Altoparlante vibrante (per i vicini del piano di sopra :). Tipi di additivi per calcestruzzo Finitura della superficie di un pavimento in cemento

Affinché la struttura in calcestruzzo acquisisca maggiore resistenza, si consiglia di utilizzare materiali speciali aggiunti direttamente alla malta cementizia e sabbia preparata. Man mano che si indurisce, la miscela, a cui è stato aggiunto un indurente per calcestruzzo, acquisisce caratteristiche molto più utili che contribuiscono alla sua maggiore durata. Oltre alla resistenza, questi possono includere anche resistenza all’acqua, resistenza alla corrosione, ecc.

Applicazione

Di norma, gli additivi del calcestruzzo necessari per aumentarne la resistenza non vengono sempre utilizzati. L'uso di tali materiali è consentito nei seguenti casi:

• la presenza di requisiti elevati per strutture in cemento o cemento armato per resistenza all'acqua o resistenza al gelo;
• utilizzo di riempitivi non standard come sabbia fine nella soluzione;
• produzione di prodotti in calcestruzzo soggetti a carichi elevati (ad esempio, pietre per pavimentazioni in calcestruzzo pesante o a grana fine);
• costruzione di strutture monolitiche che utilizzano additivi minerali di espansione.

Classificazione e caratteristiche degli additivi

Le miscele rinforzanti e gli additivi per calcestruzzo sono prodotti chimici appositamente preparati. Vengono aggiunti alla struttura o al prodotto durante la preparazione e induriscono insieme ai materiali di base.

Il vantaggio principale degli additivi è la protezione completa dell'intero volume di calcestruzzo. Uno svantaggio è l'incapacità di rafforzare una struttura già creata (questa funzione viene svolta rafforzando le impregnazioni destinate al calcestruzzo).

Il compito dei plastificanti inclusi nelle soluzioni concrete è quello di aumentarne la mobilità. In questo caso, è possibile sia aumentare la resistenza del calcestruzzo risultante del 120-140%, sia conferirgli le seguenti proprietà:

• resistenza al gelo aumentata di 1,5 punti;
• la resistenza all'acqua è di 3-4 gradi superiore.

Inoltre, l'uso di plastificanti riduce il consumo di cemento fino al 25%, consentendo di risparmiare sui lavori di costruzione.

Gli acceleratori di rafforzamento sono caratterizzati da un aumento della velocità di indurimento del calcestruzzo, nonché da un aumento della sua resistenza. Una di queste sostanze è il cloruro di calcio granulato, utilizzato nella produzione di calcestruzzo espanso, lastre per pavimentazioni, pietre per muri e calcestruzzo in polistirolo.

Con il suo aiuto, il processo di produzione viene accelerato grazie ai minori tempi di inattività del prodotto in uno stampo speciale e il numero di prodotti realizzati aumenta di conseguenza. In questo caso si osserva un rafforzamento del calcestruzzo di diversi punti percentuali. E si riduce il numero di scheggiature sui prodotti che ne peggiorano la presentazione.

Le qualità utili che un indurente per calcestruzzo con effetto antigelo aggiunge al materiale includono non solo un aumento della resistenza, ma anche l'eliminazione dell'influenza delle basse temperature (fino a meno 25 gradi) sul processo di indurimento.

Una delle sostanze più popolari di questo tipo è la resina neutralizzata, utilizzata in combinazione con idrorepellenti (ad esempio Sofexil-gel e Tiprom-S).

Un altro vantaggio dell'additivo è che aumenta la facilità di lavorazione della miscela.

Inoltre il prodotto risultante diventa impermeabile (e quindi non necessita di impermeabilizzazione). E durante il trasporto della soluzione, la sua delaminazione diminuisce notevolmente.

Modificatori per soluzioni concrete

I modificatori sono additivi al calcestruzzo per aumentare la resistenza, che aumenta anche la resistenza al gelo e la lavorabilità della composizione. Esistono modificatori che possono migliorare le proprietà anticorrosive del calcestruzzo.

Supplementi complessi

Gli additivi complessi per aumentare la resistenza del calcestruzzo forniscono ulteriori effetti positivi. Ad esempio, alcune sostanze aumentano la lavorabilità del calcestruzzo, le sue caratteristiche costruttive e tecniche (resistenza all'acqua e al gelo), riducono la quantità di acqua spesa per la preparazione e riducono il consumo di cemento. Allo stesso tempo, tutti i componenti dell'additivo interagiscono perfettamente tra loro.

Sfumature d'uso

Sapendo come aumentare la resistenza del calcestruzzo, quale additivo è più adatto allo scopo previsto, non resta che capire come eseguire correttamente il lavoro. Prima di tutto, la sostanza viene diluita in acqua tiepida fino a quando non si scioglie. Se l'additivo viene miscelato con malta sabbia-cemento allo stato liquido, inizia ad agire immediatamente. Il materiale secco richiede un po' di tempo per dissolversi e mescolarsi completamente.

La quantità calcolata dell'additivo dipende dal dosaggio indicato sul materiale specifico dal produttore, nonché dal grado di aumento di resistenza che si desidera ottenere. La quantità consigliata per i plastificanti non supera l'1% sul peso del cemento.

Altri metodi per rinforzare il calcestruzzo

I materiali rinforzanti includono non solo quei materiali che vengono aggiunti al calcestruzzo durante la sua creazione per aumentare la resistenza. Quando la struttura è già pronta e non può essere sostituita si utilizzano altre sostanze e altre tecniche. Il metodo più diffuso nei lavori di costruzione e riparazione è il rafforzamento del calcestruzzo utilizzando indurenti liquidi e solidi. Generalmente sono più adatti per pavimenti e altre superfici orizzontali.

Gli indurenti o gli impregnanti liquidi contengono composti inorganici solubili in acqua. Sono in grado di penetrare nel calcestruzzo comune (non precedentemente trattato con idrorepellenti) fino ad una profondità di 3–5 mm. All'interno del materiale, il liquido reagisce con esso formando composti insolubili che agiscono come indurenti.

Questa impregnazione rinforzante per calcestruzzo viene applicata sia alle vecchie strutture che a quelle nuove, il cui aumento di resistenza non è stato previsto durante il processo di fabbricazione. Lo svantaggio delle impregnazioni è l'impossibilità di applicazione in ambienti aggressivi. Il vantaggio è che conferisce al calcestruzzo la capacità di resistere a carichi più forti.

Per rinforzare il calcestruzzo, puoi anche utilizzare un indurente secco che contenga cemento. Una struttura la cui resistenza è stata così aumentata può resistere fino a 70 MPa. Inoltre, aumenta la bassa resistenza alla trazione del calcestruzzo e la sua resistenza all'usura.

Il processo di applicazione dell'indurente a secco non è influenzato dall'aggressività dell'ambiente. Si applica comunque (diluito con acqua) solo su una superficie liscia e priva di polvere. Allo stesso tempo, la durata della struttura aumenta di almeno 10-15 anni.

Fibra da costruzione microrinforzante (MRF)– questi sono gli ultimi additivi per rinforzare qualsiasi miscela di cemento a base di cemento o gesso. La fibra viene spesso utilizzata per rinforzare i massetti (la fibra è un sostituto economico ma di alta qualità della rete metallica), per l'intonacatura (invece della serpyanka), per la produzione di blocchi di gas, blocchi di schiuma e altri prodotti da miscele di calcestruzzo leggero.

Fibra VSM: rafforza la resistenza del calcestruzzo

La fibra VSM, costituita da polipropilene, aiuta a prevenire la formazione di crepe durante il ritiro, così come dopo, conferisce resistenza e durabilità al calcestruzzo, preserva e aumenta tutte le importanti caratteristiche di qualità. VSM svolge un ruolo importante anche nel rinforzo di piccoli manufatti decorativi in ​​calcestruzzo e gesso. Aggiungendo fibre alla miscela, la quantità di prodotti difettosi può essere ridotta quasi della metà. La resistenza di tale calcestruzzo agli urti e alle spaccature è 5 volte maggiore di quella del calcestruzzo senza l'aggiunta di fibra VSM e la resistenza all'abrasione aumenta al 60%.

Dopo aver aggiunto fibra microrinforzante nella miscela, il calcestruzzo riduce la sua permeabilità, l'umidità e varie sostanze liquide vengono assorbite molto meno, il calcestruzzo aumenta la sua resistenza e resistenza al gelo. Le fibre da costruzione microrinforzanti riducono significativamente la probabilità che compaiano microfessure in qualsiasi fase: il calcestruzzo acquisisce la proprietà di deformarsi senza distruzione entro due ore dal getto. Dopo aver superato il periodo critico, quando il calcestruzzo è completamente indurito, inizia a ritirarsi, il materiale ad alta pressione fissa i bordi delle fessure e il rischio di frattura diventa minimo. L'uso della fibra di polipropilene aumenta l'efficacia del controllo dell'idratazione riducendo il rilascio di umidità. Per questo motivo, il carico interno sul calcestruzzo diminuisce.

SU fase iniziale la comparsa di fessure da ritiro viene eliminata del 60-90%, ovvero 10 volte di più rispetto alla rete metallica di rinforzo (circa il 6%). L'utilizzo di VSM aumenta l'efficacia del massetto sia per pavimenti domestici che industriali. In questo caso, la microfibra funge da sostituto economicamente fattibile della rete metallica; è ampiamente utilizzata quando si versano pavimenti e massetti in calcestruzzo insieme al plastificante "Thermoplast" o "Superplast", ma sostituisce l'acciaio struttura di rinforzo nella costruzione monolitica non può. Durante il ritiro del calcestruzzo, l'acciaio rete di rinforzo si restringe e aumenta lo sforzo di trazione, rivelando il suo valore solo dopo la comparsa delle crepe. La fibra VSM previene preventivamente la comparsa delle microfessurazioni che si formano anche nello stato plastico del calcestruzzo.

Le fibre da costruzione in polipropilene microrinforzante sono molto richieste tra le aziende che producono blocchi di cemento cellulare. Quando si utilizza VSM, durante la produzione e il trasporto delle merci, il rischio di difetti diminuisce e aumenta la qualità dei blocchi di gas e dei blocchi di schiuma. Grazie alla fibra si riducono i tempi di indurimento iniziale e finale, accelerando il ricambio degli stampi, aumentando così la produttività.

• riduzione della comparsa di fessurazioni fino al 90%;
• la resistenza al gelo aumenta al 35%;
• la resistenza all'usura aumenta al 70%;
• la resistenza all'umidità aumenta al 50%;
• la resistenza alla flessione aumenta fino al 35%;
• La fibra previene la formazione di trucioli e schegge.

Fibra VSM, come si usa?

Inoltre, la fibra VSM viene utilizzata nella costruzione di banchine, ponti, vasche di decantazione, porti, sistemi di drenaggio e altre strutture idrauliche, in cui la resistenza all'umidità è parte integrante.

La fibra va versata nella miscela secca, preferibilmente in piccole parti man mano che viene agitata. Quindi si aggiunge acqua alla soluzione e si mescola il tutto per circa 15 minuti. La fibra di polipropilene è compatibile con tutti i plastificanti e gli additivi.

VSM è resistente alle sostanze chimiche incluse nella struttura della miscela di calcestruzzo e ai danni fisici durante la miscelazione. A differenza della rete di rinforzo metallica, la fibra non si corrode, ha un'eccellente resistenza al calore e si distribuisce uniformemente su tutto il volume della miscela, rinforzandola e rinforzandola su tutti i lati.

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) si riducono all'introduzione di vari additivi nella miscela di calcestruzzo, che hanno effetti diversi.

Plastificante

Plastificante RSè una soluzione acquosa di un tensioattivo non ionico altamente efficace, che riduce la separazione dell'acqua delle malte, aumenta la lavorabilità e preserva le proprietà delle miscele di malte. L'additivo conferisce alle malte elevata coesione, sia durante il trasporto che in cantiere, e contenuto d'aria stabile durante tutto il periodo di utilizzo.

L'additivo è destinato alla preparazione di miscele di malte per a base di cemento, che vengono utilizzati per pietra o muratura, installazione di strutture edili durante la costruzione di edifici e strutture, per rasatura e intonacatura di varie superfici. L'additivo può essere utilizzato per la produzione di malte e calcestruzzi leggeri varie densità. Non contiene composti del cloro.

Superfluidificante

Superfluidificante S-3 utilizzato nel calcestruzzo per:
conferire alle miscele di calcestruzzo elevata mobilità senza ridurre le caratteristiche di resistenza del calcestruzzo (aumentando la mobilità dai 2-4 cm iniziali a 18-22 cm);
miglioramento delle proprietà fisiche e meccaniche del calcestruzzo (resistenza del 125-140% dell'originale, resistenza al gelo di 1-1,5 gradi, resistenza all'acqua di 3-4 gradi)
riducendo il tempo per il trattamento termico e dell'umidità o il tempo per la sverniciatura del calcestruzzo che indurisce in condizioni naturali.
riducendo il consumo di cemento del 15-25%.
dosaggio 0,5-0,8% sul peso del cemento.

Il plastificante deve essere prima diluito in acqua tiepida fino a completo scioglimento; in forma liquida il plastificante inizia subito ad agire nel calcestruzzo; se lo si aggiunge a secco, ci vorrà ulteriore tempo per scioglierlo e mescolare il calcestruzzo. Il plastificante deve essere prediluito in acqua, preferibilmente alla temperatura di 25-30 gradi un'ora prima dell'uso. La quantità calcolata di superfluidificante viene introdotta nell'impasto del calcestruzzo con acqua di impasto. Per aumentare l'effetto tecnologico (ottenere una maggiore mobilità dell'impasto di calcestruzzo o aumentarne la durata di conservazione, con un consumo costante di additivi), si consiglia di introdurre C-3 con parte dell'acqua di impasto 1-5 minuti dopo la miscelazione dell'impasto di calcestruzzo con il volume principale d'acqua.

Superfluidificante PK-1è una soluzione acquosa a base di esteri di composti policarbossilati. È un prodotto base che non contiene sali ligninsolfonati né formaldeidi naftalene. Non contiene ritardanti o acceleranti di indurimento e modificatori antigelo.

Lo scopo principale dell'additivo è aumentare la mobilità dal grado P1 a P5 o ridurre la richiesta di acqua (fino al 30%) delle miscele di malte e calcestruzzo. Viene utilizzato per la produzione di vari prodotti in calcestruzzo e cemento armato (compresi quelli precompressi): pannelli, colonne, lastre per pavimentazione, pali, prodotti per facciate, blocchi, prodotti in piccoli pezzi, ecc. L'additivo funziona efficacemente con vari tipi leganti cementizi. Non provoca la separazione dell'acqua o della soluzione. Aumenta la resistenza del calcestruzzo sia nella fase iniziale (1 giorno) che tardiva (28 giorni) di indurimento. Consente di ridurre la durata della compattazione tramite vibrazione. L'additivo può essere utilizzato per calcestruzzo a contatto con acqua potabile. Permette di eliminare parzialmente o completamente il trattamento termico e di umidità.

Superfluidificante PK-2è una soluzione acquosa a base di esteri organici di composti policarbossilati. L'additivo è destinato alla produzione di calcestruzzo preconfezionato.

Lo scopo principale dell'additivo è quello di aumentare la mobilità della miscela di calcestruzzo dal grado P1 a P5 e ridurne la richiesta d'acqua (effetto di riduzione dell'acqua fino al 30%) mantenendo la mobilità nel tempo (almeno 2 ore). Fornisce elevata resistenza iniziale e finale. Non provoca la separazione dell'acqua o della soluzione. Consente di ridurre la durata della compattazione tramite vibrazione. Non contiene composti del cloro. L'additivo può essere utilizzato per calcestruzzo a contatto con acqua potabile.

Superfluidificante PKL-1è una soluzione acquosa a base di composti policarbossilati e ligninsolfonato. Non contiene ritardanti o acceleranti di indurimento e modificatori antigelo.

Lo scopo principale dell'additivo è quello di aumentare la mobilità dal grado P1 a P5 o ridurre il fabbisogno idrico (almeno del 25%) delle miscele di calcestruzzo. Viene utilizzato per la produzione di vari prodotti in calcestruzzo e cemento armato (compresi quelli precompressi): pannelli, colonne, lastre per pavimentazione, pali, prodotti per facciate, blocchi, prodotti in piccoli pezzi, ecc. L'additivo funziona efficacemente con vari tipi di leganti cementizi . Non provoca la separazione dell'acqua o della soluzione. Aumenta la resistenza del calcestruzzo sia nella fase iniziale (1 giorno) che tardiva (28 giorni) di indurimento. Consente di ridurre la durata della compattazione tramite vibrazione. L'additivo può essere utilizzato per calcestruzzo a contatto con acqua potabile. Permette di eliminare parzialmente o completamente il trattamento termico e di umidità.

Superfluidificante PKL-2è una soluzione acquosa a base di una miscela di esteri organici di composti policarbossilati e ligninsolfonato.

L'additivo è destinato alla produzione di miscele di calcestruzzo. Lo scopo principale dell'additivo è quello di aumentare la mobilità della miscela di calcestruzzo dal grado P1 a P5 o ridurne la richiesta d'acqua (effetto di riduzione dell'acqua fino al 25%) mantenendo la mobilità nel tempo (almeno 2 ore). Fornisce una maggiore resistenza iniziale e finale. Non provoca la separazione dell'acqua o della soluzione. Consente di ridurre la durata della compattazione tramite vibrazione. Non contiene composti del cloro. L'additivo può essere utilizzato per calcestruzzo a contatto con acqua potabile.

Plastificanti e superfluidificanti marcati "Inverno" può essere utilizzato a temperature inferiori allo zero ambiente fino a -25°C.

Microsilice

Microsilice utilizzato per produrre calcestruzzo ad alta resistenza, dosaggio 10% sul peso del cemento, nel calcestruzzo viene utilizzato insieme ad un superfluidificante.

L’utilizzo della microsilice permette:

• ottenere calcestruzzo ad alta resistenza e resistenza all'acqua
• aumentare la resistenza del calcestruzzo quando esposto ad acidi e temperature elevate
• sostituire parte del cemento (fino al 30-40%) mantenendo la resistenza delle malte e del calcestruzzo.

Accelerante di indurimento (cloruro di calcio)

Additivo cloruro di calcio utilizzato nella produzione di calcestruzzo espanso, calcestruzzo di polistirolo, calcestruzzo, pietre per muri, lastre di pavimentazione e così via.

Il “collo di bottiglia” nella produzione di prodotti in calcestruzzo come il calcestruzzo cellulare e il calcestruzzo espanso è la forma in cui avviene la presa e l’indurimento Malta cementizia. La soluzione deve essere nelle forme a lungo ad una certa temperatura e umidità per ottenere una resistenza (standard) sufficiente. Le difficoltà aumentano al diminuire della temperatura, quando il tempo di “inattività” degli stampi aumenta più volte.

Per ridurre i costi di produzione, è necessario ridurre il consumo di cemento senza perdita di resistenza. A questo proposito, è attualmente considerato tecnologicamente ed economicamente applicazione vantaggiosa acceleratore di indurimento. Il dosaggio consigliato dell'additivo è 1-2% sul peso del cemento.

Additivo idrofobizzante Hydromix Progettato per aumentare il grado di resistenza all'acqua e ridurre l'assorbimento d'acqua di strutture in cemento e cemento armato, fondazioni cemento-sabbia sottoposte alla pressione delle acque sotterranee, delle acque reflue e dell'acqua piovana.

L'additivo Hydromix è un materiale secco in polvere contenente attivo sostanze chimiche, che compattano la struttura del calcestruzzo (malta) e gli conferiscono proprietà idrorepellenti. L'additivo non influisce sulla mobilità delle miscele di calcestruzzo o malta, riduce leggermente la delaminazione e la separazione dell'acqua e non ha effetto ritardante o accelerante sull'indurimento del calcestruzzo. L'additivo è compatibile con quasi tutti gli additivi plastificanti.

L'additivo aumenta il grado di resistenza all'acqua del calcestruzzo fino a 3 livelli (0,6 MPa) e ne riduce l'assorbimento d'acqua di almeno il 30%. L'additivo aiuta ad aumentare la resistenza al gelo del calcestruzzo e lo protegge da vari ambienti aggressivi. Viene utilizzato senza restrizioni per l'uso nell'approvvigionamento di acqua domestica e potabile.

L'introduzione dell'additivo permette di elevare il grado di impermeabilità del calcestruzzo da W8 a W14.

L'additivo viene utilizzato in una quantità di 2 kg. per 1 m3 di miscela di calcestruzzo o malta.

Impregnazione idrorepellente

L'effetto aggressivo dell'acqua sulle strutture in mattoni e cemento è un fatto accertato da tempo, perché questi materiali hanno una struttura abbastanza porosa. L'acqua entra nella struttura dal basso. Questo - acque sotterranee, cioè. soluzioni di sali: cloruri, solfati e bicarbonati, che poi, evaporata l'acqua, “decorano” le facciate, distruggono fondazioni, strappano intonaci e rivestimenti.

L'acqua minaccia anche dall'alto e questo impatto è molto ambiguo. L'acqua piovana, penetrando nei pori del materiale, aumenta di volume a temperature inferiori allo zero e può causare distruzioni locali. Inoltre, in senso stretto, anche l’acqua piovana è una soluzione. Le precipitazioni raccolgono grandi quantità di emissioni industriali gassose dall'atmosfera, come ossidi di carbonio, zolfo, azoto e fosforo, come ammoniaca, cloro e acido cloridrico. Questi gas, dissolvendosi parzialmente in acqua, trasformano la pioggia in una soluzione acida che ha un effetto distruttivo su cemento, marmo, mattone di arenaria calcarea e altri materiali. Allo stesso tempo, aumenta il numero di pori, capillari e microfessure, che sono sempre più nuovi focolai di aggressione, e il grado di distruzione del materiale aumenta in modo significativo. Anche un contenuto molto piccolo di ossidi acidi di zolfo e azoto, nonché di acido cloridrico, nell'aria può causare uno spostamento di un parametro ambientale dell'atmosfera come il bilancio dell'anidride carbonica.

Allo stesso tempo, il contenuto di anidride carbonica libera nell'aria, chiamata in questo caso “aggressiva”, aumenta notevolmente. L’anidride carbonica è aggressiva nei confronti dei minerali materiali da costruzione(calce, marmo e cemento), convertendo la calcite insolubile in bicarbonato di calcio idrosolubile. Si verifica un dilavamento elementare del materiale con ulteriore formazione di crepe, pori, cavità, ecc. Il calcestruzzo invecchia, gli intonaci si staccano, il marmo diventa opaco e sulla sua superficie compaiono le caratteristiche “gocciolature”.

Il problema di proteggere il materiale dall'umidità è risolto diversi modi idrofobizzazione (idrorepellenza). Questo è l'uso di tutti i tipi di metodi di impermeabilizzazione, l'uso di vetro liquido che chiude i pori, la produzione di materiali ad alta densità con una struttura porosa minima, ecc.

Una delle aree promettenti dell'idrofobizzazione è l'uso di vari composti organosilicici che hanno la capacità di idrofobizzare. I liquidi organosilicionici, basati su una catena silicio-ossigeno (-O-Si-O-Si-O-Si-)n di lunghezza regolabile, contengono radicali idrocarburici idrofobici di diverse dimensioni vicino agli atomi di silicio: C2H5, C3H7, C nH2n -1, che conferisce loro, a seconda dello scopo, sia diversi gradi di proprietà idrorepellenti, sia abilità diverse penetrazione nel materiale. Variazioni di queste combinazioni permettono di ottenere sistemi idrorepellenti utilizzati per i più svariati scopi legati al problema dell'idrofobizzazione. Si tratta di vernici, rivestimenti, impregnazioni, additivi idrorepellenti per calcestruzzo e malte e numerosi altri settori.

Una circostanza essenziale in questo caso è la capacità dei liquidi organosilicionici di non chiudersi, ma di rivestire i pori, creando sulla loro superficie una sottile pellicola impermeabile.

Rivestimento protettivo in poliuretano e acrilico

Rivestimenti poliuretanici e acrilici sono un mezzo altamente efficace per la protezione delle superfici, anche con spessori estremamente ridotti con un consumo di 0,25 kg/m2. Nella lavorazione della pietra o del cemento enfatizza la struttura superficiale e crea l'effetto della pietra bagnata. Il ridotto spessore di lavoro dello strato rende il rivestimento ignifugo. Se esposto a una fonte di fiamma, il rivestimento non brucia, ma si decompone solo sotto l'influenza della temperatura, senza creare pericolo di propagazione dell'incendio.

Questi rivestimenti hanno la massima adesione alle superfici trattate, hanno una lunga durata (all'interno fino a 50 anni, in atmosfera aperta per almeno 15 anni) e non danneggiano la salute umana anche a contatto diretto e costante con acqua potabile e alimenti .

I rivestimenti in poliuretano conferiscono idrofobicità ai materiali da costruzione (cemento, malta, mattoni, gesso, cartone, legno, ecc.) E, di conseguenza, non consentono l'assorbimento di sostanze acquose in essi, soluzioni saline, oli, prodotti petroliferi, acidi, alcali e altri materiali che potrebbero comprometterne l'integrità e la durata.

Il rivestimento protettivo è una composizione bicomponente. Utilizzato come rivestimento protettivo trasparente per superfici in cemento, metallo, legno. Un rivestimento completamente asciutto ha elevata brillantezza, resistenza, elasticità, nonché resistenza all'abrasione e agli attacchi chimici e conserva completamente tutte le qualità decorative.

Fibre di polipropilene (fibra di fibra)

Il 1998 segna 15 anni da quando le fibre di polipropilene (fibra fibra, PPV) per il calcestruzzo hanno iniziato ad essere ampiamente utilizzate in tutto il mondo. Oggi negli Stati Uniti, il 10% di tutto il calcestruzzo preconfezionato contiene PPV e nel Regno Unito vengono gettati milioni di metri cubi di tale calcestruzzo. Le fibre sono attualmente utilizzate nel calcestruzzo strutturale per fortificazioni marine, ponti e bacini idrici, nonché nel calcestruzzo prefabbricato e nel calcestruzzo proiettato. I nuovi sviluppi includono cemento antibatterico, cemento sottile per strade asfaltate, cemento aggregato esposto con una superficie frusciante e cemento meno suscettibile alla scheggiatura esplosiva se esposto al fuoco.

Fibre di polipropilene sono fibre olefiniche costituite da polimeri o copolimeri del propilene. Il polipropilene fuso viene stampato mediante stiramento per formare fogli o fibre uniformi. Da esso si possono quindi ottenere due tipi di PPV. Le lastre piane vengono frazionate in piccoli elementi fibrosi che compongono la struttura principale e tagliate in pezzi di varia lunghezza. Queste fibre fibrillate hanno una forma in sezione trasversale quasi rettangolare. Fibra con tondo sezione trasversale anche tagliato in diverse lunghezze per produrre fibre mono e multifilamento. Il PPV è una fibra pulita, sicura, facile da usare, chimicamente neutra, compatibile con tutti i leganti e gli additivi.

Il numero, il tipo e la lunghezza delle fibre utilizzate dipendono dai requisiti del progetto. Il dosaggio abituale è dello 0,1% in volume ovvero 0,6 - 0,9 kg/m3 di calcestruzzo. Per facilità d'uso, il PPV viene fornito in sacchi solubili da 0,6 - 0,9 kg. Per ogni metro cubo di calcestruzzo viene aggiunto un sacco: nell'impianto di betonaggio dell'impianto di betonaggio oppure direttamente nella betoniera. Sono sufficienti soli 5 minuti di miscelazione in betoniera per garantire una dispersione uniforme senza formazione di grumi o accumuli. Dosaggi più elevati, soprattutto di fibre fibrillate, vengono utilizzati nel calcestruzzo prefabbricato, nel calcestruzzo proiettato e in altri tipi di calcestruzzo dove la robustezza e la resistenza alla scheggiatura sono importanti.

Alla dose dello 0,1-1%, il PPV non fornisce rinforzo primario. La teoria mostra che la quantità di fibra in grado di resistere allo stress dopo la rottura - il volume critico della fibra - per il PPV è circa il 2% in volume. Questa quantità è difficile da incorporare nella miscela di calcestruzzo e non è commercialmente accettabile. Tuttavia, un dosaggio dello 0,1-1% di PPV in volume fornisce alcuni vantaggi al calcestruzzo sia nello stato plastico che in quello indurito. Le fibre hanno un effetto immediato aumentando la coesione della miscela di calcestruzzo, impedendo che particelle grandi e pesanti si depositino durante la compattazione e facilitando il pompaggio della miscela di calcestruzzo. Il PPV aumenta la capacità del calcestruzzo di deformarsi senza distruzione durante il periodo critico di presa, prevenendo la formazione di microfessure all'interno del calcestruzzo indurito e inibisce inoltre l'espansione delle fessure superficiali visibili che si verificano durante il ritiro plastico. Il PPV impedisce il movimento e la successiva evaporazione dell'acqua, aumentando l'idratazione del cemento in superficie, ma non sostituisce le corrette procedure di stagionatura del calcestruzzo. 16 anni di test indipendenti in tutto il mondo, ora supportati dalla certificazione BBA, hanno dimostrato che il PPV allo 0,1% in volume fornisce resistenza al rilascio d'acqua, al cedimento, alle fessurazioni da ritiro, all'abrasione, ai cicli di gelo/disgelo, resistenza agli urti e resistenza al fuoco, resistenza residua, protezione antimicrobica e ridotta permeabilità.

I vantaggi sopra descritti fanno sì che il PPV possa essere utilizzato in tutti i campi di applicazione del calcestruzzo. I vantaggi del PPV sono visibili analizzando i costi anche per strutture come ponti, bacini idrici e muri di argine. Ma il materiale è stato utilizzato con maggior successo nelle lastre per pavimentazioni in cemento, soprattutto dove è servito come sostituto del rinforzo in filo di acciaio riciclato. I calcoli per le lastre di rivestimento in calcestruzzo con PPV non sono diversi da quelli usuali riportati nel rapporto tecnico n. 34 della Concrete Society. Il PPV non aumenta il carico ammissibile di una lastra di cemento di data resistenza e spessore. La facilità d'uso, l'eliminazione della rete metallica di rinforzo in acciaio e l'accesso senza ostacoli per lo scarico della miscela di calcestruzzo rendono la posa del calcestruzzo con PPV più rapida ed economica. Considerando i vantaggi superficiali di tale calcestruzzo già descritti, non è difficile capire perché venga utilizzato con tanto successo nel rivestimento delle lastre. I vantaggi del calcestruzzo proiettato con PPV sono una migliore adesione della miscela di calcestruzzo, che riduce il rimbalzo e accelera l'installazione.

Con un elevato dosaggio di fibre fibrillate più lunghe, la sua resistenza può essere paragonata a quella del calcestruzzo contenente 25-30 kg di rinforzo in acciaio. I vantaggi del calcestruzzo prefabbricato con PPV comprendono un ridotto rischio di danni accidentali durante la rimozione e il successivo trasporto, una ridotta permeabilità e, quindi, una minore suscettibilità alla corrosione. I vantaggi del calcestruzzo con PPV quando si utilizzano casseforme scorrevoli sono una migliore adesione della miscela di calcestruzzo, che aiuta ad aumentare il ritmo di costruzione e a ridurre il volume dei lavori di riparazione.

Il calcestruzzo ad alte prestazioni, con una resistenza di 60-100 MPa o più, sta diventando sempre più popolare in tutta Europa. Tuttavia, come ha dimostrato l’incendio del tunnel sotto la Manica, tale calcestruzzo è suscettibile a scheggiature esplosive a temperature superiori a 200 gradi Celsius. Il PPV consente al vapore surriscaldato di fuoriuscire in modo sicuro attraverso i capillari verso la superficie quando il polipropilene si scioglie a 160-170°C, e il PPV viene ora introdotto nelle specifiche del calcestruzzo per tunnel e altre applicazioni in cui la scheggiatura esplosiva può essere pericolosa per la vita.

Magnetizzazione dell'acqua di impasto

È impossibile iniziare senza acqua reazione chimica, trasformando i disparati componenti dell'impasto cementizio in un unico monolite. Il suo ruolo in questo processo è difficile da sopravvalutare. Pertanto, è abbastanza comprensibile il desiderio di modificare molti processi chimici che avvengono in presenza di acqua, inclusa la formazione della pietra di cemento, proprio modificando alcune delle sue proprietà.

Nella scienza concreta, il ruolo dell’acqua modificata è uno degli argomenti più controversi e poco studiati. Nonostante il fatto che gli scienziati del calcestruzzo di tutto il mondo ritornino ripetutamente su questo argomento con una periodicità di circa 10 anni, i fattori che influenzano i cambiamenti nelle caratteristiche del calcestruzzo causati dall’uso di acqua modificata rimangono in gran parte poco chiari. Tutto ciò ha portato alla divisione degli scienziati concreti in due campi opposti. Alcuni, con la schiuma alla bocca, sostengono che lo sciamanesimo sull'acqua è pura ciarlataneria, indegna di ricercatori seri. Altri, altrettanto ferocemente, sostengono il contrario. La verità, come sempre, sta nel mezzo.

Parlando del ruolo fattori esterni l'interferenza esterna durante la magnetizzazione dei sistemi idrici, la cosiddetta dipendenza stagionale dei risultati non può essere ignorata (sebbene questo problema sia considerato dagli scienziati geocentristi invariabilmente scettici). Ad esempio, è stato più volte confermato che la magnetizzazione dell'acqua utilizzata per la miscelazione delle malte cementizie è meno efficace nei mesi di maggio-luglio. Esperimenti condotti ripetutamente indicano in modo convincente e inequivocabile che, in condizioni assolutamente identiche, l'aumento della resistenza dei campioni sigillati con acqua magnetizzata è stato del 50-60% a gennaio, del 2-5% a maggio, del 20-25% a settembre e del 40% a Ottobre. Le ragioni di tale stagionalità non sono state stabilite con precisione. Si può solo supporre che l’influenza geomagnetica del sole abbia “interferito” con l’esperimento. In ogni caso non possono essere associati all'afflusso di acqua di fusione, poiché gli esperimenti sono stati condotti utilizzando doppi distillati.

In ogni caso, anche senza sapere come funziona l'“IT”, l'umanità ha imparato da tempo e in modo molto efficace a utilizzare l'effetto magnetico sulle sostanze, compresa l'acqua, per i propri scopi.

In URSS, l'inizio dell'uso dell'acqua magnetizzata per la miscelazione del calcestruzzo risale al 1962 (Certificato Neiman B.A. URSS n. 237664, datato 1962). Da allora sono state condotte ricerche significative in questa direzione, che continuano ancora oggi. È noto che durante l'indurimento della pietra di cemento si verificano contemporaneamente numerosi processi complessi: dissoluzione e idratazione dei minerali del cemento con la formazione di soluzioni sovrassature, dispersione spontanea di questi minerali in particelle di dimensioni colloidali, formazione di strutture di coagulazione tissotropiche e, infine, l'emergere, la crescita e il rafforzamento delle strutture di cristallizzazione. E la magnetizzazione dell'acqua influenza tutti questi processi. Di conseguenza, l'influenza del trattamento magnetico dell'acqua utilizzata per la dissoluzione sull'indurimento e sulle proprietà della pietra cementizia è del tutto naturale.

Gli esperimenti hanno stabilito che la miscelazione del cemento con acqua magnetizzata porta ad un aumento significativo della resistenza della pietra. Inoltre, la dipendenza dell’intensità dall’intensità del campo è estrema.

Tutti i miglioramenti nelle caratteristiche di resistenza del calcestruzzo sono dovuti a diversi fattori che sono influenzati dalla magnetizzazione dell'acqua. I principali sono l’aumento accelerato della resistenza plastica della pietra cementizia, misurata dallo sforzo di taglio ultimo. Quando si mescola con acqua normale, c'è un periodo significativo di induzione per la cristallizzazione del cemento. Nel caso della miscelazione con acqua magnetizzata, la resistenza plastica inizia ad aumentare attivamente quasi immediatamente dopo la miscelazione. Allo stesso tempo, si verifica una dispersione più rapida delle particelle fino alle dimensioni del micron.

Studi microscopici hanno mostrato anche un aumento del tasso di idratazione del cemento nell’acqua magnetizzata. Inoltre, il numero di cristalli di solfoalluminato di calcio e idrossido di calcio aumenta in modo significativo e le loro dimensioni diminuiscono. I cristalli si trovano non solo sulla superficie dei grani di cemento idratante, come al solito, ma anche su tutta la massa. Uno studio al microscopio elettronico su una pietra di cemento vecchia di tre giorni ha dimostrato che nell'acqua magnetizzata la struttura della pietra è molto più a grana fine. Inoltre, numerosi esperimenti hanno dimostrato che l'effetto del trattamento magnetico dell'acqua dipende in gran parte da esso Composizione chimica. Il più delle volte causano impurità di ioni ferro e cloruri influenza positiva. Alcuni gas sono residui di cloro, l'ammoniaca è negativa. I sali di durezza svolgono un ruolo molto importante, sia di per sé che nel loro rapporto reciproco. È stato accertato in modo affidabile che i migliori risultati si ottengono con le seguenti concentrazioni di sale: solfato di magnesio – 1,2 g/l, solfato di calcio – 1,2 g/l, cloruro di magnesio – 2,8 g/l.

Numerosi esperimenti che valutano l'influenza dell'acqua magnetizzata sul calcestruzzo indicano chiaramente che l'effetto del trattamento magnetico è estremo. Esiste un certo valore ottimale, sia in termini di intensità del flusso magnetico che di velocità del flusso d'acqua, nonché di composizione mineralogica. È diverso per ogni settore che utilizza acqua magnetizzata. La pratica di utilizzare sconsideratamente dispositivi magnetizzatori progettati per funzionare in altre catene tecnologiche dovrebbe essere considerata profondamente errata, viziosa e persino dannosa.

La cosa più interessante nella struttura del dispositivo magnetizzante è che non necessita assolutamente di alcuna protezione dalla copia. Puoi tagliare il dispositivo, misurarlo o almeno assaggiarlo. Fino a quando non capirai la forza magnetica dei magneti utilizzati, tutti i tuoi tentativi di realizzare un dispositivo simile saranno vani: semplicemente non otterrai l'effetto desiderato.

Il calcestruzzo preparato con cemento e riempitivi di alta qualità ha una resistenza sufficiente senza l'aggiunta di additivi. Tuttavia, ci sono una serie di fattori quando le condizioni operative richiedono che il calcestruzzo venga rafforzato utilizzando additivi speciali.

A cosa servono gli integratori?

Per aumentare la resistenza di strutture in calcestruzzo altamente caricate e speciali, vengono utilizzati additivi speciali, che vengono aggiunti direttamente alla sabbia cementizia o alla malta cementizia preparata.

Dopo la presa e il completo indurimento, le miscele a cui sono stati aggiunti additivi rinforzanti acquisiscono ulteriori proprietà prestazionali: resistenza all'acqua, resistenza alla corrosione, resistenza al gelo e resistenza a compressione e flessione significativamente maggiore.

Considerando il costo relativamente elevato del calcestruzzo e della malta cementizia con additivi, il loro utilizzo è economicamente fattibile nei seguenti casi:

• Maggiori requisiti di resistenza al gelo e resistenza all'acqua delle strutture in calcestruzzo;
• Utilizzare come segnaposto materiali non standard. Ad esempio, sabbia molto fine;
• Produzione di prodotti in calcestruzzo altamente caricati. Ad esempio, la produzione di lastre per pavimentazione, blocchi di fondazione, ecc.;
• Preparazione del calcestruzzo a grana fine;
• Costruzione di edifici e strutture monolitiche che utilizzano additivi espandenti.

Tipi di additivi rinforzanti per cemento

Plastificante. In questo momento, miglior integratore nel cemento per resistenza, aumentando la resistenza della struttura in media del 125-140%. In questo caso, il compito principale del plastificante è aumentare la mobilità della soluzione.

Inoltre, l'uso di questo tipo di additivo consente di aumentare la resistenza al gelo del calcestruzzo di 1,5 gradi, la resistenza all'acqua di 4 gradi e ridurre il consumo di legante del 25%. Un popolare plastificante "popolare" è il normale sapone liquido o detersivo.

Acceleratore di forza. Lo scopo di questo tipo di additivo è quello di aumentare la velocità di presa e indurimento del calcestruzzo e, di conseguenza, aumentarne la resistenza alla flessione e alla compressione.

L’acceleratore di aumento di forza più popolare ed economico è il normale cloruro di calcio. Utilizzato nella produzione di: lastre per pavimentazione, blocchi di calcestruzzo espanso, blocchi per muri e fondazioni, calcestruzzo in polistirolo, ecc. Grazie all'utilizzo di acceleranti di indurimento, il tempo di esposizione nello stampo è notevolmente ridotto. Di conseguenza, la produttività aumenta, la resa aumenta e la resistenza dei prodotti in calcestruzzo aumenta di diversi punti percentuali.

Additivi antigelo. Secondo il nome, lo scopo dell'additivo antigelo è quello di abilitare opere concrete in condizioni di bassa temperatura (fino a meno 25 gradi Celsius).

Parallelamente a ciò si verifica un aumento della resistenza del calcestruzzo, un aumento della resistenza all'acqua e una diminuzione della delaminazione calcestruzzo preconfezionato durante il trasporto, oltre a migliorare la lavorabilità. L'additivo antigelo più popolare è la resina neutralizzata miscelata con l'idrorepellente Sofexil-gel o Tiprom-S.

Additivi complessi. Accelerano l'indurimento, aumentano la resistenza, riducono significativamente la separazione della polvere e aumentano la resistenza al gelo. In particolare, attraverso l'utilizzo di un additivo complesso, è possibile ottenere: un aumento della resistenza del calcestruzzo del 70-110%, a parità di mobilità, una riduzione del ritiro del 60-70% ed un aumento da due a tre volte nella permeabilità all'acqua. Uno dei tipi più popolari di additivi complessi domestici per calcestruzzo è l'additivo “Elastoconcrete”: A, B o C (a seconda dello scopo dei manufatti o della struttura in cemento armato).

Sottigliezze di applicazione

Tutti i tipi di additivi per calcestruzzo devono essere diluiti o sciolti in acqua calda. Se l'additivo viene miscelato con malta cementizia e sabbia allo stato liquido, inizia ad agire immediatamente dopo l'aggiunta.

L'additivo secco inizierà a "funzionare" solo dopo la completa dissoluzione e un'accurata miscelazione. Il dosaggio degli additivi dipende dal materiale specifico, dai compiti specifici e dai requisiti delle istruzioni del produttore. In generale la quantità di additivi non deve superare l'1% sul peso del legante (cemento).

Quando si costruisce qualsiasi edificio, così come la recinzione, è spesso necessaria una grande quantità di soluzione concreta. Ma la qualità di tale materiale è spesso associata al suo costo, quindi molte persone che sono in un modo o nell'altro legate alla costruzione sono interessate a come realizzare un plastificante per calcestruzzo con le proprie mani.

Caratteristiche del plastificante per calcestruzzo

I plastificanti sono particolari sostanze che vengono aggiunte alla malta cementizia per migliorarne le caratteristiche. Tra queste caratteristiche prevale l'elasticità, che influisce positivamente sull'intero processo costruttivo. Per dirla semplicemente, tali additivi riducono semplicemente la percentuale di liquido nella soluzione, il che, a sua volta, non solo facilita notevolmente la posa della struttura in calcestruzzo stessa, ma ne migliora anche le caratteristiche qualitative. Successivamente, vorrei notare le principali proprietà che hanno i plastificanti per calcestruzzo:

1. Aumentano la mobilità.
2. Facilitano notevolmente la procedura di posa del calcestruzzo in forme appropriate.
3. Il consumo di acqua viene ridotto più volte.
4. Prolungano la durata di conservazione e, di conseguenza, la durata di conservazione della miscela di calcestruzzo finita.
5. Previene la stratificazione della soluzione e la separazione del liquido.
6. Previene la penetrazione dell'umidità.
7. Migliora l'adesione del calcestruzzo alla superficie di lavoro.
8. Previene la formazione di crepe e spaccature.
9. Migliora la stabilità termica del materiale.

Se produci plastificanti con le tue mani durante il processo di costruzione, questo aiuterà a evitarlo possibili problemi relativo alla qualità della soluzione e alla sua ulteriore installazione. Tali plastificanti devono essere aggiunti in proporzioni rigorosamente designate, che sono diverse per ogni singolo materiale. https://www.youtube.com/watch?v=O7eR4pRunDQ

Inoltre, esistono alcune regole per la produzione del plastificante, il cui rispetto migliora la qualità del materiale di partenza. La miscela aggiuntiva deve:

1. Essere non tossico.
2. Essere chimicamente stabile.
3. Non contengono sostanze volatili.
4. Infine, la temperatura della sua lavorazione dovrebbe essere leggermente superiore alla temperatura di decomposizione.

Di cosa è fatto il plastificante per calcestruzzo?

Se crei una miscela e allo stesso tempo un plastificante, puoi risparmiare in modo significativo sulla costruzione. Si prega di notare che l'affidabilità e la stabilità della struttura dipenderanno direttamente dalla qualità dei materiali e dal lavoro stesso. E se hai acquisito fiducia in te stesso e nelle tue capacità, allora vai avanti: crea tu stesso il plastificante! Di seguito forniamo l'elenco dei materiali necessari:

In precedenza, la qualità del calcestruzzo veniva migliorata con l'aiuto delle proteine ​​del pollo: ciò consentiva di ottenere la massima durabilità della struttura. La ricetta di una tale miscela è stata tenuta segreta e tramandata dai maestri di generazione in generazione. Ma oggi non ci sono segreti in questo: qualsiasi informazione può essere facilmente trovata su Internet.

Le proporzioni in cui il plastificante deve essere aggiunto al contenuto variano

1. Ad esempio, se si prevede di mescolare la soluzione con argilla espansa, è necessario miscelare 200 ml di sapone liquido. Di conseguenza, la soluzione si indurirà per tre ore intere, che è il vantaggio principale quando si opera con essa.
2. Il sapone viene aggiunto solo nella fase iniziale della produzione, altrimenti circonderà le pietre con una sorta di pellicola, quindi la soluzione non avrà le caratteristiche per le quali tutto è stato avviato.

Oltre a tutto ciò, è possibile ricavare un plastificante dalla calce spenta. Questo materiale conferisce al calcestruzzo elasticità e resistenza, necessarie quando si lavora aree difficili. Se fatto in questo modo muratura, quindi risulterà uniforme e liscio.

Anche l'uso di composizioni di sapone ha i suoi svantaggi: prendiamo, ad esempio, la schiuma che si forma durante il processo di miscelazione del calcestruzzo. Quindi dovrai ricorrere a sostanze che formano meno schiuma, oppure puoi aspettare che la schiuma si depositi semplicemente ulteriori lavori con soluzione

Quali altri additivi ci sono per il calcestruzzo?

L'uso di un plastificante fatto in casa non solo migliora le caratteristiche del calcestruzzo, ma riduce anche significativamente i costi del materiale durante la costruzione. Ma a volte si verificano circostanze in cui è necessario utilizzare integratori particolari che difficilmente possono essere preparati in casa. Se conosci le qualità di ciascuno degli additivi, puoi determinare se saranno necessari nell'ulteriore processo di costruzione. Quindi diamo un'occhiata a loro.

Acceleratori di indurimento

L'utilizzo di vari tipi di elementi comporta talvolta il fatto che all'impasto del calcestruzzo verrà aggiunto uno speciale acceleratore di indurimento della malta. È necessario quando la qualità delle procedure eseguite dipenderà direttamente dalla velocità di indurimento. Potrebbe trattarsi, ad esempio, della costruzione di una piscina in cui è combinata la cassaforma. In questo caso, per riempire le pareti, è necessario attendere che il fondo si sia completamente indurito e l'uso di un tale additivo può accelerare notevolmente il processo stesso. Inoltre, questi acceleratori sono spesso semplicemente insostituibili, soprattutto in inverno. Come è noto, la bassa temperatura contribuisce a rallentare il processo di indurimento, che può peggiorare la qualità finale della soluzione.

Ritardanti di indurimento

Questi additivi sono necessari quando un plastificante convenzionale non è più sufficiente. Ad esempio, il trasporto a lungo termine o l'impossibilità di ulteriori lavori. Pertanto, l'indurimento finale viene, per così dire, posticipato di due o tre ore, consentendo così di risolvere rapidamente le difficoltà sorte. Questi additivi includono, innanzitutto, riduttori d'acqua, che favoriscono una progressione più lenta di tutte le reazioni nella miscela.

Additivi per l'arricchimento dell'aria

Durante la miscelazione della miscela di calcestruzzo, gli additivi arricchenti sembrano creare piccole bolle d'aria al suo interno, il che aumenta significativamente la resistenza al gelo struttura finita. L'umidità distribuita su tutto il perimetro della struttura può espandersi trasformandosi in pori d'aria. Questo metodo può essere considerato il più conveniente per ottenere la resistenza al gelo delle strutture in calcestruzzo.

Ma l’integratore ha anche i suoi svantaggi. Quindi, con tali "bolle" non otterrai mai calcestruzzo ad alta resistenza. Ma se hai bisogno di tale calcestruzzo, puoi ovviamente ridurre la quantità di liquido nella soluzione o utilizzare la cenere volante per questo. Successivamente, la struttura in cemento finita sarà estremamente resistente alla penetrazione dell'umidità.

Quindi, abbiamo esaminato i metodi principali per produrre plastificante per calcestruzzo, ora puoi iniziare tu stesso il lavoro necessario.