evidenziata dai seguenti fattori che influiscono negativamente:

• Variazione ciclica del congelamento e dello scongelamento;
• Bagnare e asciugare.

A causa di questa serie di impatti negativi, il manto stradale in cemento è costruito con uno speciale materiale di cemento, che differisce dai tipi convenzionali di cemento utilizzati nell’edilizia e nel paesaggio. I percorsi concreti in una casa privata sono riempiti con una composizione completamente diversa rispetto a un'autostrada federale o a una pista di aeroporto.

Le superfici stradali in calcestruzzo presentano le seguenti caratteristiche positive:

• Maggiore resistenza all'usura;
• Elevata resistenza meccanica a compressione e flessione a trazione;
• Bassa abrasione;
• Resistenza ai cambiamenti di temperatura;
• Resistenza al gelo;
• Resistenza all'umidità.

Formulazione comparativa del calcestruzzo stradale

Le autostrade moderne sono costruite in cemento pesante, che contiene riempitivi pesanti con una dimensione della frazione superiore a 5 mm. La densità di tale calcestruzzo varia nell'intervallo 1800-2500 kg/metro cubo. M. Filler – ghiaia e pietrisco, a base di basalto, granito, calcare.

È importante! Per fare un confronto, il calcestruzzo leggero, che comprende calcestruzzo espanso, calcestruzzo di argilla espansa, calcestruzzo di legno e altri materiali simili con una componente di riempimento sfusa, ha una densità compresa tra 500 e 1800 kg/cu. metro.

Per la costruzione di autostrade e strade cittadine, per vie di trasporto in impianti industriali, nella costruzione di aeroporti e nella produzione di cordoli, calcestruzzo pesante con un alto contenuto di riempitivo di pietrisco e una frazione di peso ridotto di legante cementizio, chiamato " calcestruzzo magro”, viene utilizzato. Questo dosaggio riduce i costi di produzione miscela di cemento per una gamma più ampia di strutture edili, poiché una miscela di tale composizione è più economica delle composizioni in calcestruzzo di alta qualità.

La composizione del calcestruzzo magro comprende:

• 1 parte in peso di legante cementizio;
• 3 parti in peso di riempitivo in sabbia;
• 5 o 6 parti in peso di riempitivi - ghiaia o pietrisco.

Il dosaggio dell'acqua è determinato in base ai requisiti del calcestruzzo stradale di un determinato grado e al grado di cemento utilizzato. Il calcestruzzo magro ordinario è caratterizzato da durezza (H), che differisce dal calcestruzzo preconfezionato preparato secondo la ricetta regolata da GOST. La gamma di calcestruzzo magro prodotto comprende composizioni con durezza Zh1-Zh3 e composizioni super dure SZh1-SZh3, ma i seguenti marchi sono i più popolari:

• M100 V7.5 Zh4 e
• M200V15Zh4.

Il calcestruzzo stradale ha una composizione leggermente diversa rispetto al calcestruzzo magro.

La differenza sta nel contenuto di plastificanti speciali, che conferiscono al calcestruzzo stradale una maggiore mobilità rispetto al calcestruzzo magro, il che è importante quando si posa il calcestruzzo stradale durante la costruzione di autostrade. L'indicatore di mobilità della miscela P1 viene aggiunto alla segnaletica del calcestruzzo stradale. Ad esempio, la designazione di uno dei marchi di miscele stradali in calcestruzzo utilizzate M150 P1 F100 W2 è la classe B12.5. Le lettere corrispondenti nella designazione indicano i seguenti indicatori:

• “P” - mobilità della miscela;
• “F” - resistenza al gelo della miscela;
• "W" - impermeabile.

La standardizzazione del rapporto acqua-cemento A/C consente di suddividere più chiaramente le caratteristiche di resistenza del calcestruzzo stradale destinato ad una specifica tipologia di rivestimento. In varie zone climatiche, per pavimentazioni in calcestruzzo monostrato o per gli strati superiori di manti stradali a due strati, l'A/C è accettato nell'intervallo 0,5-0,55. Negli stessi rivestimenti bistrato lo strato inferiore è prodotto con un indice A/C superiore a 0,6.

Ma per i rivestimenti modernizzati, la base è costituita da miscele con W/C non standardizzato.

È importante! Il calcestruzzo stradale dovrebbe essere consegnato solo tramite autocarri con cassone ribaltabile, poiché negli automiscelatori la miscela si stratifica e le caratteristiche e la qualità del calcestruzzo stradale si perdono.

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Attrezzature per riparazioni stradali

Realizzazione di pavimentazioni in calcestruzzo cementizio

La tecnologia per la posa delle pavimentazioni in calcestruzzo cementizio prevede le seguenti operazioni: – lavori preparatori; – consegna della miscela preparata al luogo di installazione; – distribuzione della miscela; – formazione di uno strato strutturale; – compattazione dell'impasto cementizio; – finitura superficiale della pavimentazione in calcestruzzo cementizio; – cura del calcestruzzo appena posato; – disposizione delle cuciture; – sigillatura delle cuciture.

A lavoro preparatorio nell'installazione di pavimentazioni in calcestruzzo cementizio si prevede: 1) l'installazione di corde traccianti, che garantiscono la planarità degli strati strutturali della pavimentazione stradale e la loro disposizione pianificata e verticale durante l'uso di macchine per pavimentazioni in calcestruzzo con cassaforma scorrevole; 2) installazione di stampi ferroviari per il funzionamento di gruppi di macchine su stampi ferroviari;

3) preparazione e posa in opera delle strutture di rinforzo e dei giunti di dilatazione.

La tensione del filo tracciante viene effettuata su entrambi i lati per azionare la finitrice in calcestruzzo con cassaforma scorrevole. Le stringhe di tracciamento sono fissate tra parentesi sulle cremagliere. La posa dei pali avviene mediante teodolite e livella ad una distanza di 4-6 m l'uno dall'altro nei tratti curvi e di 15 m nei tratti rettilinei. Le staffe sono montate su cremagliere ad un'altezza di 0,5-1,0 m dalla superficie dello strato sottostante. La deviazione del filo da tracciare dai segni verticali non deve superare ±3 mm.

L'installazione dei moduli ferroviari è un'operazione ad alta intensità di manodopera eseguita utilizzando strumenti di rilevamento e una gru per camion. Le casseforme dei binari sono progettate affinché una serie di macchine si muovano lungo di esse e allo stesso tempo fungano da cassaforma per il calcestruzzo.

I casseri delle rotaie devono essere installati su una base prevista di larghezza di almeno 0,5 m su ciascun lato del getto (in pietrisco, ghiaia o terreno rinforzato con materiali leganti) o su una base allargata a tale scopo sotto la copertura. Non sono ammessi assestamenti del fondo dovuti all'urto di macchine betoniere durante la posa. A tale scopo, le forme di rotaia installate dovrebbero essere rodate con la macchina più pesante del set. La deviazione dei segni dello stampo della rotaia dopo il rodaggio non deve superare +5 mm. Immediatamente prima della posa della miscela di calcestruzzo, gli stampi delle rotaie devono essere lubrificati all'interno con olio esausto.

Le casseforme delle rotaie dovranno essere separate dal calcestruzzo mediante dispositivi che garantiscano l'integrità delle facce laterali e dei bordi dello strato posato, non prima che siano trascorse 24 ore dalla posa.

Quando si installano pavimentazioni in calcestruzzo cementizio su aree di argini alti sopra tubi, in prossimità di cavalcavia e ponti, lo strato di rivestimento è rinforzato.

La rete metallica viene installata nella posizione di progetto utilizzando cracker per calcestruzzo o parti integrate di rinforzo.

La consegna della miscela preparata al luogo di installazione può essere effettuata con diversi veicoli, tenendo conto del volume di lavoro e della distanza di trasporto. L'intervallo di trasporto della miscela deve essere calcolato tenendo conto della temperatura e dell'umidità dell'aria circostante, da cui dipende la velocità di presa della miscela cementizia. Secondo SNiP 3.06.03.-85, la miscela deve essere consegnata al luogo di produzione opere concrete entro e non oltre 30 minuti ad una temperatura dell'aria di 20-30 °C, 60 minuti ad una temperatura di 10-20 °C.

Per controllare l'adempimento di questa condizione, è necessario tenere un rigoroso registro dell'ordine di movimento dei veicoli, se la cementeria serve solo questa struttura, oppure ogni veicolo deve essere provvisto di documenti di accompagnamento (passaporto della miscela), che indichino il marca di miscela di cemento, mobilità della miscela, momento della sua preparazione e luogo di installazione. Nei punti di scarico è necessario attrezzare stazioni di lavaggio per pulire le carrozzerie delle auto dai residui della miscela cemento-calcestruzzo. Veicoli a motore deve avere un corpo impermeabile con una superficie liscia e uniforme.

Il trasporto a lungo termine ha un effetto negativo sulla qualità delle miscele in movimento. Miscele mobili dentro veicoli senza preavviso, si sconsiglia di trasportarlo per una distanza superiore a 10 km su strada buona e 3 km su strada dissestata. Come trasportatori di calcestruzzo vengono utilizzate le autobetoniere. Le autobetoniere vengono utilizzate anche per preparare la miscela di calcestruzzo lungo il percorso verso il luogo di posa.

L'intervallo di trasporto delle miscele secche è limitato per motivi economici dalla distanza alla quale possono essere trasportate miscele di calcestruzzo già pronte con stimolazione (rotazione lenta del tamburo 3-4 giri al minuto) senza compromettere la qualità della miscela.

Nella realizzazione delle pavimentazioni in calcestruzzo cementizio, le operazioni più impegnative in termini di manodopera sono la distribuzione, formazione, compattazione e finitura della superficie della pavimentazione in calcestruzzo cementizio. Per effettuare queste operazioni sono attualmente largamente utilizzati gruppi di macchine betoniere.

Lo sviluppo di gruppi di macchine per la posa del calcestruzzo avviene in due direzioni: la realizzazione di macchine per la posa del calcestruzzo ad alte prestazioni con casseforme scorrevoli e macchine per la posa del calcestruzzo con casseri a rotaia.

Le finitrici in calcestruzzo con cassaforma scorrevole sono veicoli cingolati progettati per la posa continua di pavimentazioni in calcestruzzo cementizio durante la costruzione di autostrade, aeroporti e canali. Tradizionalmente per questi scopi venivano utilizzati i set di macchine per la posa del calcestruzzo DS-100 e DS-110; attualmente diverse aziende stanno entrando nel nostro mercato offrendo i loro servizi nell'aggiornamento del parco macchine edili.

Le finitrici a casseformi scorrevoli Wirtgen sono molto economiche. Il loro design modulare consente di convertire rapidamente la macchina a seconda del lavoro da svolgere.

Le forme scorrevoli possono essere sospese tra i meccanismi di scorrimento o lateralmente utilizzando il metodo offset. In questo modo è possibile utilizzare la stessa macchina per rivestire una superficie larga 7,5 m e per formare una fascia perimetrale. vassoio di drenaggio, striscia di rinforzo, parete guida.

La miscela di cemento e calcestruzzo viene scaricata direttamente sul sottofondo davanti alla finitrice o al distributore di calcestruzzo, se il sottofondo è sufficientemente robusto per il traffico veicolare. Altrimenti la miscela viene scaricata in una tramoggia di raccolta posta lateralmente. Dalla tramoggia di ricezione la miscela viene alimentata tramite un trasportatore alla coclea distributrice. La vite del distributore è composta da due parti, ciascuna delle quali può ruotare in due direzioni. Ciò garantisce una distribuzione uniforme della miscela di cemento e calcestruzzo su tutta la larghezza. Le finitrici in calcestruzzo con casseforme scorrevoli SP 1600 della Wirtgen consentono di realizzare pavimentazioni in calcestruzzo a due strati in un'unica passata. Una finitrice in calcestruzzo viene utilizzata per la posa simultanea di uno strato di base in calcestruzzo e di una copertura in calcestruzzo.

La miscela cemento-calcestruzzo per il sottofondo viene fornita direttamente al sottofondo davanti alla finitrice in calcestruzzo, mentre la miscela per lo strato superiore della pavimentazione in cemento-calcestruzzo viene fornita ad una tramoggia di raccolta situata lateralmente o davanti al calcestruzzo. finitrice. Dalla tramoggia di ricevimento, la miscela cemento-calcestruzzo viene alimentata tramite un trasportatore all'elemento lavoratore, che distribuisce e compatta lo strato superiore del rivestimento cemento-calcestruzzo. La cassaforma scorrevole può formare la superficie laterale dello strato piana o curva per una migliore adesione tra listelli adiacenti.

La formazione dell'impasto lungo la larghezza del rivestimento viene effettuata da un distributore di impasto o dalla stessa finitrice in calcestruzzo. Quando si utilizza uno spanditore, la miscela di calcestruzzo viene distribuita su una determinata larghezza con un certo margine di spessore per la compattazione. Il margine di compattazione viene determinato mediante un getto di prova.

La compattazione della miscela cementizia e la formazione finale vengono effettuate da una finitrice in calcestruzzo. Per compattare la miscela, la finitrice in calcestruzzo è dotata di vibratori profondi, barre vibranti e piastra rasatrice.

Quando si verifica la vibrazione, i granelli di pietrisco e sabbia si dispongono più densamente e l'aria presente nella miscela viene espulsa. Durante la compattazione vengono utilizzate diverse frequenze di vibrazione. Le basse frequenze promuovono la compattazione delle particelle più grandi, mentre le alte frequenze promuovono la compattazione di quelle più piccole. In questo caso si ottiene un calcestruzzo denso con una breve durata della vibrazione. La frequenza di oscillazione è compresa tra 460 e 1000 Hz.

La qualità della compattazione tramite vibrazione dipende anche dalla durata della vibrazione. La sua durata ottimale dipende dalla lavorabilità dell'impasto ed è compresa tra 60 e 90 secondi.

Durante la compattazione vibrante delle superfici di calcestruzzo cementizio, gli strati superiori sono spesso arricchiti con acqua in eccesso spremuta dallo spessore del calcestruzzo cementizio. Ciò può portare ad un aumento della porosità della pietra cementizia e ad una diminuzione della resistenza dello strato superiore.

Per la finitura finale del rivestimento, il set di macchine per l'installazione di pavimentazioni in calcestruzzo cementizio comprende una macchina per la finitura del calcestruzzo - una finitrice per tubi. La parte operativa di questa macchina è un tubo di cemento-amianto sospeso al telaio della macchina. Passando il tubo sul calcestruzzo appena posato si liscia la superficie. Per evitare la distruzione dei bordi del rivestimento appena posato durante le prime passate, il tubo in cemento-amianto viene installato obliquamente rispetto all'asse in modo che i bordi del tubo non raggiungano i bordi del rivestimento per 15-20 cm.

Per rimuovere l'acqua spremuta durante le vibrazioni, un tessuto che assorbe l'umidità, come la tela, viene appeso alla macchina per la finitura del calcestruzzo. Al termine del turno di lavoro la tela viene accuratamente lavata per eliminare il lattime di cemento. Ha anche la macchina di finitura allegati applicando scanalature per creare rugosità. La profondità media delle scanalature di rugosità, determinata con il metodo “sand spot”, a seconda del valore richiesto del coefficiente di adesione del rivestimento della ruota, dovrebbe essere compresa tra 0,5 e 1,5 mm. La trama del rivestimento trattato dovrebbe essere uniforme.

La prossima operazione tecnologica è la cura dell'indurimento del calcestruzzo. Tale operazione consiste in un insieme di accorgimenti atti a garantire condizioni favorevoli di indurimento dell'impasto steso nel rivestimento. Le misure includono la prevenzione dell'evaporazione dell'umidità dal calcestruzzo, necessaria per il processo di formazione della struttura in calcestruzzo, nonché la protezione da danni meccanici nel periodo iniziale di aumento della resistenza.

Durata della cura - fino al raggiungimento della forza di progettazione, ma non inferiore a 28 giorni.

Per evitare l'essiccazione delle superfici stradali in cemento, la superficie viene trattata con materiali filmogeni, che possono essere glassa (PM-86), vernice etinolica ed emulsioni bituminose. Le emulsioni bituminose vengono utilizzate meno frequentemente, poiché creando una superficie scura contribuisce al riscaldamento del rivestimento, dannoso per l'ambiente fasi iniziali guadagno di forza. Per ridurre il riscaldamento superficiale dopo la formazione del film, è opportuno ricoprire il rivestimento trattato con emulsione bituminosa con uno strato di sabbia dello spessore di 5 cm, oppure applicare una sospensione di polvere di alluminio o malta di calce per schiarire la superficie.

Attualmente per la cura del calcestruzzo vengono utilizzati materiali filmogeni come il PM. Sono applicati a superficie di cemento in una quantità di almeno 400 g/m2 a temperature dell'aria fino a 25°C e 600 g/m2 a temperature pari o superiori a 25°C, solitamente in due strati con un intervallo di 20-30 minuti.

I materiali filmogeni devono essere applicati a spruzzo con distributore multiugello in modo uniforme su tutta la superficie aperta della lastra (compresi i bordi laterali) dopo aver terminato il rivestimento.

I materiali filmogeni tipo PM devono essere applicati dopo che l'umidità è evaporata dalla superficie del calcestruzzo (la superficie diventa opaca), mentre l'emulsione bituminosa acquosa deve essere applicata immediatamente dopo la finitura della superficie del rivestimento in calcestruzzo. Nel caso si ritardasse l'applicazione dei materiali filmogeni, per evitare l'essiccamento della superficie, il calcestruzzo appena posato dovrà essere preventivamente protetto mediante l'applicazione di un antievaporante. Come depressore dell'evaporazione dell'umidità dovrebbe essere utilizzato un depressore della marca DSSh con un consumo di 5-10 g/m2. È consentito l'uso di tela umida. In caso di precipitazioni è necessario utilizzare materiali arrotolati impermeabili al vapore.

Per ridurre le sollecitazioni che si verificano durante le variazioni stagionali e giornaliere della temperatura dell'aria, nelle pavimentazioni in calcestruzzo cementizio vengono installati giunti di dilatazione di compressione, dilatazione e deformazione.

Quando la temperatura dell'aria supera quella a cui è stato installato il rivestimento, si verifica un allungamento termico delle lastre di pavimentazione in calcestruzzo cementizio; per garantire tale allungamento vengono installati dei giunti di dilatazione.

La lunghezza del rivestimento in calcestruzzo aumenta proporzionalmente alla distanza tra i giunti di dilatazione, al coefficiente di dilatazione termica del calcestruzzo, e dipende dalla differenza di temperatura tra il rivestimento al momento e al momento della posa. Nei giunti di dilatazione il rivestimento viene tagliato su tutto lo spessore della lastra e su tutta la larghezza. Questo viene fatto utilizzando una guarnizione di legno.

Quando la temperatura dell'aria è inferiore a quella alla quale è stato steso l'impasto cemento-calcestruzzo, la soletta di rivestimento cemento-calcestruzzo tende ad accorciarsi. I giunti di compressione consentono l'accorciamento delle lastre di pavimentazione in calcestruzzo cementizio. Quando la lunghezza della soletta si riduce, le forze di attrito tra rivestimento e base provocano tensioni di trazione nel rivestimento in calcestruzzo cementizio. Le saldature a compressione riducono queste sollecitazioni e la conseguente probabilità di crepe. Nei giunti a compressione il rivestimento viene tagliato su tutta la larghezza per 1/3 - 1/4 dello spessore; al di sotto di questo taglio si forma successivamente una fessura.

Quando la larghezza del rivestimento supera i 4,5 m, vengono installate cuciture in direzione longitudinale. Questa cucitura è chiamata cucitura longitudinale o cucitura di deformazione, poiché consente la possibilità di deformazione termica nella direzione trasversale e riduce la probabilità di crepe longitudinali.

Le scanalature dei giunti di dilatazione devono essere realizzate principalmente nel calcestruzzo indurito con dischi diamantati quando il calcestruzzo raggiunge una resistenza a compressione di 8-10 MPa. È consentito installare giunture e scanalature dei giunti di compressione in modo combinato: posando una guarnizione elastica nel calcestruzzo appena posato e tagliando una scanalatura lungo di essa nel calcestruzzo indurito.

L'elemento del giunto di dilatazione (Fig. 4.15) deve essere fissato saldamente secondo il progetto prima della gettata di calcestruzzo. Prima dell'installazione nella posizione prevista, la guarnizione del pannello deve essere immersa in acqua per 24 ore o lubrificata su tutti i lati con bitume liquefatto. I perni dei giunti trasversali a compressione devono essere installati nella posizione di progetto prima della gettata del rivestimento mediante dispositivi di sostegno o annegati nel calcestruzzo appena posato mediante immersione con vibrazioni.

Riso. 4.15. Progettazione tipica di un giunto di dilatazione trasversale: 1 - rinforzo; 2 - corpo di rinforzo; 3- distanziatore in legno; 4 - rivestimento bituminoso; 5 - tappo di plastica; 6 - compensatore in gomma

Il momento di inizio per il taglio delle scanalature nei giunti deve essere determinato in base ai dati sulla resistenza del calcestruzzo e chiarito mediante un taglio di prova. Durante il taglio di prova, la scheggiatura dei bordi delle cuciture non deve superare i 2-3 mm. Se le variazioni giornaliere della temperatura dell'aria sono inferiori a 12 °C, le scanalature dei giunti di compressione trasversali nel rivestimento devono essere tagliate lo stesso giorno. Se è impossibile tagliare tutte le cuciture in fila a causa di una scheggiatura inaccettabile dei bordi della cucitura, le cuciture di compressione di controllo dovrebbero essere installate attraverso tre o quattro lastre utilizzando un metodo a due fasi: tagliare una scanalatura di cucitura stretta in una lama diamantata quando la resistenza a compressione del calcestruzzo raggiunge circa 5-7 MPa e successivo taglio della parte superiore del giunto alle dimensioni di progetto quando la resistenza del calcestruzzo supera i 10 MPa. Se è impossibile installare le giunture di controllo utilizzando un metodo a due fasi e compaiono crepe nel rivestimento, le giunture di controllo devono essere installate utilizzando un metodo combinato.

Se la differenza giornaliera della temperatura dell'aria è superiore a 12 °C, è opportuno tagliare nello stesso giorno le scanalature dei giunti trasversali di compressione nel rivestimento posato prima delle 13-14 ore. In un rivestimento posato nel pomeriggio, per garantire la resistenza alle fessurazioni, è opportuno realizzare i giunti trasversali di controllo tramite due o tre lastre con metodo combinato, ed il successivo taglio dei giunti intermedi dovrà essere effettuato nel calcestruzzo indurito.

Quando si installano le giunture trasversali di controllo utilizzando un metodo combinato, è necessario posizionare un nastro elastico (distanziatore) con uno spessore di 0,2-3,0 mm nel calcestruzzo, quindi tagliare una scanalatura di giunzione lungo il nastro nel calcestruzzo indurito. Come guarnizione elastica è possibile utilizzare il nastro in polietilene ed altri materiali simili posati dopo la finitura della superficie della pavimentazione in calcestruzzo. L'installazione del nastro secondo SNiP 3.06.03.-85 non è consentita se la miscela di calcestruzzo ha perso mobilità e il nastro non è cementato. Il nastro deve essere posato ad una profondità pari ad almeno 1/4 dello spessore del rivestimento e sporgere sopra la superficie di 0,5-1,0 cm.

Alla fine del turno di lavoro e in caso di interruzione forzata del lavoro, di norma devono essere installate cuciture trasversali di lavoro in base al tipo di cuciture di orditura utilizzando la cassaforma attaccata. La posa del rivestimento dal cordone di lavoro dovrà proseguire dopo aver tolto il cassero e rivestito la testata della soletta con bitume liquefatto o materiale filmogeno. Se in una determinata posizione è necessario un giunto di dilatazione, questo viene posizionato ad una distanza di una lastra prima o dopo il giunto di lavoro.

I lavori sulle cuciture di sigillatura vengono eseguiti con tempo asciutto a una temperatura dell'aria di almeno +5 ° C. Il riempimento dei giunti tagliati nel calcestruzzo appena posato viene effettuato dopo 7 giorni e nel calcestruzzo indurito immediatamente dopo il lavaggio e l'asciugatura.

I lavori di riempimento dei giunti di dilatazione con mastici preparati a base di bitume devono essere eseguiti nella seguente sequenza: stendere una corda di cotone sul fondo della scanalatura del giunto; e lubrificare le pareti della scanalatura della giuntura con bitume liquefatto; e riempire la scanalatura della cucitura con mastice 2-3 mm sopra il livello del rivestimento;

□ tagliare il mastice in eccesso che sporge sopra la scanalatura della cucitura con un raschietto affilato.

I materiali sigillanti preparati sulla base del bitume devono essere riscaldati ad una temperatura di 150-180 ° C prima dell'uso.

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Rivestimenti in cemento, cemento-sabbia e mosaico (terrazza).

I pavimenti in sabbia di cemento vengono utilizzati solo nei locali di servizio e di servizio, solitamente situati nei piani interrati, nonché negli alconi, nei locali caldaie, nei locali del carbone, ecc. L'orizzontalità della base per i pavimenti monolitici viene controllata con un metro di 2 metri palo in direzioni diverse, gli spazi tra il listello e il piano di taglio non sono ammessi più di 10 mm. Con ampi spazi vuoti, le superfici irregolari sono riempite con malta dura di cemento e sabbia. Quando si livella la base in cemento, la superficie viene prima incisa e lavata accuratamente con acqua prima della posa della malta cemento-sabbia. Le zone livellate vengono compattate con vibratori di superficie e livellate senza stuccature per una migliore adesione al rivestimento monolitico. Quando si controlla la qualità dei pavimenti a mosaico, è necessario innanzitutto verificare la qualità dei materiali di partenza: - la dimensione del pietrisco e della ghiaia non è consentita superiore a 15 mm o 0,6 dello spessore del rivestimento; - le scaglie di mosaico (pietra fine) e la sabbia per la composizione del mosaico devono essere costituite da rocce dure levigate - marmo, granito, basalto, ecc. con una resistenza alla compressione di almeno 600 kg/cm2; per i pavimenti monolitici è consentito l'utilizzo di sabbia di quarzo pura; - per rivestimenti in mosaico bianchi o chiari è opportuno utilizzare cemento ordinario bianco (GOST 965-78) o sbiancato; per l'imbiancatura, al cemento ordinario viene aggiunta polvere di pietra con granulometria non superiore a 0,15 mm proveniente da materiali lapidei bianchi o leggeri con una resistenza alla compressione di almeno 200 kg/cm2 in una quantità pari al 20-40% della massa del cemento. Quando si realizzano rivestimenti colorati, è necessario controllare rigorosamente che al cemento bianco o sbiancato vengano aggiunti solo pigmenti minerali resistenti alla seta e alla luce per la colorazione in una quantità non superiore al 15% del volume di cemento. È vietato l'uso di gesso e calce per sbiancare il cemento. L'impasto del mosaico (calcestruzzo) e la malta cemento-sabbia vengono posati nel rivestimento in strisce (sezioni) larghe non più di 2,5 m, delimitate da lamelle che fungono contemporaneamente da fari. L'altezza delle lamelle installate dovrebbe essere di 30 mm, che dopo la levigatura garantisce uno spessore del pavimento di zone alte basi da 20 e 30 mm. L'impasto viene posto 3-5 mm sopra le lamelle in modo da compattarlo durante la vibrazione. La compattazione dell'impasto avviene mediante vibratori a piattaforma o massetti vibranti. Vibrazioni eccessive possono causare il deposito della maggior parte dei grani grossolani, determinando una superficie uniforme dopo la levigatura e riducendo la resistenza all'usura del pavimento in cemento. Pertanto, la vibrazione e la pressatura devono essere interrotte immediatamente dopo la comparsa del lattime sulla superficie. Dopo la compattazione la superficie del rivestimento viene lisciata con frattone d'acciaio. La lisciatura deve essere completata prima che il calcestruzzo o la malta inizino a solidificarsi. È vietato spolverare cemento sulle superfici in mosaico e calcestruzzo durante la lisciatura; La stiratura dei rivestimenti in cemento-sabbia è consentita solo se indicata nel progetto. Dopo la compattazione e la lisciatura, le lamelle del faro vengono accuratamente rimosse, le scanalature vengono riempite con l'impasto e lisciate con frattoni d'acciaio fino al livello della superficie compattata. A seconda del modello del pavimento, come venature vengono utilizzate strisce di alluminio, ottone e plastica che possono fungere anche da fari. Lo strato superiore della massa di mosaico viene posato 1-2 ore dopo la posa dello strato inferiore e l'allineamento delle venature. La lavorazione del rivestimento in mosaico viene eseguita in modo analogo alla lavorazione dei pavimenti in mosaico semplice monostrato. Prima della macinazione finale con pietre a grana fine, la superficie dei rivestimenti deve essere lavata con acqua, piccoli graffi e pori devono essere accuratamente strofinati con cemento con aggiunta di farina di pietra (e per rivestimenti colorati con aggiunta di pigmento). Quando si riprende la posa di pavimenti monolitici dopo un'interruzione del lavoro, il bordo verticale del calcestruzzo o della malta indurita viene pulito dalla pellicola di cemento, dalla polvere e dallo sporco con spazzole d'acciaio, inumidito e primerizzato con latte di cemento con spazzole di lavaggio.
Riso. 39. Posa delle venature nei pavimenti a mosaico: a - tipologie di venature; b - installazione delle vene; 1- vena di vetro; 2 i. 3- vene metalliche con fissaggi vari; 4 - anima in plastica; 5 - impasto mosaico terrazzo); 6 - malta cementizia-sabbia. La compattazione e la levigatura del calcestruzzo e della malta nei punti di giuntura di lavoro vengono eseguite fino a quando la giuntura diventa invisibile. Per aumentare la durabilità dei rivestimenti in cemento-sabbia, sono rinforzati. La stiratura deve essere completata prima che la malta cemento-sabbia inizi a fare presa. È vietata la stiratura del rivestimento indurito. Per aumentare la resistenza all'acqua del calcestruzzo, vengono utilizzati rivestimenti a mosaico e cemento-sabbia, fluates, vetro liquido e cloruro di calcio. L'impregnazione superficiale dei rivestimenti con fluatam (soluzioni acquose di acido idrofluorosilicico o dei suoi sali di zinco, alluminio e magnesio, preparate non prima di 5 giorni prima dell'uso) viene effettuata non prima di 10 giorni dopo la posa di rivestimenti in calcestruzzo o cemento-sabbia. Prima dell'impregnazione, il rivestimento viene asciugato e accuratamente pulito. È necessario assicurarsi che l'impregnazione con fluati venga eseguita tre volte con intervalli di almeno 24 ore e che la concentrazione della soluzione venga aumentata ad ogni trattamento successivo (3-7-2% in volume). L'impregnazione del rivestimento con composti sigillanti deve essere effettuata prima con vetro liquido (GOST 13078-67) con un peso specifico di 1,07 e dopo 24 ore con una soluzione acquosa di cloruro di calcio con un peso specifico di 1,12. Viene redatto un certificato per l'impregnazione della superficie del rivestimento. Dopo la levigatura finale dei pavimenti in mosaico e in cemento, prima della loro messa in esercizio, non è consentito calpestarli e trasportare materiali, meccanismi e attrezzi. Si consiglia di cospargere i pavimenti finiti in mosaico e cemento con segatura bagnata, che verrà rimossa prima della messa in esercizio dei pavimenti. Quando si accettano pavimenti in mosaico e cemento lucidato, la grana viene controllata. efficienza di macinazione, preservazione delle venature in presenza di un disegno, assenza di graffi e sgorbie evidenti. I pavimenti in sabbia-cemento devono avere una superficie completamente liscia. Il livello orizzontale del pavimento viene determinato posizionando una striscia di controllo direzioni diverse, gli spazi visibili per tutti i tipi di pavimenti monolitici non devono essere superiori a 4 mm.

Il rinforzo stradale viene effettuato per migliorare la capacità portante del manto stradale. Gli strati standard di sabbia e pietrisco distribuiscono la pressione in modo uniforme, ma non sono in grado di sopportare carichi pesanti.

Il rinforzo della carreggiata conferisce rigidità all'intera struttura e distribuisce il carico totale su un'ampia area, riducendo la pressione puntuale sul terreno. Nella costruzione della base vengono utilizzati sia rinforzi in acciaio che in fibra di vetro con un diametro di 14-18 mm, viene utilizzata anche la fibra metallica, che aumenta la resistenza alla frattura. Il calcestruzzo viene utilizzato a seconda del clima e delle condizioni meteorologiche; nella stagione fredda vengono utilizzati vari additivi chimici per fornire le proprietà desiderate.

Tecnologia di produzione delle pavimentazioni in cemento armato

La costruzione di una carreggiata rinforzata si compone di diverse fasi:

Difetti e riparazioni di fondazioni in calcestruzzo

Se non osservato processo tecnologico Quando si rinforza la carreggiata con cemento, nel tempo possono verificarsi danni e guasti vari tipi:

• crepe e rigonfiamenti. L'esposizione all'acqua e il congelamento del rivestimento possono causare crepe. Per eliminare gli effetti del rigonfiamento e prevenire ulteriori distruzioni, è necessario rimuovere lo strato su tutta l'area difettosa. Se le fessure non sono profonde e non raggiungono il telaio rinforzato, possono essere riempite con bitume o mastice. Se il danno è profondo, si taglia il calcestruzzo, si allenta l'armatura con un martello idraulico, si aggiungono nuovi collegamenti e si riempie il tutto con nuova malta.
• dispersione Quando il manto stradale crolla, l'umidità penetra all'interno. Quando si utilizza calcestruzzo con scarsa resistenza all'acqua, il supporto si allenta e si sgretola. In inverno, l'acqua all'interno del rivestimento si congela, il che porta a un'ulteriore distruzione. Durante la riparazione, viene utilizzata una fresa stradale per rimuovere lo strato danneggiato e riempirlo con nuova malta. Quando si eseguono lavori di rinforzo stradale per attrezzature pesanti, è importante garantire un'impermeabilizzazione sufficiente per evitare tali guasti.
• cedimento. Quando si verifica un cedimento di una base in cemento armato, è necessario importante ristrutturazione complotto. Oltre a ripristinare l'integrità, sarà necessario eliminare la causa del cedimento del suolo.

Prevenzione

Per aumentare la durata delle strade, su di esse viene eseguita la manutenzione preventiva. Il rivestimento viene trattato con varie emulsioni che formano una sottile pellicola sulla superficie. Questo film protegge bene la superficie dalla penetrazione dell'umidità.

L'unico aspetto negativo è la riduzione dell'adesione delle ruote dell'auto al manto stradale.

Il prezzo di un manto stradale rinforzato sarà superiore a quello di una strada asfaltata standard, ma la sua durata e il funzionamento senza riparazioni ne ripagheranno rapidamente i costi.

Il rinforzo della carreggiata sotto cemento viene effettuato per aumentare il carico di peso massimo. Inoltre, il tessuto rinforzato dura molto più a lungo del normale e può durare fino a 30 anni senza riparazioni. Per raggiungere tali indicatori durante la costruzione, è necessario aderire attentamente al processo tecnologico di rinforzo della carreggiata.

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1. Stabilizzazione del suolo: migliorare la qualità della tela e risparmiare risorse

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Base per pavimentazione in cemento armato

La base in cemento armato (RBC) viene utilizzata per aumentare la resistenza e la rigidità della pavimentazione stradale. Gli strati di sabbia e pietrisco distribuiscono uniformemente il carico sul terreno in una piccola area, ma non sono in grado di conferire la rigidità necessaria. ABO aumenta la rigidità degli indumenti e consente di trasferire i carichi verticali su un'area più ampia, riducendo la pressione specifica al suolo.

Per la costruzione della base vengono utilizzati rinforzi in acciaio o fibra di vetro con un diametro di 14-18 mm e vari calcestruzzi. La composizione del calcestruzzo dipende dal clima, dalle condizioni di getto e dal flusso di traffico previsto. Per il riempimento nella stagione fredda vengono utilizzati vari additivi: urea, cloruro di calcio e altri.

Per aumentare le proprietà prestazionali del calcestruzzo, viene aggiunta fibra metallica insieme al rinforzo. Ciò aumenta la rigidità e la resistenza alla frattura.

Posa di una base in cemento armato

I lavori per la creazione di ABO vengono eseguiti dopo la posa di uno strato drenante di sabbia, strati di pietrisco e, se necessario, uno strato isolante.

• Creazione di un telaio di rinforzo. La base dello strato di base in cemento è un telaio di rinforzo. Il calcestruzzo ha una resistenza alla compressione molto elevata e una resistenza alla frattura estremamente bassa. Il rinforzo eseguito correttamente aumenta la resistenza alla frattura molte volte. Ciò è dovuto al fatto che la resistenza alla frattura dipende non solo dalla resistenza del calcestruzzo stesso, ma anche dalla resistenza alla trazione del rinforzo. Per ottenere la massima resistenza alla frattura, il rinforzo viene effettuato dal basso e dall'alto dello strato di cemento. Il rinforzo deve essere legato in una rete. Ciò aumenterà la resistenza non solo nella direzione longitudinale ma anche in quella trasversale. L'armatura slegata può spostarsi durante il getto e la compattazione dello strato, compromettendone la resistenza alla frattura. L'uso della fibra metallica può aumentare ulteriormente la tenacità alla frattura.
• Installazione di casseforme. Prima del getto, la cassaforma viene installata utilizzando pannelli di legno o metallo, in alcuni casi è costituita da blocchi stradali di cemento. In questo caso, la parte superiore del blocco funge da bordo. La cassaforma è necessaria per dare le fondamenta moduli necessari ed evitare un uso eccessivo del calcestruzzo.

La base in cemento armato aumenta la rigidità dell'abbigliamento e consente di trasferire i carichi verticali su un'area più ampia, riducendo la pressione specifica al suolo.

• Calcestruzzo da versare. Per la base viene utilizzato cemento, preparato utilizzando pietrisco di rocce durevoli, frazione 20-40 mm. Il rapporto tra sabbia, pietrisco, cemento e materiali aggiuntivi dipendono dalla temperatura durante l'installazione, dalle condizioni climatiche e dal carico stradale previsto. Il tempo di consegna del calcestruzzo dall'impianto non deve superare un'ora. Il tempo trascorso dal caricamento della betoniera o dell'autocarro con cassone ribaltabile al versamento nella cassaforma non deve superare le due ore. Il superamento di questo tempo riduce la resistenza del cemento armato finito.
• Versare la base. Il getto viene effettuato mediante macchine posatrici pneumatiche o cingolate. Permettono non solo di stendere uno strato uniforme di calcestruzzo, ma anche di compattarlo con piastre vibranti.

Il getto della base in cemento armato viene effettuato mediante macchine per la posa del calcestruzzo pneumatiche o cingolate.

Difetti nelle fondazioni in cemento armato

• Scioltezza. Se l'integrità della pavimentazione è danneggiata, l'acqua penetra all'interno della pavimentazione. Se per creare ABO è stato utilizzato calcestruzzo con debole resistenza all'acqua, l'acqua che penetra all'interno porterà alla formazione di allentamenti. Ciò, a sua volta, porterà alla formazione di crepe e avvallamenti sulla superficie del rivestimento. L'acqua scorrerà sempre più forte. Durante i mesi invernali, il cemento inizierà a rompersi e a sgretolarsi. L'acqua che penetra nel calcestruzzo si trasforma in ghiaccio, si espande e rompe il calcestruzzo. Per eliminare gli allentamenti è necessario ritagliare la base in un'area sufficiente, rimuovere lo strato ABO sciolto con una fresatrice stradale, ripristinare il livello della superficie della base, stendere un nuovo rivestimento e garantire un'impermeabilizzazione di alta qualità.
• Crepe e conati di vomito. L'ingresso di acqua nel calcestruzzo e il gelo, che porta al congelamento della base, provocheranno sollevamenti e crepe profonde nello strato di cemento e nel rivestimento. Per eliminare gli effetti del sollevamento e prevenirne il ripetersi, è necessario rimuovere il rivestimento su un'area sufficiente per la riparazione ed effettuare un'ispezione dell'ABO. Se le fessure non hanno raggiunto l'armatura, possono essere riempite con mastici bituminosi o polimerici. Se le fessure hanno raggiunto l'armatura, il pezzo danneggiato dovrà essere tagliato con un tagliagiunti o una macchina tagliacemento e rimosso. Quindi utilizzare un martello idraulico o un martello pneumatico per rilasciare il rinforzo, attaccarne uno nuovo, formando una rete legata e riempirlo con nuovo cemento. Successivamente, assicurarsi di posare uno strato termoisolante in grado di sopportare il carico e ripristinare il rivestimento utilizzando calcestruzzo bituminoso colato.

Se in più punti si verificano gelate e sollevamenti, è necessario ricostruire l'intera strada perché non corrisponde al clima.

• Cedimenti della base. Quando si verifica un cedimento è necessario non solo ripristinare l'integrità della fondazione, ma anche eliminare la causa del cedimento. Cioè, per eseguire importanti riparazioni su un piccolo tratto di strada.

Il rispetto dei requisiti GOST e SNiP durante la progettazione, costruzione, manutenzione e riparazione della base della pavimentazione in cemento armato consentirà alla strada di servire per molti decenni.

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Strade in cemento: materiali utilizzati. Installazione di casseforme e armature. Getto e finitura del calcestruzzo

Le strade in cemento negli Stati Uniti sono un elemento quasi integrale del paesaggio: l'uso di tecnologie efficaci per la preparazione della base e il getto del manto stradale consente di ottenere un manto stradale abbastanza resistente in grado di sopportare carichi di traffico pesanti.

In Russia la situazione appare leggermente diversa: il calcestruzzo colato e le lastre di cemento sono considerati piuttosto un'alternativa, utilizzati laddove è impossibile posare l'asfalto. Eppure, vengono gradualmente introdotte nuove tecnologie, quindi anche la comparsa di tali percorsi non è lontana.

Con il giusto approccio, è possibile produrre anche calcestruzzo di alta qualità

Preparazione per il lavoro

Materiali per riempire la tela

Quando si posano i binari industriali nel nostro paese, vengono spesso utilizzate lastre stradali in cemento standardizzate. Da un lato, l'uso di tali elementi accelera notevolmente il lavoro, ma dall'altro la qualità della tela è relativamente bassa e quindi la superficie si consuma molto rapidamente (leggi anche l'articolo “Miscele stradali di asfalto: tutti i loro tipi, varietà e gradi previsti dalle norme”).

Ecco come si formano le superfici stradali in cemento asfaltato scala industriale

Nota! Particolari problemi sono causati dalle giunzioni, che con il tempo si deformano e si trasformano in grandi buche.

Ecco perché nell'edilizia privata viene spesso utilizzata la tecnologia di colata di un rivestimento monolitico. Questo è ciò su cui ci concentreremo nel nostro articolo.

Il preventivo per la costruzione di una strada in cemento utilizzando la tecnologia dei getti comprende i seguenti elementi:

• Innanzitutto, abbiamo bisogno di calcestruzzo di alta qualità. Per la posa delle autostrade è necessario utilizzare composizioni di meringa di cemento M400 (B30) e più forti, ma per la strada di accesso a una casa privata è sufficiente M300 (B22.5 - B25).
• La preparazione della base viene effettuata con l'aggiunta obbligatoria di sabbia e ghiaia.
• Per fornire al materiale sufficiente elasticità, è rinforzato con barre di acciaio o rete di rinforzo. Qui vengono utilizzate parti metalliche con una sezione trasversale di 10-12 mm.
• Per funzionare efficacemente ed evitare deformazioni, il manto stradale in calcestruzzo deve essere suddiviso in più sezioni mediante giunti di dilatazione. Quando si realizzano tali cuciture, vengono utilizzati sigillanti speciali.

Inoltre, avremo bisogno di materiali per l'installazione della cassaforma: pannelli con uno spessore di almeno 50 mm, elementi di fissaggio, coperture angolari in acciaio, perni per il fissaggio del telaio.

Lastre stradali con rinforzo in acciaio

Pretrattamento della zona

Tecnologia delle strade in cemento descritta in TR 147-03 " Raccomandazioni tecniche sulla costruzione di strutture stradali da miscele di calcestruzzo colato", prevede la preparazione obbligatoria della base:

• Applichiamo la segnaletica al sito selezionato per la costruzione.
• Secondo i segni, campioniamo il terreno, rimuovendo lo strato fertile superiore del terreno e andando più in profondità di circa 60 cm rispetto al livello previsto della futura tela.

• Quindi versiamo uno strato di ghiaia con una frazione di 40 millimetri o più sulla base di terra. Lo spessore di tale strato dovrebbe essere di circa 30 cm.
• Posiamo sopra un cuscino di ghiaia e sabbia, portandolo al livello richiesto. Compattiamo accuratamente la lettiera utilizzando rincalzatrici, inumidendo costantemente e aggiungendo nuove porzioni di materiale.
• Per verificare la qualità della tenuta utilizziamo un'asta di acciaio del diametro di circa 10 mm. Una volta incastrata nella base, deve essere interrata profondamente di 60-70 cm.Se l'asta supera con resistenza lo strato superiore e poi procede facilmente, è necessario continuare a pressare, poiché le aree sciolte prima o poi si restringono.

Metodologia di lavoro

Installazione di casseforme e armature

Schema della cassaforma

• Prima di iniziare l'installazione, determiniamo il livello al quale verrà posizionato il manto stradale. È auspicabile che sia leggermente più alto del livello del suolo, quindi lo sporco non si accumulerà sulla carreggiata.
• Inoltre, quando si progetta il vialetto di accesso ad una casa, è consigliabile includere nella struttura una piccola pendenza per il drenaggio dell'acqua. Valore ottimale la pendenza è di 2-3 cm per 1 m.
• Quindi installiamo la cassaforma, la cui resistenza dipende direttamente dai parametri dello strato di cemento da versare. Per una strada con uno spessore di 100 mm, le assi non devono essere più sottili di 50 mm e la superficie stradale con uno spessore di 150 mm o più viene eretta in una cassaforma di legno di 100 mm di spessore.

Parallelamente alla cassaforma, ci occupiamo del rinforzo e dell'installazione di giunti di dilatazione:

• Lungo i bordi del manto stradale installiamo nervature in nastro di acciaio.
• Posiamo all'interno della strada stessa ad una distanza di circa 40 mm dalla base, una rete elettrosaldata con una dimensione delle cellule di 150x150 mm.
• Con le nostre mani installiamo giunti di dilatazione ogni 10-12 metri. Per la posa utilizziamo una striscia di fibra di legno o materiale simile impregnata di bitume, nonché gomma, plastica, ecc. Puoi mettere una copertura speciale sopra la striscia, che è adattata esattamente al livello della strada.

Foto di un giunto di dilatazione in un percorso in cemento asfaltato

Nota! Dopo la polimerizzazione del cemento, il coperchio deve essere rimosso e la scanalatura al suo posto deve essere riempita con sigillante elastico.

Getto e finitura del calcestruzzo

Poiché la cementazione delle strade richiede una grande quantità di materiale, la malta per questo scopo viene solitamente ordinata dalle grandi imprese. Da un lato il prezzo del materiale aumenta leggermente, ma riusciremo a riempire una vasta area in un colpo solo, senza interruzioni ed evitando la formazione di zone stressate.

Il processo di riempimento stesso procede in questo modo:

• Usando le grondaie, distribuiamo uniformemente la soluzione dal mixer all'interno della cassaforma.
• Utilizzando le regole sui manici lunghi e sulle pale, eseguiamo il livellamento preliminare dell'aereo, riempiendo le aree lungo le nervature e rimuovendo grandi cavità d'aria.
• Quindi, utilizzando una lunga riga (una tavola piana o un profilo a U in acciaio), livelliamo infine la superficie. Per facilitare il lavoro, selezioniamo una riga leggermente più grande della larghezza della strada, in modo che i suoi bordi possano essere appoggiati sulla cassaforma.

Schema di funzionamento della regola

• Infine, utilizziamo la cosiddetta "cazzuola da toro": una tavola larga con un lungo manico. Con esso rimuoviamo tutte le irregolarità, compattando contemporaneamente lo strato superiore di rivestimento.

Quindi lasciamo che il cemento si solidifichi.

Successivamente effettuiamo la rifinitura finale:

Giunzione per ritiro materiale

• Per evitare la rottura del tessuto durante l'asciugatura, tagliamo le cuciture termoretraibili. Per il taglio utilizziamo uno strumento speciale: la giunzione, che va in profondità fino ad almeno 1/3 dello spessore dello strato di cemento.

Consiglio! Il passo della cucitura termoretraibile si determina moltiplicando lo spessore del tessuto per 30.

• Dopo la giunzione, applichiamo un rilievo sulla superficie del materiale utilizzando una spazzola stradale. In questo modo non solo miglioriamo l'adesione del rivestimento alle ruote, ma favoriamo anche il drenaggio dell'acqua. Grazie a questo trattamento la strada cementata durerà molto più a lungo!

Tipi di spazzole stradali

Conclusione

La costruzione di strade in cemento utilizzando la tecnologia sopra descritta può essere eseguita in modo indipendente. Naturalmente, il progetto sarà su larga scala e i costi saranno molto significativi, ma può comunque essere realizzato senza il coinvolgimento di professionisti (vedere anche l'articolo "Calcestruzzo stradale: caratteristiche principali e caratteristiche dell'applicazione").

Se questo metodo di colata di rivestimento monolitico ti interessa, ti consigliamo anche di guardare il video in questo articolo, che contiene ulteriori informazioni.

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Costruzione di una strada in cemento

È noto che in Russia ci sono due problemi evidenti, come disse una volta un classico. Questi sono sciocchi e strade. Non c'è assolutamente alcun desiderio di pensare agli sciocchi, ma puoi sviluppare pensieri piuttosto interessanti sulle strade. Innanzitutto quelli che permettono di risolvere un problema già esistente. E se il problema di insegnare a una persona dipende sia dall'oggetto che dall'oggetto dell'attività, allora con le strade la situazione è più semplice: puoi ripararle, avendo solo i desideri, la forza e i materiali per sistemare le strade situate almeno sul territorio dell'ingresso di casa tua o sui suoi territori.

La qualità del terreno che si trova sotto la strada in costruzione determina la tecnologia con cui avverranno la costruzione e l'ulteriore riparazione del calcestruzzo, e quanto a lungo ed efficientemente servirà te e gli ospiti che la percorrono.

Il tipo più popolare è una strada in cemento, la cui tecnologia è in grado di sopportare carichi estremamente pesanti e di servire funzionalmente non solo come ingresso al territorio di una casa privata, ma anche come strada per le autostrade. Le riparazioni, come sapete, non vengono eseguite molto spesso. E il punto qui non è affatto la mancanza di fondi, si scopre semplicemente che le riparazioni non sono necessarie per molto tempo. Se decidi di iniziare a costruire o riparare un vialetto, è estremamente importante decidere quale tecnologia di posa del calcestruzzo è adatta al tuo caso particolare.

Materiali per il dispositivo

La costruzione e le successive riparazioni sono possibili se sono disponibili i seguenti materiali:

• sabbia;
• ghiaia;
• sigillante;
• plastica;
• miscela di calcestruzzo per il getto di lastre;
• rete di rinforzo;
• tavole;
• perni;
• fermi.

Costruzione e riparazione

Il terreno adeguatamente selezionato e le fondamenta adeguatamente posate sotto le strade in cemento garantiranno un drenaggio efficace delle lastre di cemento ed elimineranno le riparazioni frequenti e molto spiacevoli delle strade in cemento e della loro copertura.

La qualità del terreno che si trova sotto la strada in costruzione determina la tecnologia con cui avranno luogo la costruzione e le ulteriori riparazioni, e quanto a lungo ed efficientemente servirà te e gli ospiti che la percorrono. La tecnologia generale utilizzata, sia la procedura di costruzione che la riparazione delle strade in cemento, presuppone che direttamente sotto il cemento ci sia uno strato di ghiaia di duecento millimetri, che, a sua volta, poggia su uno strato di pietre più grandi, delle dimensioni di cui raggiunge i 40 mm, adagiato su un'altezza di 20-30 cm, al di sotto si trova un letto di terreno naturale. Naturalmente la tecnologia, a seconda del tipo di cuscino di terreno, influisce anche sullo spessore di ogni strato posato sotto la strada in cemento. L'opzione migliore Tale cuscino sarà costituito da terreno ghiaioso o, al massimo, sabbioso, che contribuisce brillantemente al drenaggio naturale dell'acqua proveniente dalla superficie. Questo terreno può solo essere completamente compattato e può iniziare la costruzione della fondazione.

Se il letto sotto le lastre di cemento è costituito da composti naturali come torba, argilla, oppure è un terreno alluvionale, caratterizzato dal fatto di essere in grado di trattenere l'umidità in grandi volumi e per lungo tempo. Il che nega completamente il fatto che qui sia presente la tecnologia di drenaggio naturale. Questo problema dovrà essere risolto utilizzando una certa tecnologia. Sarà necessario per rimuovere il terreno, in uno strato fino a 15 cm. Gli specialisti aiuteranno a determinare il tipo di terreno e la sua capacità portante, la cui decisione può accelerare la costruzione, se, ovviamente, contiene dati sui suoli che non contengono liquidi.

Il terreno adeguatamente selezionato e una fondazione ben posata garantiranno un drenaggio efficace delle lastre di cemento ed elimineranno le riparazioni frequenti e molto spiacevoli delle strade di cemento e del loro rivestimento. Una volta completati i lavori di sterro, è necessario iniziare a profilare le strade in cemento all'altezza richiesta, la cui dimensione può essere leggermente inferiore o superiore - 25 mm. Affinché la tecnologia di drenaggio funzioni ancora meglio, è necessario cercare di mantenere il pendenza, che si sta costruendo per creare un comodo accesso alla casa. Gli esperti consigliano di realizzare la seguente pendenza: un mm ogni 5 cm.

Drenaggio e compattazione del terreno

Calcestruzzo prontoè necessario distribuirlo manualmente lungo i bordi della strada e riempire scrupolosamente tutti i vuoti che compaiono.

Nei luoghi in cui negli spazi tra la casa e il garage sono posate lastre di cemento, è meglio iniziare a costruire un canale di scolo per garantire il drenaggio. In questo caso, il dispositivo fogna temporalesca prevede l'utilizzo di un tubo di drenaggio di diametro superiore a 10 cm, la cui funzione è quella di scaricare all'esterno o in un organizzato collettore di scarico l'acqua in entrata. Il dispositivo di compattazione del terreno su cui verrà posato il calcestruzzo per una strada o una lastra deve avere un elevato livello di resistenza, che dipende da quanto viene compattato. Potete verificare questa caratteristica del letto inserendo un tondino liscio in acciaio di spessore non superiore a 12 mm. Queste azioni devono essere eseguite a breve distanza. La giusta densità del terreno per la costruzione di una strada in cemento, come dimostrato dalla tecnologia di costruzione, non consente di spingere l'asta ad una profondità inferiore a 60-70 cm.

Se, quando si spinge l'asta nel terreno, si avverte resistenza del terreno solo nei primi 20 cm, e poi entra liberamente nel terreno, gli strati inferiori del terreno non hanno una compattazione sufficiente. Tali strade in cemento richiederanno frequenti riparazioni, poiché il cuscino si affloscerà, si spezzerà e prima o poi porterà alla distruzione del cemento della strada e dell'intera superficie stradale. Inoltre, sia la base di cemento sottostante che il letto stesso devono includere nella loro progettazione materiali che impediscano all'acqua di filtrare verso l'alto, direttamente sulla strada. Se l'umidità penetra sotto le lastre di cemento, l'umidità accumulata, durante il congelamento nella stagione fredda, si espanderà e alla fine porterà al rigonfiamento della lastra. Ruolo materiale simile, che salva la struttura della lastra dalla distruzione, sarà brillantemente eseguito da briciole di vecchio cemento, che dovrebbero essere accuratamente compattate. La pendenza può essere ottenuta quando la tecnologia della sua costruzione prevede l'organizzazione della cassaforma.

Tecnologia delle casseforme

Una volta completata la fase di compattazione del terreno e della base per l'installazione della soletta per la strada composta da una miscela di calcestruzzo, si può procedere alla fase successiva, ovvero l'installazione della cassaforma. Qui è importante prestare attenzione allo spessore della lastra di cemento, che determina direttamente quale sezione delle tavole sarà necessaria nel lavoro. Se si prevede che le lastre vengano colate con uno spessore di 100 mm, la cassaforma dovrà essere realizzata in legno, la cui sezione trasversale non deve superare 50 x 100 mm. E con uno strato di cemento più spesso per una strada, ad esempio, sarà pari a 150 mm, quindi le assi dovrebbero avere la seguente sezione: 50 mm per 150 mm.

Progresso del lavoro

Se improvvisamente durante il funzionamento le lastre di cemento per le strade si formano delle crepe, allora normali riparazioniè improbabile che i rivestimenti siano d'aiuto in questo caso.

La tecnologia per il fissaggio della cassaforma dovrebbe essere organizzata utilizzando pali metallici. Qualsiasi tavola sarà adatta a questo, ad esempio quelle che ti sono rimaste dopo aver effettuato le riparazioni. Possono essere prerivestiti con un composto speciale, che ne garantirà il facile distacco dal calcestruzzo della strada man mano che si indurisce. Una volta completata la cassaforma, sarà necessario livellare lo strato di terreno alla base fino alla pendenza esatta, dopodiché l'intero dispositivo dovrà essere compattato ermeticamente. Successivamente si consiglia di approfondire di qualche centimetro i bordi della strada in costruzione. L'aggiunta di spessore ai bordi forniti ispessendo l'intero perimetro della soletta contribuirà ad aumentare l'area di supporto della strada e proteggerà dall'erosione il terreno adiacente al calcestruzzo stradale. Per rafforzare le nervature delle lastre, la tecnologia consente di installare in esse rinforzi, le cui dimensioni e, di conseguenza, il livello di resistenza, superano di due volte gli standard richiesti per la costruzione stradale.

Costruzione delle cuciture

Una buona mossa durante il processo di getto sarebbe quella di installare giunti di dilatazione, che garantiranno il movimento della soletta stradale in calcestruzzo che si sta creando, a seconda delle condizioni atmosferiche. Questi giunti sono detti anche giunti di dilatazione e vengono realizzati prima della fase di posa del calcestruzzo. Un tale dispositivo consente di muoversi sia in orizzontale che in verticale, ciò è facilitato dalle proprietà del calcestruzzo utilizzato per le strade, si espande o si contrae al variare della temperatura, perché cambiano anche le condizioni del terreno sotto il calcestruzzo per la strada. A questo proposito è necessario garantire la completa separazione delle sezioni di riempimento.

Nel caso in cui la costruzione di una strada in cemento sia organizzata su un terreno privato di grandi dimensioni, è possibile posare giunti di dilatazione tra la strada in costruzione e il sentiero che conduce alla casa, che si trova sul lato.

Ancora una volta, tra la strada e l'area su cui si trova il garage o qualche altro edificio da giardino, e, ovviamente, tra i lastroni di questa strada, che sono quelli principali. E nel caso in cui ce l'abbia anche la strada a cui sarà adiacente la strada di accesso, cioè una strada pubblica dispositivo concreto, quindi devi anche creare una cucitura di espansione tra di loro.

Questo tipo di sutura è costituito da un piccolo strato di materiale in grado di assorbire energia. Ad esempio, un foglio di fibra di legno impregnato di bitume, uno strato di plastica, una versione della cucitura in legno, sughero o gomma. Si consiglia di chiudere la giuntura così predisposta dall'alto, ad esempio, con un coperchio in plastica, che dovrà essere installato a filo della superficie delle lastre. Dopo che tutto il cemento si è indurito, cover di plastica sarà possibile rimuovere e riempire di sigillante la parte superiore del giunto di dilatazione. Quando si garantisce l'installazione di giunti di dilatazione che facilitano il movimento delle lastre di cemento, non bisogna in nessun caso dimenticare che i giunti devono essere posizionati ad una distanza massima di 12 metri l'uno dall'altro.

Se le lastre di cemento per le strade si rompono improvvisamente durante il funzionamento, è improbabile che la riparazione ordinaria della pavimentazione sia d'aiuto. La ragione sarà molto più profonda: nelle fondamenta su cui è stato versato il cemento per la strada. Dopotutto, un cuscino insufficientemente compattato, con pietre sulle sue superfici, limiterà il movimento della lastra e, di conseguenza, porterà alla distruzione delle lastre e delle giunture tra di loro. È anche importante includere giunti di dilatazione nella costruzione delle strade perché possono fungere da ammortizzatori all'incrocio di una lastra di cemento per una strada che fornisce un comodo accesso per un'auto a una casa con strutture adiacenti, ad esempio un sentiero e un garage o una rimessa.

Selezione dei raccordi

L'armatura, il cui utilizzo prevede la tecnologia di questa costruzione, dovrebbe essere una rete metallica con una superficie cellulare di 150 metri quadrati. mm. Questa scelta di armatura eviterà l'espansione e la propagazione delle fessurazioni del calcestruzzo utilizzato per la strada nella direzione del piano orizzontale. È necessario posare la rete metallica durante la fase di getto del calcestruzzo stradale ad un'altezza di circa 30-40 mm dal piano inferiore della soletta da installare. Per fare ciò, a questo livello è necessario livellare il calcestruzzo e posarvi sopra la rete di rinforzo esistente, per comodità è possibile utilizzare un dispositivo come i morsetti. Quindi versa il cemento rimanente che hai. Puoi acquistare una rete completamente nuova o prenderla in prestito da amici che, dopo aver riparato il loro giardino anteriore, hanno rimosso, ad esempio, una recinzione a catena.

Requisiti concreti

Non solo suo aspetto, ma anche quanto presto il rivestimento dovrà essere riparato. La qualità del calcestruzzo è determinata da una scala di misurazione che presenta indicatori quantitativi da 1 a 12. In questo caso, uno corrisponde a una miscela di calcestruzzo secca e il suo livello di umidità aumenta con numeri crescenti. Come calcestruzzo per strade è adatto un'opzione con un contenuto di umidità di 4 o 5. La struttura di questa miscela faciliterà il processo di posa del calcestruzzo e dovrai lavorarci abbastanza rapidamente per evitare che la miscela di calcestruzzo si secchi . In questi casi si sconsiglia di aggiungere acqua in quanto ciò può ridurre notevolmente il livello di resistenza che può garantire inizialmente.

Il calcestruzzo preconfezionato dovrà essere distribuito manualmente lungo i bordi della strada e tutti i vuoti che si presenteranno dovranno essere scrupolosamente riempiti. Prova a rastrellare il calcestruzzo fino al punto più alto della cassaforma, da dove si sposterà da solo verso le zone in cui è ancora necessaria la miscela. Ora inizia a livellare la superficie della strada in cemento. Questo deve essere fatto con molta attenzione, senza dimenticare di rifilare manualmente le costole di tanto in tanto.

Successivamente dovrai attendere che tutta l'umidità scompaia dalla superficie della lastra in costruzione e assicurarti che il calcestruzzo sia sufficientemente resistente da sostenere il peso di un operaio. Il suo compito, in piedi sulle ginocchiere, sarà innanzitutto quello di segnare e tagliare le cuciture di restringimento, che distinguono i punti deboli, in modo che le crepe si formino solo lungo la cucitura e non in ordine casuale. Una volta completata la fase di finitura del rivestimento, sarà necessario spruzzare una miscela di sigillante indurente sulla superficie risultante. Proteggerà la strada dall'evaporazione troppo rapida dell'acqua, permettendole di asciugarsi in modo uniforme e graduale. Ciò aumenterà la resistenza del rivestimento finale e in questo caso potrete evitare di effettuare riparazioni per molto tempo. Inoltre il calcestruzzo, con questo metodo di essiccazione, non assorbirà l'umidità dall'atmosfera durante il periodo di indurimento.

Le riparazioni troppo frequenti di strade e autostrade indicano che la qualità della miscela di calcestruzzo utilizzata nella loro costruzione non è sufficientemente buona. Forse non è affatto una questione di qualità, ma di violazioni nel processo di progettazione. Comunque, ridecorando le tracce vengono realizzate quasi ogni anno, ma questo non risolve completamente il problema. Cos'altro potrebbe causare riparazioni stradali così frequenti? Probabilmente nessuno risponderà in modo obiettivo a questa domanda e rimarrà aperta per sempre.

7.1. Per il calcestruzzo e le malte è necessario utilizzare cemento Portland di grado almeno 400.

7.2. Il grado del calcestruzzo a mosaico e della malta cemento-sabbia per rivestimenti deve essere almeno 200.

7.3. Per rivestimenti di colore chiaro è necessario utilizzare cemento Portland bianco o grigio sbiancato, per rivestimenti colorati cemento Portland colorato bianco o sbiancato con l'aggiunta di non più del 15% in peso di un pigmento minerale resistente agli alcali e alla luce.

7.4. Per l'imbiancatura, al cemento Portland ordinario deve essere aggiunta polvere di pietra di una frazione non superiore a 0,15 mm proveniente da materiali lapidei bianchi o leggeri con una resistenza alla compressione di almeno 20 MPa (200 kgf/cm cubo). La quantità di sbiancante dovrebbe essere pari al 20-40% sul peso del cemento. Non è consentito l'uso di gesso e calce per lo sbiancamento del cemento.

7.5. La dimensione del pietrisco e della ghiaia per le pavimentazioni in calcestruzzo e delle scaglie di marmo per le pavimentazioni in mosaico-cemento non deve superare i 15 mm e lo 0,6 dello spessore del rivestimento.

7.6. Per i rivestimenti in mosaico si consiglia di utilizzare graniglie di marmo frazionate in rapporto in volume 1:1:1, rispettivamente, frazioni 2,5-5 mm, 5-10 mm e 10-15 mm.

7.7. Pietrisco, ghiaia e scaglie di marmo devono soddisfare i requisiti di resistenza riportati nella tabella. 1.

Tabella 1

7.8. Per rivestimenti in calcestruzzo resistente agli alcali e cemento-sabbia, è necessario utilizzare pietrisco, ghiaia e sabbia di calcare denso (serpentiniti, porfiriti, calcari, dolomiti) o rocce ignee (diabase, graniti, ecc.) o scorie basiche di altoforno. È consentito l'uso di sabbia di quarzo pura.

7.9. I campioni di materiali utilizzati per rivestimenti resistenti agli alcali devono resistere ad almeno 15 cicli di saturazione alternata con soluzione di solfato di sodio e successiva essiccazione senza comparsa di segni di distruzione. I test devono essere eseguiti in conformità con GOST 8267-93.

7.10. Il consumo di cemento (indipendentemente dalla marca) per rivestimenti in calcestruzzo resistenti agli alcali deve essere di almeno 500 kg/m3 e per malte - almeno 600 kg/m3.

7.11. Per i rivestimenti non scintillanti in calcestruzzo, mosaico e cemento-sabbia è opportuno utilizzare pietrisco e sabbia, preparati con materiali lapidei puri come calcare, marmo, ecc., che non formano scintille se colpiti da oggetti in acciaio o pietra. L'assenza di scintille deve essere verificata mediante prova del calcestruzzo (malte) e dei loro inerti su una mola standard.

7.12. Il consumo di inerti di grandi dimensioni (pietrisco, ghiaia, graniglia di marmo) per tutti i tipi di calcestruzzo deve essere di almeno 0,8 metri cubi. per 1 metro cubo cemento e sabbia - entro 1,1-1,3 del volume dei vuoti nell'aggregato grosso.

7.13. Il calcestruzzo e le malte devono essere posati su una base umida, ma senza accumulo di acqua, in strisce (sezioni) delimitate da doghe di faro (blocchi di legno, laminati metallici, ecc.)

7.14. Le strisce vengono posate una alla volta. Quando si gettano le strisce intermedie, le strisce precedentemente cementate vengono utilizzate come guide e casseforme.

La larghezza delle strisce viene selezionata tenendo conto caratteristiche tecniche l'attrezzatura utilizzata e la distanza tra le colonne dell'edificio.

7.15 . Nei rivestimenti eseguiti senza aspirazione, la compattazione dovrà essere effettuata mediante listelli vibranti finché il movimento del calcestruzzo o della malta non si arresterà e l'umidità non apparirà uniformemente sulla superficie.

La lisciatura della superficie deve essere completata prima che il calcestruzzo o la malta inizino a solidificarsi.

7.16 L'aspirazione del calcestruzzo deve essere effettuata in conformità ai paragrafi. 3.6 e 3.7 delle Raccomandazioni.

7.17. La prima lisciatura del calcestruzzo evacuato dovrà essere effettuata con macchina dotata di disco livellatore subito dopo l'evacuazione dell'impasto. La lisciatura finale va eseguita con macchina munita di lisciatrice a spatola dopo 3-4 ore dalla prima.

7.18. L'installazione di uno strato superiore rinforzato può essere effettuata su un rivestimento realizzato sia nel modo consueto che utilizzando il vuoto.

Il lavoro per indurire la superficie dovrebbe iniziare quando il calcestruzzo raggiunge una resistenza tale da poter sopportare il peso di una persona.

Prima dell'applicazione dell'impasto secco, il calcestruzzo dovrà essere lisciato per ammorbidire la crosta formatasi in superficie. Dopo la comparsa dell'umidità sulla superficie levigata del calcestruzzo, è necessario applicare manualmente o utilizzando una spatola meccanica una miscela rinforzante sul calcestruzzo.

L'applicazione della miscela rinforzante deve essere effettuata in 2-3 passaggi. Nella 1a dose, applicare 2/3 numero totale miscele. L'impasto dovrà essere completamente ed uniformemente saturo dell'umidità aspirata dal calcestruzzo, come giudicato dall'uniforme imbrunimento del colore dell'impasto. È vietata l'aggiunta di acqua alla miscela rinforzante.

La superficie viene levigata utilizzando una macchina dotata di disco, i cui bordi devono essere piani per evitare la formazione di bolle e cavità. Le zone che non possono essere lisciate a macchina devono essere lisciate a mano. Dopo aver applicato la miscela rimanente, si ripete la levigatura.

La lavorazione finale della superficie indurita dovrà essere effettuata utilizzando una macchina dotata di lame.

Nella realizzazione di pavimentazioni in calcestruzzo mediante sottovuoto, la miscela consolidante viene applicata direttamente sulla superficie del calcestruzzo evacuata e lisciata.

7.20. Per l'indurimento dei rivestimenti per pavimenti in calcestruzzo eseguito modo tradizionale, si consiglia calcestruzzo delle seguenti composizioni, in peso. H.:
- calcestruzzo classe B30 (400 kgf/cmq.)
- cemento M400 -1,0
- pietra Spaccata fino a 20 mm -1,7
- sabbia -1.0

utilizzando il vuoto:
- calcestruzzo classe B22,5 (300 kgf/mq)
- cemento M400 -1,0
- pietra Spaccata fino a 20mm -2.4
- sabbia -1.4
- contenuto di acqua -0,4-0,42 (compresa l'acqua contenuta negli additivi)

Per aumentare la resistenza alla fessurazione del rivestimento è consigliabile introdurre negli impasti cementizi una dispersione acquosa di gomma (TU 33.108.004-82) in misura pari al 15% della massa cementizia.

La quantità di acqua deve essere chiarita nei lotti di prova in modo che la mobilità della miscela di calcestruzzo, misurata dallo slump di un cono standard, sia di 10-12 cm.

7.21. Per preparare miscele rinforzanti secche, la cui composizione viene selezionata mediante metodi di laboratorio, vengono utilizzati:
- grado del cemento non inferiore a 400;
- materiali contenenti metalli o materiali lapidei (granito, ghiaia frantumata, quarzo).

7.22. I rivestimenti in mosaico multicolore devono essere posati con venature divisorie in metallo, vetro o materiali polimerici.

Nei punti in cui le coperture sono adiacenti a colonne e pilastri, è necessario installare venature o distanziatori in materiale di copertura.

7.23. La molatura dei rivestimenti deve essere eseguita fino al raggiungimento della massima esposizione dell'aggregato quando il calcestruzzo raggiunge una resistenza alla quale è esclusa la possibilità di scheggiatura dell'aggregato.

7.24. Per facilitare la levigatura inumidire la superficie del calcestruzzo con acqua addizionata di un tensioattivo. Il liquido bagnato deve ricoprire la superficie da trattare in uno strato sottile.

7.25. Se espressamente indicato nel progetto, il rivestimento in mosaico dovrà essere lucidato.

7.26. Prima di riprendere la gettata, il bordo verticale indurito del calcestruzzo precedentemente posato dovrà essere ripulito da sporco e polvere e lavato con acqua. Nelle aree di giunture di lavoro, è necessario compattare e lisciare il calcestruzzo (malta) fino a quando la giuntura diventa invisibile.

7.27. I rivestimenti in calcestruzzo, cemento-sabbia e mosaico-cemento devono essere mantenuti in ambienti umidi (segatura bagnata, film plastico, ecc.) per 14 giorni dopo la posa.

7.28. Battiscopa nel punto di incontro del pavimento con pareti, tramezzi, colonne, ecc. dovrebbe essere eseguita dopo la fine dell'umidificazione.

Il calcestruzzo è la base di costruzione più comune. Varie formulazioni Sono utilizzati con successo in quasi tutti i campi, il che rende il materiale universale.

Il calcestruzzo stradale appartiene a un gruppo separato. Il materiale è ampiamente utilizzato nella posa di superfici stradali e pavimentazioni di aeroporti. Caratteristica principale La base costruttiva è la capacità di operare nelle condizioni più difficili. Quali sono le qualità distintive del calcestruzzo per le pavimentazioni stradali?

Tipi

A seconda dello scopo, si distinguono i seguenti tipi di materiale:

1. Composizioni per rivestimenti monostrato e realizzazione di strati superiori nella posa di strade con struttura multistrato. In questo caso, vengono imposti i massimi requisiti alla qualità del calcestruzzo stradale, poiché gli strati superficiali del rivestimento sono influenzati non solo dai carichi derivanti dal trasporto, ma anche fattori esterni ambiente.
2. Materiale per la realizzazione dello strato inferiore nei rivestimenti a due strati. Durante la produzione viene prestata meno attenzione alle qualità, la cui presenza è un requisito obbligatorio per il tipo precedente di materiale.
3. Calcestruzzo stradale, che funge da base per la posa di pavimentazioni permanenti migliorate. A causa dell'assenza di carichi significativi sullo strato di materiale, la sua preparazione in questo caso consente la presenza di caratteristiche abbastanza medie.

Composizione del materiale

Il calcestruzzo stradale può avere composizioni diverse e, quindi, le sue caratteristiche tecniche sono diverse.
Come base per la produzione viene solitamente utilizzato il cemento Portland plastificato o idrofobo. Inoltre, la qualità del calcestruzzo utilizzato per la posa del manto stradale deve essere almeno M400.

Il rapporto ottimale degli ingredienti per la preparazione del calcestruzzo stradale è 1:2:5 (cemento, sabbia, riempitivo). La preferenza è data ai riempitivi di grandi dimensioni, per i quali è consigliabile utilizzare ghiaia di basalto. Con l'umidità in eccesso, le rocce sedimentarie nella composizione del calcestruzzo stradale funzionano leggermente peggio.

Il requisito principale per la preparazione del materiale che verrà utilizzato per la posa degli strati superiori di una strada in cemento è l'uso di un riempitivo la cui resistenza alla compressione sia di almeno 1200 kg/m². La produzione di una base di costruzione per la posa degli strati intermedio e inferiore del manto stradale consente l'utilizzo di pietrisco con una resistenza alla trazione rispettivamente di 800 e 600 kg/m².

Nella fabbricazione del materiale con cui verrà versato il calcestruzzo nelle strade principali, è possibile utilizzare sabbia di varie frazioni. Più spesso, viene data preferenza alla sabbia granulare di struttura media o grossolana.

caratteristiche aggiuntive

Le pavimentazioni stradali in calcestruzzo devono rispettare gli standard di mobilità degli strati, che non superano i 2 cm. Per evitare di superare questo requisito, nella preparazione del calcestruzzo vengono utilizzati additivi sotto forma di granuli minerali.

Un'altra qualità importante per il materiale è la resistenza alla flessione. Gli indicatori ad alta resistenza dello strato di cemento del manto stradale sono una caratteristica necessaria per gli aerei soggetti a pressione intensa.

Una strada in cemento può subire cambiamenti di massa e volume se sottoposta a determinate forze. Pertanto, prima della posa del calcestruzzo preparato, viene spesso eseguita una prova di abrasione. Per verificare le proprietà del materiale, vengono effettuati campioni su speciali cerchi rotanti. I risultati vengono verificati rispetto agli standard generalmente accettati.

Requisiti per la qualità delle strade in cemento

Esistono numerosi requisiti che si applicano alle caratteristiche delle superfici stradali in calcestruzzo:

1. L'assenza di tendenza alla formazione di microfessure è un requisito abbastanza importante, poiché i lavori di posa del manto stradale vengono spesso eseguiti nelle condizioni più sfavorevoli. In tali situazioni, la probabilità di fessurazione del calcestruzzo rimane significativa per tutto il periodo di tempo necessario affinché il materiale si indurisca completamente.
2. Resistente a carichi dinamici. La formazione della composizione del calcestruzzo stradale prevede l'uso di riempitivi in ​​grado di resistere alle vibrazioni regolari che si verificano quando il traffico pesante passa sulla superficie.
3. Resistenza alle influenze chimiche. Non è un segreto che per rimuovere lo strato ghiacciato le strade in cemento vengono spesso pulite con reagenti chimicamente attivi. La formazione di una composizione equilibrata del materiale consente di far fronte a tali influenze.

La realizzazione di una strada permanente in cemento consente la posa del materiale sia su fondo in terra, sia previa rimozione del vecchio manto stradale. Per cominciare, il sito viene ripulito da detriti e vegetazione. I grumi vengono tagliati e le irregolarità eliminate. Le depressioni e le fosse sono densamente piene di terra ordinaria o rifiuti edili.

Prima della vera e propria cementificazione della strada, il sito viene ricoperto da un denso strato di sabbia, preferibilmente di frazione grossolana. È considerato sufficiente un cuscino di sabbia con uno spessore compreso tra 3 e 5 cm, sopra la sabbia viene versata la pietra frantumata in uno strato di spessore simile. Al termine delle attività preparatorie viene posizionata la cassaforma dove verrà versato il calcestruzzo.

È abbastanza problematico verificare se le qualità di una composizione fatta da sé soddisfano i requisiti necessari. Pertanto, inizialmente non è consigliabile riempire aree di dimensioni troppo grandi.

Dopo aver preparato il materiale con cui verranno posate le strade in calcestruzzo, seguita la tecnologia di fabbricazione, pulito e livellato il cantiere, si può procedere al riempimento dell'area delimitata dalla cassaforma. La cassaforma viene rimossa solo dopo che lo strato di cemento è completamente indurito.
Costruendo una strada in cemento con le tue mani secondo le raccomandazioni di cui sopra, puoi ottenere un rivestimento veramente resistente, affidabile e durevole.