Hjemmelagde kniver fra en vanlig sag. Hjemmelaget kniv fra et baufilblad Kjøkkenkniv fra en sag

Ved å lage en kniv fra en sag med egne hender, kan du få en skjæreenhet til din disposisjon hvis ytelsesegenskaper er mye bedre enn fabrikkanaloger. Når du lager en kniv med egne hender, får den akkurat den formen som passer mesteren best. Fabrikklagde kniver er vakre, men ikke alltid pålitelige. Det er ingen garanti for at de ikke vil mislykkes i det mest avgjørende øyeblikket.

En hjemmelaget kniv laget av en disk, en baufil for tre eller en sag for metall vil vare i mange år, uavhengig av lagrings- og bruksforholdene. La oss se på hvordan du lager en kniv fra fabrikkproduserte metalldeler, hva du trenger for dette og hva du bør være oppmerksom på Spesiell oppmerksomhet.

Råmaterialet for å lage en hjemmelaget kniv kan være hvilken som helst ny eller gammel skjæredel laget av herdet stål. Det er bedre å bruke metallkappeskiver, hånd- og pendelsagblader som arbeidsstykke. En gammel motorsag er et godt alternativ. Fra kjeden kan du smi og slipe et blad, i henhold til dets kvalitet og utseende ikke dårligere enn det berømte Damaskus-stålet.

For å lage en kniv med egne hender, trenger du følgende utstyr og materialer:

• bulgarsk;
• kvern;
• elektrisk drill;
• Hersker;
• hammer;
• sandpapir;
• brynesteiner for sliping;
• filer;
• kjerne;
• epoksy lim;
• kobbertråd;
• markør;
• bøtte med vann.

Separat må du tenke på problemet med håndtaket. Det ferdige produktet skal ligge godt i hånden.

For å lage et håndtak er det bedre å bruke:

• ikke-jernholdig metall (kobber, bronse, messing, sølv);
• tre (eik, or, bjørk);
• organisk glass (plexiglass, polykarbonat).

Råvarene til håndtaket skal være intakte, uten spor av sprekker, råte eller andre feil.

Regler for arbeid med metall

For at bladet skal være sterkt og elastisk, er det nødvendig å følge reglene for arbeid med metall under produksjonen. De er som følger:

1. Arbeidsstykkene må ikke ha synlige eller skjulte skader. Før du lager en kniv, må arbeidsstykkene inspiseres og bankes. En solid del høres høyt ut, men en defekt del høres kjedelig ut.
2. Ved utforming av bladets form må vinkler unngås. På slike steder kan stålet knekke. Alle overganger må være jevne, uten knekk. Kuttene på baken, håndtaket og sikringen må slipes i rett vinkel.
3. Ved saging og sliping må du ikke overopphete stålet. Dette fører til en reduksjon i styrken. Et overopphetet blad blir sprøtt eller mykt. Under bearbeiding må arbeidsstykket konstant avkjøles ved å dyppe det helt ned i en bøtte med kaldt vann.
4. Når du lager en kniv fra et sagblad, må du huske at dette produktet allerede har gått gjennom en herdesyklus. Fabrikksager er designet for å jobbe med de hardeste legeringene. Hvis du ikke overoppheter lerretet under dreie- og etterbehandlingsprosessen, trenger du ikke å herde det.

Bladskaftet bør ikke gjøres for tynt. Det er denne delen av produktet som vil bære den tyngste belastningen.

Lage en kniv av lerret

Hvis bladet er stort og ikke har mye slitasje, kan flere blader til forskjellige formål lages av det. Innsatsen og tiden brukt er verdt det.

kniv fra sirkelsag gjør det selv i følgende rekkefølge:

1. Et mønster påføres lerretet, og konturene til bladet er skissert. Riper eller stiplede linjer påføres over markøren med en kjerne. På denne måten blir ikke designet slettet når du skjærer ut arbeidsstykket og justerer det slik at det passer det nødvendige skjemaet.
2. Arbeidsstykker kuttes fra et sirkelsagblad. For å gjøre dette er det bedre å bruke en kvern med en metallskive. Du bør la en margin på 2 mm fra konturen være. Dette er nødvendig for å fjerne materialet som er brent av kvernen. Hvis du ikke har en kvern for hånden, kan du slipe arbeidsstykket med en skrustikke, en hammer og en meisel eller en baufil.
3. Eventuelt overskudd males av på slipemaskinen. Du må bruke mye tid på denne prosessen for ikke å overopphete stålet. For å forhindre dette må arbeidsstykket dyppes regelmessig i vann til det er helt avkjølt.
4. Bladet er skissert. Her må du være forsiktig med å opprettholde knivens kontur, ikke brenne den og opprettholde en vinkel på 20º.
5. Alle rette partier er planert. Dette gjøres enkelt ved å plassere arbeidsstykket på siden av slipeskiven. Overgangene får en avrundet form.
6. Delen er renset for grader. Bladet er slipt og polert. For å gjøre dette brukes flere utskiftbare hjul på en slipemaskin.

Hver for seg bør vi dvele ved hvordan håndtaket er laget. Hvis det brukes tre, blir det tatt et monolitisk fragment, der det lages et langsgående kutt og gjennom hull. Etter dette legges emnet på bladet, og hull for feste er merket i det. Håndtaket er festet til bladet ved hjelp av nagler eller bolter med muttere. I tilfelle av en boltet forbindelse, er hodene på maskinvaren innfelt i treet og fylt med epoksylim.

Når håndtaket er satt sammen av plast, brukes 2 overlegg som skal være symmetriske. For å gi kniven originalitet er plastforingene malt på innsiden. Du kan lage hulrom i overleggene som kan fylles med smykker, gjenstander laget av ikke-jernholdige og edle metaller, små kompasser og fotografier.

Etter festing til bladet slipes håndtakene til de får den nødvendige formen og glattheten.

Kniv fra et motorsagkjede

Sagkjeder er laget av høykvalitetslegering, som perfekt tåler langvarig friksjon og høy temperatur. Bladfremstillingsprosessen er lang og arbeidskrevende, men resultatet er en vakker, unik og svært holdbar kniv. For å jobbe trenger du en tung ambolt, en grill og kull. For å gjøre det lettere å håndtere et varmt arbeidsstykke, må du kjøpe smedtang.

Å lage et blad fra et motorsagkjede bør utføres i følgende rekkefølge:

1. Forbered klær og hansker laget av tykt stoff og en beskyttende maske. Hell kull i peisen og tenn den med en spesiell væske.
2. Brett arbeidsstykket fra et enkelt kjedestykke. På stedet der håndtaket skal være, kan du legge til flere kjedestykker. Det bør huskes at resultatet av arbeidet skal være et enkelt monolittisk produkt. Håndtaket til kniven er ikke laget separat.
3. Legg arbeidsstykket på kullene. Sørg for luftstrøm for å øke temperaturen. Vent til stålet blir mørkerødt. I denne tilstanden blir den smidbar uten å miste kvalitetsegenskapene.
4. Fjern varmekjeden fra bålet og plasser den på ambolten. Flat den med flere sterke slag slik at lenkene smelter sammen og blir til en enkelt monolitisk del.
5. Trinn for trinn, ved å varme opp arbeidsstykket i ovnen og gi det ønsket form med en hammer, smir en kniv med et utpekt håndtak og blad. Etter at arbeidsstykket er avkjølt, slip og poler det.
6. Herd produktet. For å gjøre dette, må du varme den rødglødende igjen og senke den ned i kaldt vann. Etter dette kan du gjøre ferdig kniven. Til dette formålet brukes syre og en graveringsmaskin. Det ferdige bladet poleres igjen og vaskes i en varm såpeløsning.

På egenproduksjon bladet må overholde visse parametere slik at det ferdige produktet ikke faller inn under kategorien kantede våpen.

Fra utsiden ser det ut til at det er enkelt å lage en kniv, at det bare er en slipt stållist og et trehåndtak. Men når det kommer til praksis, endrer bildet seg dramatisk. Det viktigste i denne prosessen er kunnskap og erfaring. Når du vet, alt er enkelt, når det ikke er noen erfaring, er alt vanskelig.

Jeg la nylig ut på Internett et bilde av syv blader laget på en dag i en Stakhanovitt-impuls.

Alexander Kudryashov ba i en kommentar om å fortelle meg hvordan jeg gjør jevne og symmetriske nedstigninger.

Som svar spøkte jeg: "Det er enkelt: du tar en "magisk markør", tegner jevne bakker, sier fantastiske ord, og glatte bakker er klare.

Men er dette virkelig en spøk? En spøk, selvfølgelig, men sannheten er et sted i nærheten.

Senere tilbød jeg meg å komme og se i praksis hvordan de riktige avtrekkerne og hele kniven er laget. Og dette forslaget ble vedtatt.

Etter min idé skulle Alexander ha deltatt litt i produksjonen selv: velg et emne til bladet, materiale til håndtaket, ønsket lengde på bladet og håndtaket. Alexander måtte forlate eksperimentet vårt med en ferdig, god kvalitet, og viktigst av alt, arbeidskniv.

Alexander kom utkledd, iført lyse sandfargede bukser og en coyote-farget fleecejakke, som var helt uegnet for arbeidet som lå foran seg. Vi måtte gi ham arbeidsbukser og kamuflasjeskjorte i tilfelle han ble skitten. Alt passet perfekt - han og jeg er like store.

På verkstedet gikk arbeidet etter en forhåndsplanlagt plan. Materialet som ble valgt til bladet var en god gammel mekanisk sag laget av en hurtigkutter. Hvorfor?

Dette er et allment kjent og gjentatte ganger testet industriherdet stål. Ja, det er vanskelig å behandle, men takket være dens røde fasthet (evne lang tid tåler varme uten å redusere hardheten) krever ikke avkjøling.

Tykkelsen på den mekaniske sagen er 2 mm, dette er nok til de fleste arbeidsknivoppgaver. Kniver laget av mekaniske sager er lette, holder en egg godt og, viktigst av alt, er helt lovlige: den tynne bladtykkelsen eliminerer enhver mistanke om involvering med kantede våpen.

Generelt er det mange kvaliteter av høyhastighetsstål, men produsenten angir ikke alltid en spesifikk karakter, og begrenser seg ofte til merkevaren HSS (høyhastighetsstål). Nye sager er sjeldne og dyrere.

For en knivmaker betyr ikke nyheten til en sag i det hele tatt, så for å lage en kniv kan du bruke enten en ny sag eller en sag som har jobbet hardt og til og med gått i stykker. Resultatet vil ha liten likhet med kildematerialet. Ulempene inkluderer stålets tendens til å flise under sidebelastning og dets mottakelighet for korrosjon.

Alexander valgte et passende sagblad fra en hurtigkutter (HSS laget i USSR). Jeg kuttet av overskuddet og laget en kontur av den fremtidige kniven på sandpapir, behandlet deretter arbeidsstykket med en børste - en roterende stålbørste, og ga den en edel svart glans, og malte bladdelen på begge sider med en blå bred markør beregnet på for lagerarbeid.

Ved å bruke malingen på markøren brukte jeg en skyvelære for å markere linjene for fremtidige nedstigninger, og ga spesiell oppmerksomhet til synkroniseringen av deres utgang til baken. De resulterende linjene ble skissert med en "magisk markør" med sølvmaling, som ikke er noe mer enn aluminiumspulver i et polymerbindemiddel.

Hvorfor dem? Veldig enkelt. Denne malingen tåler høye temperaturer, passer godt på metall og holder godt. Ved bearbeiding av metall blekner fargene på konvensjonelle fargede markører, slites av og smuldrer opp. Men sølvmynten holder. Det er all magien.

Jeg installerte bladet på en spesiell enhet for å frigjøre utløsere (en billigere versjon av enheten fra Chapay, laget uavhengig fra en stålvinkel). Jeg markerte med en tusj stedet hvor nedstigningene skulle begynne og fikset det med en skrustikke.

Jeg utførte grov metallfjerning med en gul Cubitron II fra 3M med P24 korn på en maskin med slipebånd (på en kvern). For jevnhet begynte jeg å fjerne metall fra merket med en markør ved det fremtidige håndtaket og beveget meg mot spissen med jevnt, forsiktig trykk.

I dette tilfellet er det veldig viktig å påføre det fremtidige bladet på båndet jevnt, parallelt, uten forvrengninger. Jeg lot Alexander stå ved maskinen en stund i det innledende stadiet, ved hjelp av spesielle enheter. Å tegne nedkjøringer er en prosess som krever erfaring.

Litt kort før jeg nådde sølvlinjene til den "magiske markøren", byttet jeg tapen til P60 slipemiddel og begynte å jevne ned nedstigningslinjen. Jeg gjorde flere bevegelser fra tuppen til håndtaket, og skapte en rett vinkel i begynnelsen av nedstigningen. Så startet arbeidet med risikoen for utforkjøringer.

Til dette viste det seg at arbeid med P80 og P120 slipemidler var tilstrekkelig. Det er uberettiget å bruke P180 og finere slipemidler for svært harde høyhastighetsstål. Dette er ikke en cubitron II, og slipemidler fungerer dårlig og holder ikke lenge på slike harde stål. Det er viktig at etterbehandlingen av bladet gjøres på samme tape, ellers vil sidene se annerledes ut.

En hurtigkuttet kniv krever ikke konstant avkjøling under bearbeiding, og dette er et av de hyggelige øyeblikkene i produksjonen. Selvfølgelig skal kniven ikke overopphetes, fordi den økte temperaturen på stålet fører til rask tilstopping av slipemidlet med klebrige metallpartikler - til tilstopping.

Overdreven pressing av metallet på slipemidlet er uønsket av samme grunn. En tape tilstoppet med metall, som ikke lenger "gnager", men "slikker", kan friskes opp. For å gjøre dette må du fjerne de slikkede endene av slipemidlet som er tilstoppet med metall og frigjøre kornene som ligger dypere.

Det er enkelt å gjøre. Du må ta et hurtigkuttet sagblad og enkelt, som en fil, flytte det diagonalt, mot det bevegelige beltet i svingen (på kontaktrullen). Denne handlingen vil ikke gi slipemidlet sin opprinnelige aggressivitet, men det vil friske opp det og la deg jobbe mer.

Etter at den første siden var ferdig, snudde jeg bladet på jiggen til den andre siden, fikset den og begynte å jobbe på den andre siden. Den er alltid vanskeligere å lage, fordi den må være den samme som den første.

I tillegg er arbeidsstykket mindre synlig, det varmes mer opp, og kontakten med den massive enheten som fungerer som varmeveksler er ikke lenger så tett... Bladet var imidlertid klart.

Ved hjelp av et filthjul med poleringspasta korrigerte jeg spor av anløp på metallet. Nok en gang vil jeg minne deg på at dette var høyhastighetsstål, hvis hardhet ikke lider av oppvarming.

Etter å ha markert plasseringene for to hull på skaftet med en tusj, boret jeg dem med et 6 mm flisebor. Det må sies at på det første av disse hullene brukte boret ut levetiden (dette var omtrent det 50. hullet).

Uten den minste frustrasjon tok jeg nok et billig fjærbor fra blemmen, fullførte det uferdige første hullet og boret det andre på ca 40 sekunder. Deretter, ved hjelp av et bor med større diameter med en karbidspiss, faset jeg hullene.

Jeg kuttet arbeidsstykket på en båndsag til de angitte dimensjonene, festet et skaft til det og boret det første hullet i trearbeidsstykket med en vanlig bor. Jeg satte inn en seks millimeter pinne i hullet, satte et skafthull på det og boret et andre. Jeg markerte med en tusj hvor kanten på skaftet skulle være i håndtaket, og begynte å merke for den fremtidige spalten for skaftet. Kuttet til skaftet ble laget på en båndsag.

Jeg vet at dette bladet har et 1,5 mm bredt kutt. Jeg trengte et kutt for en skaft med en tykkelse på 2 mm, så til venstre for arbeidsstykket satte jeg inn et ark papp brettet i to med en total tykkelse på 0,5 mm og saget sporet til ønsket bredde.

Etter det begynte jeg å forme emnet til et håndtak. Etter planen var det et rett skaft av en universalkniv, som representerte en åttekant i tverrsnitt. Dette var ikke den første kniven jeg hadde med åttekantet skaft, som ser strengt ut, men er gripende, veldig behagelig og ikke snur seg i hånden.

Jeg gjorde alt arbeidet på en kvern med tretape. Jeg satte de nødvendige kantene og begynte å fjerne merkene mens jeg reduserte slipekornet. På slutten glattet jeg alt for hånd med Scotch Brite slipemiddel, som ligner på en hard, flat vaskeklut.

Og nå er det tid for installasjon. Etter å ha målt tykkelsen på håndtaket på installasjonsstedene, la jeg til 2 millimeter og kuttet av rørstykker av en gitt lengde med en liten rørkutter. Bladets tang ble satt inn i sporet i håndtaket. Den beveget seg med spenning, så jeg måtte til og med bruke manualen stativpresse(opptil 600 kg).

Ved hjelp av en presse presset han forsiktig rørene inn i håndtaket gjennom skaftet. Så begynte jeg å blusse direkte.

Jeg tok ut et sett med skinnende kuler fra lagre med forskjellige diametre, satte en liten kule på den nedre plattformen av pressen, og den andre på det øvre snittet av et av rørene og strakte kantene på røret. Jeg gjorde det samme med det andre røret.

Jeg utførte denne operasjonen med en gradvis økning i diameteren på ballene. Nå gjensto det bare å gjøre sluttoperasjonene med fakling med en smykkehammer med polert hode.

En krukke med naturlig bivoks har allerede blitt varmet opp i et vannbad. Håndtaket på kniven gikk i voks for impregnering og påfølgende avkjøling. Bivoks er en naturlig matpolymer. Tre impregnert med det godtar ikke fuktighet og glir ikke i hånden.

På kjøkkenet mitt er alle knivene vokset og de gjør ingenting. Du kan holde kniven i voksen i et vannbad så lenge du vil - minst en time, minst to eller til og med fem minutter.

Det er alltid godt å friske opp treet på håndtaket på en kniv eller kolben på en pistol fra tid til annen med ballistol eller olje - linfrø, grønnsak. Et alternativ til varm voks vil være naturlige oljer, lateksbaserte forbindelser, silikonolje, spesialoljer for tre (en gang solgt i Ikea) og lakk.

Hvert alternativ har sine fordeler og ulemper. Dermed er ulempen med voks at det er uønsket for kniver som ble satt sammen med lim (det tåler vanligvis ikke høye temperaturer godt).

Naturlige oljer tar lang tid å polymerisere (for alltid). Ballistol, ved regelmessig bruk, gir en behagelig, glatt overflate.

Silikonoljer polymeriserer ikke, men de trenger godt inn i tre og er fuktbestandige. Lakker gir kun overfladisk beskyttelse. Etter at voksen var avkjølt, fjernet jeg overskuddet fra håndtaket, polerte det på et filthjul, og polerte det deretter for hånd med et papirhåndkle.

Det siste som gjenstår er skjerping. Du kan ikke bare la bladet være redusert til null - det vil smuldre, og dette har blitt bekreftet. Vi må lage en liten forbindelse.

Jeg gjorde det på russiske diamantstenger (for å redusere kornstørrelsen), etter å ha fuktet dem og gned dem med en såpebit. Såpevann fester seg bedre til steinene og gir bedre smøring.

Jeg gjorde den siste etterbehandlingen uten å presse kanten fremover med såpevann på grønn brasiliansk skifer. Alle! Kniven barberer seg. Ved å ta en prøvebjørkestokk som hadde vært godt tørket på verkstedet (den hadde ligget i 5-6 år), testet jeg den med flott høvling for skarphet og holdbarhet på skjæret, bekvemmeligheten og kontrollerbarheten til kniven.

Resultatet: kniven er tilbøyelig til å grave ond inn i treet, den skjærer kraftig, den ligger behagelig i hånden, snittet av treet skinner som om det var polert, og eggen er intakt og skinner ikke. Generelt sett kan du trygt sette kniven i arbeid...

Det er hyggelig å se den barnlige gnisten i øynene til en sunn mann som ser på et nytt nyttig leketøy som ble født med ham!

Boyarych 30-11-2005 13:37

Si ifra hvis noen vet! Er det mulig å lage et sponverdig blad fra et båndsagblad (for sagbruk); i så fall hvordan kan du herde det hjemme?

GFO 30-11-2005 13:43

Kan. Enheten vil være opp til pari. Selv om det er litt skjørt. Det er ikke nødvendig å utføre termisk behandling

Serjant 30-11-2005 14:42

Båndsagen er tynn, omtrent 0,8...1 mm tykk. Sag i form av en ring. Tynn stykke jern. Motoren snurrer som et rot, treet sages... Bladet er laget av ett, men lite og kjipt. fordi den som nevnt er ekstremt tynn.
Vanlige sager bør tas, fra sagbruk, ca halvannen meter lange, 3 mm tykke. Her er en TING, å bandet så, det er så... det er en stor sak...

Boyarych 30-11-2005 14:49

Takk skal du ha! Jeg må.

Boyarych 30-11-2005 14:51

Til hvilken temperatur skal den varmes opp og hvor skal den plasseres (i betydningen vann eller olje)?

GFO 30-11-2005 14:51

sitat: Opprinnelig postet av Serjant:
Leonid, ikke forveksle varm med myk.
Vanlige sager bør tas, fra sagbruk, ca halvannen meter lange, 3 mm tykke.

osb 30-11-2005 14:52

Og det er bedre, etter min mening, å ta sager for å kutte metall (vel, vi snakker om mekaniske sager) fra hurtigkutterne P6, P9 (min favoritt) eller P18. Selvfølgelig er det vanskelig å behandle (langt og kjedelig), men det viser seg å være et utmerket blad. Du kan kjøpe fritt og uten stress.
Om nødvendig vil jeg tilbakestille koblingene. Jeg har nylig laget et blad fra en P9 hurtigkutter (laget i 1980), og tingen ble kjempebra. Nedkjøringene er fra baken, blandingen er utslitt, og poleringen er elendig. Men den skinner som et speil, barberer seg og blir ikke matt.

Boyarych 30-11-2005 15:14

Hvis det ikke er for mye trøbbel, tilbakestill den.

vegur 30-11-2005 15:51

Igjen, fra en slik sag er bare bladene små i størrelse, den fanger umiddelbart latteren, selv om den kan slipes til en barberhøvel

Kondrat 30-11-2005 16:29

2 osb "Hvis det er nødvendig, vil jeg tilbakestille koblingene."
Tilbakestill hvis ikke for vanskelig.
Takk skal du ha.

osb 02-12-2005 16:57

Du kan kjøpe den her

http://www.rekos.ru
_http://www.inpo.ru/
_http://www.tehservis.ru
_http://www.tehmet.ru

Reglan 02-12-2005 18:17

sitat: Opprinnelig skrevet av vegur:
Igjen, fra en slik sag er bare bladene små i størrelse, den fanger umiddelbart latteren, selv om den kan slipes til en barberhøvel

Jeg har en kniv laget av en slik sag. Min svigerfar (tidligere) ga den til meg og laget den selv foran mine øyne. Selvfølgelig viste kniven hans seg å være stygg, men jeg kunne ikke nekte gaven. Etter å ha skilt meg fra min kone og besøkt moren min, kastet jeg denne kniven inn på kjøkkenet siden den var unødvendig og skummel. Slik at det i det minste er en moralsk rett til å kaste den ut. Som om den vil ruste ned i søppel og i en bøtte. Så 4 år med hard utnyttelse på kjøkkenet, noen ganger i dager i vasken, gir ikke en pokker for ham. For en mor er den skarpeste kniven generelt den skarpeste. Noen ganger er det sant, men etter en lang periode i vasken, kommer det rust på selve slipingen, og deretter fjernes den umiddelbart med et bryne (5 ganger i løpet av tiden). Nå begynte jeg å huske hvor mange ganger i løpet av denne tiden jeg skjerpet det og jeg husket bare 2 ganger.

Konklusjon: For å forhindre at rust fester seg, etses bladet med ortofosforsyre over en oppvarmet kniv flere ganger, fargen viser seg å være nesten svart og motstandsdyktig mot slitasje.

vegur 03-12-2005 15:14

Det er rart, fra en slik sag blir den rød noen steder og blir svart andre når den kommer inn på kjøkkenet.
Og i skrivebordsskuffen skinner det sterkt av polish

Thorwald 05-12-2005 12:38

Jeg forstår innleggene om sagen fra sagbruket?
Akkurat i dag ville jeg spørre hva slags stål er det og er det verdt å bruke det til våre behov?
I løpet av helgen øvde jeg bare på å lage faser på et arbeidsstykke ved hjelp av et sagbruk. Jeg hadde den liggende uferdig i 2 år

Morgan 05-12-2005 14:27

Jeg laget den som et eksperiment fra tape fra en importert maskin for saging av stålstenger. Det viser tydelig et 5-millimeters lag av et annet metall sveiset til arbeidsdelen, tilsynelatende en hurtigkutter, og den ble brakt til RK. Tykkelse 0,9 mm - ikke egnet for en seriøs kniv, brukt som hjelpekniv. Bladlengde 78mm, håndtak - uidentifisert tre, ramme - titanring, montert på epoksy. Inntrykk - egenskapene er nær høyhastighetsskjæring.

Strøm 05-12-2005 21:58

sitat: Opprinnelig postet av Reglan:
Konklusjon: For å forhindre at rust fester seg, etses bladet med ortofosforsyre over en oppvarmet kniv flere ganger, fargen viser seg å være nesten svart og motstandsdyktig mot slitasje.

Kan du være mer spesifikk? Til hvilken temperatur skal bladet varmes opp?

HighMan 13-10-2012 11:37

Hei, herrer!
Jeg har flere gamle, verdiløse, enhånds tresager (baussager) liggende ved dachaen min. De er ikke lenger gjenstand for restaurering, som det var, siden de en gang ble "skjerpet" av overraskende skjeve hender. Så jeg tenkte, er det mulig å gi dette døde instrumentet et nytt liv, som kjøkkenredskap? Ja, de er stygt korrodert og er nå i en forferdelig tilstand, men det er sannsynligvis mulig å rense dem. På kjøkkenet, hvis de kutter godt, vil kona ta godt vare på dem, derfor vil den lave korrosjonsmotstanden ikke være så uttalt.
Men jeg vet ikke hva slags stål som ble brukt til disse sagene. En slags hurtigkutter? Hvis du tåler økt rust, vil knivene bli normale? De. Hvordan vil disse knivene holde en kant?
Hvis tross alt dette stålet er egnet for kniver, vennligst fortell oss hvordan du skjærer sagbladet i de nødvendige strimlene, for ikke å "slippe" stålet? Jeg har tenkt å kutte med en kvern, men det er vanvittig oppvarming på skjærestedet, så stålet vil "frigjøres". Så jeg vil gjerne at kunnskapsrike folk skal gi meg råd om hvordan jeg skal kutte riktig for ikke å ødelegge maskinvaren?
Nå skal jeg svare på spørsmålet: hvorfor vil jeg ikke gjenopprette disse sagene, men bruke dem om til kniver. Det er enkelt... Tenk deg avrundede sagtenner... Ja, det var akkurat det de ble! Dessuten ble ikke alle tennene bevart. Og den siste tingen: i vår kjøpte jeg en baufil "Zubr" for 300 rubler, jeg brukte den hele sommeren og den fortsetter å kutte normalt. Når det blir kjedelig, kjøper jeg en ny, siden prisen gjør at det er lettere å ikke skjerpe den, men å kjøpe en ny.

DocVV 13-10-2012 11:42

svært vanlig materiale. Ja, de ruster, blir fort matte og bøyer seg. Men ikke desto mindre, i landsbyen vår har slektninger tjent i 15 år allerede. De har blitt slipt til punktet for å sy og forblir mine favorittkniver. Hvorfor? Ja, fordi de er tynne og kuttet til og med dritmeislede. Og de slått på en grov slipesag ganske kraftig og i lang tid.
Hva slags stål? og xs. En slags "U", antar jeg, med en gjennomsnittlig hardhet på 50 enheter. Saging med en kvern med en tynn skive på 0,8-1mm. Den vil skjære gjennom raskere enn den vil slippe.

HighMan 13-10-2012 12:14

sitat: Ja, de ruster, blir fort matte og bøyer seg.

sitat: Hva slags stål? og xs. En slags "U", antar jeg, med en gjennomsnittlig hardhet på 50 enheter.

DocVV 13-10-2012 13:27

Nei. du kan prøve selv. Har gjenværende deformasjon når den bøyes. Hvis baufil hadde en veldig høy hardhet, ville de sprekke 2 ganger om dagen.
Og generelt har alle tresageverktøy lav hardhet. lerreter på båndsager, for pendelsagbruk er det også omtrent 50 +/-

Vladimir 972 13-10-2012 13:38

De satte på en eller annen måte en sirkelsag til meg, og den viste 42-47 hardhetsenheter. "Spotty" av noe slag. Jeg likte egentlig ikke kniven. De rådet henne til å bruke hakker til å luke i bedene, de sa at det ville skade henne.
Vennlig hilsen.

DocVV 13-10-2012 14:52

Jeg gjorde det på en eller annen måte fra en disk fra en seeder (?) Den ytre utskårne stripen var ikke noe sånt. utholdelig. Og den andre, nærmere kanten, ble kuttet ut og bøyd for hånd....tilsynelatende soneherding.

og 1111 13-10-2012 15:27

Jeg gjorde om hæler. De må slipes før hver bruk, deretter kuttes de etter behov. Du kan bare varme den i soner, da er smertene mindre, men skjerping er plagsomt. men når det gjelder hardhet, vil det ikke være 40, IMHO. Sliping er enda bedre etter bløtlegging i sterk saltløsning i min 20-30. da kan du skjerpe den skarpere og holde den mye lenger, den er testet flere ganger. Metoden er hentet fra boken «Håndverkshåndbok».

C_Cat 13-10-2012 21:42

sitat: Jeg har flere gamle, verdiløse, enhånds tresager (baussager) liggende ved dachaen min. De er ikke lenger gjenstand for restaurering, som det var, siden de en gang ble "skjerpet" av overraskende skjeve hender.

Med en kvern kan du lage en anstendig fil fra enhver "ubrukelig" fil med sliping på en halv time. Jeg pleide å slipe den på gamlemåten med en trekantfil, men etter å ha kjøpt en vinkelsliper mestret jeg slipingen med en kutteskive. Hvis ønskelig, kan du kutte alle tenner med hvilken som helst tonehøyde, bare lag markeringer på bladet med en markør.
Og til kjøkken kan du også bruke konstruksjonsspadler laget av rustfritt stål av passende størrelse.

Chump 14-10-2012 14:44

Jeg har en kjøkkenkniv (min første kniv) laget av en mekanisk sag, jeg er enig - den ruster, krever konstant pleie, men den gjør jobben sin.

sitat: Og til kjøkken kan du også bruke konstruksjonsspadler laget av rustfritt stål av passende størrelse.

Va-78 14-10-2012 15:03

Sovjetiske solidherdede baufilialsager, materialet for kniver er definitivt egnet.
For å kutte bedre må du senke kilen litt mot RK.
Over tid blir kniven helt mørk, og hva vil da skje med den. Du kan selvfølgelig etse det på forhånd for estetikk.

sitat: Har gjenværende deformasjon ved bøying

vvik 14-10-2012 15:08

Jeg putter aldri karbon på kjøkkenet for meg selv. Få av ulempene er listet opp ovenfor, men den absorberer også lukt. Da lukter kaken løk og andre herligheter....
Hvis du ikke tror det, er det bare å varme opp denne kniven litt med en lighter.....

HighMan 15-10-2012 16:43

Jeg trodde at sagene hadde høy hardhet, som jeg skrev over. Hvis hardheten er lav, så er det ingen vits i det! Hvis hardheten er rundt 50, så er det lettere å ta dritt Tramontina, prislappen er ganske guddommelig. Når det gjelder hardhet blir det ikke dårligere, det vil også være fullverdig rustfritt stål. Å, ja... Dritt absorberer heller ikke fremmed lukt.
Det viser seg at baufilen ligger i søpla.

Hyggelig 15-10-2012 17:05

sitat: Det viser seg at baufilen ligger i søpla.

paradoks 2010 15-10-2012 18:24

Jeg har laget et kjøkken universal av en baufil, nå bruker de det mest hjemme, etter en ukes bruk ble det mørkere og sluttet å stinke ved kapping, sliping med bryne suger, det gir et såpegutt, så jeg bruker musat, det gir et veldig aggressivt kutt

og 1111 15-10-2012 18:42

sitat: Så den absorberer også lukt.

sjef 15-10-2012 18:46

To Opineller har slått rot på kjøkkenet – karbon og rustfritt stål. Nerzha - "vakker", karbon - "arbeid".
Karbon kutter MYE lenger, og viktigst av alt, mer aggressivt enn rustfritt stål. Jeg redigerer begge med samme fine korn.

bodygard 17-10-2012 10:47

om emnet, ganske egnet materiale for små kjøkken, hvorfor lite? så tykkelsen på baufilen er ikke egnet til å lage en lang kokk av den

På kjøkkenet mitt har jeg 3 kniver fra en sag, riktignok fra et sagbruk fra sovjettiden (~3 mm tykt), de skjærer med et smell, jeg retter dem en gang hver 2-3 måned på et stykke fint sandpapir, til tross for at min kone og jeg bruker dem hver dag, basert på lukten Hei, la ikke merke til det, jeg skal prøve å varme det opp med en lighter i dag og lukte det
Det eneste er at alt har blitt grått og grått, og du kan fortsatt ikke kaste dem i vasken med skittent oppvask over natten

Jeg har den også fra et rustfritt stål hentet fra Tramontina, jeg sliper den oftere (det er 4-5 måneder siden jeg ga opp den og jeg bruker den ikke) og den skjærer seg som såpe...

Etter min mening er det lettere å tørke av karbon etter bruk enn å lide med rustfritt stål

Vennlig hilsen

kaiowas 17-10-2012 21:02

Hvorfor kalte de Tramontina to ganger for dritt? Det er noen veldig fine alternativer!

Visuell video:

En hurtigkutter er et stål som beholder skjæreegenskapene ved høye varmetemperaturer. Det er baufilbladet vi trenger. Men ikke hvilket som helst baufilblad, men et blad fra en pendelsag for metall. De bruker dem også til å sage skinner. Dimensjonene til slike malerier varierer. Vanligvis ligger de innenfor følgende grenser: tykkelse ca. 2 mm, lengde 400-500 mm, bredde 30-40 mm. Fargen er svart eller grå (etter fabrikkvarmebehandling), overflaten er grov å ta på.

Du finner stålkvaliteten på lerretet. Hvis det ikke er R6M5, men R3M3F2, ikke vær skremt, de kan byttes ut. Prisen på et slikt lerret på markedet kan variere fra 20 til 200 rubler. Når du undersøker, vær oppmerksom på hvor rett den er. Det er veldig vanskelig å finne en helt rett, så en liten bøyning kan tilgis.

Det er veldig nyttig å sjekke materialet for skjulte defekter og mikrosprekker før arbeid. Jeg kan foreslå én måte for dette, men det krever erfaring. Men den egner seg til å vurdere kvaliteten på både arbeidsstykket og ferdig produkt, og krever ikke utstyr. Ta metallstykket i den ene enden, uten å klemme for hardt, og før det til øret. Bruk puten til pekefingeren på den andre hånden, løp langs et skarpt fremspring, grater på arbeidsstykket eller langs skjærekanten på det ferdige produktet (på tvers, ikke langs, ellers vil du kutte av fingeren!!!). Hvis du hører en høy og tydelig ringing, er alt OK! Men for å lære å gjennomføre en slik vurdering, er det lurt å lytte til stål som er kjent for å være av høy kvalitet og som er kjent for å være defekt. Hvis du tydelig hører forskjellen, prøv å huske den godt. Dette vil være nyttig for deg mer enn én gang.

La oss nå gå tilbake til lerretet vårt. Spise generell regel: Når hardheten øker, øker også sprøheten. Tykkelsen på lerretet er ca 2 mm. Noen mener dette ikke er nok. Men styrken til bladet avhenger også av geometrien. Fra lengde, bredde, bladform og fasform.

Tre er ganske egnet for håndtaket. Den ligger behagelig og behagelig i hånden og blir ikke kald i kulda. Etter riktig behandling råtner den ikke og tar ikke opp vann. Hva slags tre er best å bruke og hvor får man tak i det? Bjørk, bøk, lønn, kirsebær, pære, valnøtt, buksbom og mahogni er også egnet. Og det er to måter å få dem på uten å bruke år på å tørke dem selv. Den første metoden er parkett.

Vi går til en butikk som selger bygge- og etterbehandlingsmaterialer. Vi finner en avdeling med parkett. Vi velger og kjøper. Hvis du vil, kan du finne nesten hva som helst, og dyr parkett selges ofte enkeltvis. Den andre metoden er resirkulerbare materialer. Vi ser i garasjen/dumpen/fra venner gamle møbler. For eksempel bord eller stoler. Det var ganske grei mengde ved på dem. Til denne kniven fant jeg et stolbein i bøk.

Vi trenger også en plate 3-5 mm tykk av messing eller bronse til hylsen og en messingstang med en diameter på 4-6 mm til naglen.

Vi må endre noe i det klassiske designet. Nemlig installasjonsmetoden. I en klassisk puukko (som finnene selv kaller knivene sine), passerer bladtangen gjennom hele håndtaket og er naglet fast på en underliggende skive. Dette er en pålitelig og god festemetode, men dette vil vi ikke gjøre.

For første gang er montering med en nagle ganske passende. Det er litt mindre pålitelig, men hvis det utføres godt, vil designet være ganske holdbart.

Nå må du velge en prototype. Blad: lengde – 100 mm, bredde – 23 mm, tykkelse – 2 mm. Håndtak: lengde (med bøssing og sopp) – 100 mm, bredde (bøssing/senter) – 24/27 mm, tykkelse (bøssing/senter) – 11/17 mm.

På maskinen må du fjerne overflødig metall fra arbeidsstykket. Gjør dette gradvis, ikke prøv å tvinge ting. Under drift varmes arbeidsstykket raskt og kraftig opp. Hold en bøtte med vann ved siden av deg og dypp arbeidsstykket i det oftere (kommentar fra Dmitry Kiryanov: "Jeg er helt enig om bøtten med vann ... Det er en bøtte, ikke en død halvliter tinn, hvor bare tuppen av bladet passer - en vanlig feil for nybegynnere..."). Dette stålet beholder sin krystallinske struktur når det varmes opp betydelig, men ved plutselige temperaturendringer kan det dannes mikrosprekker. De kan være årsaken til at kniver går i stykker under tilsynelatende ubetydelig belastning. Og så sier de: «Stål er sprøtt»... Vær spesielt forsiktig når du fjerner spissen. Jo tynnere metall, jo raskere varmes det opp.

Det eneste stedet som ikke bør berøres ennå er enden av skaftet. Vi vil utstede det senere. Etter at du har fjernet alt overflødig, justerer du de rette linjene på sideflaten av sirkelen. Spesielt baken og fremtidens cutting edge. Selv om det også er nyttig å trimme skaftet. Vær oppmerksom på stedet der bladet møter tangen. Ikke prøv å lage rette vinkler der, det vil svekke strukturen.

Nå må du forberede en nagle som skaftet skal festes med i håndtaket. Det er best å ta en messingstang med en diameter på 4-6 mm. Diameteren på naglen skal være litt mindre enn diameteren på hullet på skaftet. Hva du skal passe til hva er opp til deg. Vi vil bestemme lengden på naglen under fremstillingen av håndtaket.

Konkave bakker produseres ganske enkelt på maskinen, steinen er rund. Selvfølgelig er det verdt å prøve å gjøre dem senere, i det minste for praksisens skyld. De er gode til å score, men ikke like gode til gjennomskjæring. En flat kile er noe gjennomsnittlig i sine egenskaper. Men det er for komplekst og tidkrevende; hvis du fjerner det fra rumpa, bør rumpa være mye tykkere enn 2 mm. Og vi vil produsere lett buede "linseformede" nedstigninger. Lignende nedstigninger er laget på japanske kniver. De er flotte for gjennomskjæring.

Bakkene skal ha samme bredde, ha samme vinkel og ende samtidig og tydelig. Angående de to første punktene - øv, øv og øv igjen. Selv om du kan gjøre arbeidet ditt enklere. Se på pilken som Bushman bruker. Alt her er ganske enkelt - still inn ønsket vinkel, og lag nedstigninger for deg selv. Selv om, igjen, konkav. Jeg har ikke brukt en slik enhet selv, men jeg skal definitivt prøve den.

Nå om det faktum at utforkjøringene må avsluttes samtidig og tydelig. For å gjøre dette bruker jeg en veldig enkel stopper - samme elektriske tape. Vi spoler bladet flere ganger på stedet der bakkene skal slutte – og går! Slik ser det ut i aksjon. Ikke glem å avkjøle bladet ofte. Jo mindre område av temperaturforskjeller, jo bedre.

Å ta utforkjøringer er en veldig vanskelig og slitsom oppgave, spesielt hvis du ikke er vant til det. Slip derfor ikke lenger enn en halvtime til en time av gangen. Gå bort fra maskinen, gjør noe annet, og når du har hvilt, kan du gå tilbake til jobb. Ellers vil du begynne å stresse, bli irritert, ødelegge arbeidsstykket, og deretter gi opp det hele. Det er bedre å jobbe en halvtime om dagen og fullføre nedstigningene på en uke.

Mens du jobber, stopp med jevne mellomrom og kontroller kvaliteten på utforkjøringene. De må være absolutt symmetriske. Bredden på bakkene kan styres med øyet. Kontroller geometrien og ensartetheten ved berøring ved å kjøre tommelen og pekefingeren langs hele lengden av bakkene på begge sider samtidig.

Den største vanskeligheten her er at du ikke kan se på begge sider samtidig. Men med unntak av to steder! Den første er der skjærekanten møter hælen. Den andre er der baken blir til poenget. Vær spesielt oppmerksom på disse stedene.

Ikke prøv å oppnå knivskarphet umiddelbart når du fjerner utforkjøringer. Etter å ha fullført dette stadiet, vil skjærekanten fortsatt være ganske matt.

Når du er ferdig med skråkantene, fjern eventuelle grove kanter fra bladets plan. Vi skal lage små asymmetriske hakk på skaftet for bedre fiksering i håndtaket. Enden av skaftet er lett avrundet og skjerpet. Dette er hva som bør skje.

La oss nå komme ned til den kjedelige delen - sliping og polering. Dette er nødvendig for det første for beskyttelse mot korrosjon, og for det andre for et bedre gjennomskjæring.

Etappe én. Vi legger arbeidsstykket på bordet, tar en liten middels grov stein og begynner å slipe av med kanten av alle uregelmessighetene som gjenstår etter sliping. Vi kjører stangen langs bladet frem og tilbake. Mange ganger. Og så videre til overflaten blir homogen.

Etappe to. Vi tar en stor og lang rektangulær stein med middels finhet. Vi legger den på bordet og sikrer den om mulig. På denne steinen justerer vi bakkene og fjerner skjærekanten.

Etappe tre. Vi installerer en vulkanittskive på smergelen. Flott for forpolering. Når du polerer med det, akkurat som med vanlig sandpapir, dypp arbeidsstykket ofte i vann. Dette er hva som skjer etter polering.

Generelt kunne selvfølgelig bladet vært polert bedre. Det er til og med ønskelig, siden dette beskytter det mot korrosjon (overflatearealet i kontakt med et aggressivt miljø reduseres). Men det er nesten umulig å gjøre dette uten ekstra utstyr - stålet er veldig hardt og kan ikke poleres for hånd.

Hvis du ikke har en vulkanittskive, kan du bruke filthjul og slipepasta med forskjellig dispersjon. Prinsippet er det samme - fra større til mindre spredning.

På dette tidspunktet avslutter vi arbeidet med bladet og går videre til ermet. Messing og bronse fungerer bra for det. De korroderer ikke, er enkle å behandle, men samtidig ganske harde og holdbare. Jeg anbefaler ikke aluminium - det er for mykt og lett tilsmusset. Bøssingen skiller bladet fra håndtaket og reduserer belastningen på det svakeste leddet - den delen av tangen som er plassert rett bak bøssingen.

Først finner vi en plate med passende dimensjoner. Dette er den eneste delen jeg ikke engang vet hvor jeg skal få tak i (kommentar fra Dmitry Kiryanov: "Messingark: du kan finne gamle håndverksjubileumsmedaljer, tykkelse 5-6 mm (som "Vasyas 50-årsjubileum", etc.), det var slike inne sovjetisk tid"). Men jeg håper at dette ikke blir et stort problem for deg. Det er mulighet for å lage hylsen av hardt tre. I utgangspunktet, improvisere. Jeg fant en messingplate som var litt over 3 mm tykk.

På platen markerer vi omrisset av den fremtidige bøssingen og stedet hvor vi skal kutte for skaftet. Vi tegner snittmarkeringslinjen så dypt og tydelig som mulig.

Vi klemmer et 2,0 mm bor (pluss eller minus 0,2) inn i boret. Vi tar en kjerne (hvis ikke, vil en vanlig dyvel gjøre det) og kjerne det første hullet halvparten av diameteren til boret fra stedet der kuttet skal ende. La oss bore dette hullet. Vi kjerne det neste hullet halve diameteren til boret fra kanten av det forrige hullet. La oss bore. Etc. hele veien.

To viktige nyanser. Først bor du det neste hullet etter å ha boret det forrige. Dette gjør det lettere å fikse feil hvis det er noen. For det andre, bor det siste hullet ikke i nærheten av det nest siste, men der kuttet skal ende. Å fjerne jumperen vil være mye enklere. Dette er hva som bør skje.
Nå retter vi boret inn i hopperen til et av de sentrale hullene i en vinkel på omtrent 45 grader og borer den forsiktig ut. Vi borer ut alle hoppere vi kan. Etter dette utjevnes ujevnhetene med en flat fil. Vi justerer kuttet til skaftet passer helt inn i det.

Når kuttet er klart gjenstår det bare å gi hylsen sin endelige form. Først kutter vi av alt overflødig med en baufil, og glatter det deretter med sandpapir. Det er bedre å gjøre bøssingen 1-2 mm større enn nødvendig i henhold til planen, og justere den ved justering av håndtaket. Slik ser resultatet ut fra utsiden og innsiden.

Forbindelsen mellom hylsen og bladet må tettes. Det er best å lodde det. Det er også en hemmelighet her: under lodding, pakk bladet med en våt fille, dette vil beskytte det mot overflødig varme. Vi påfører loddesyre på stedet for bladet der hylsen skal være og fortinner den grundig. Vi klemmer bladet i en skrustikke med bladet ned. Vi fukter kuttet av bøssingene med syre. Vi legger bøssingen på skaftet og legger loddeboltspissen på den. Loddebolten varmer opp hylsen, den smelter tinnet og faller på plass. Etter dette kan du bruke en loddebolt til å gå langs gapet mellom skaftet og hylsen ovenfra og under. Et viktig poeng: før tinnet stivner, plasser hylsen strengt vinkelrett på bladet (forhåpentligvis vil ingen ta tak i den med bare hender). La nå det hele avkjøles. Du bør ikke helle kaldt vann. Noen steder kan det være dråper og flekker av tinn. Det er ikke estetisk tiltalende! Derfor tar vi en fil eller nålefil og sliper dem ned. Spesielt fra bladsiden.

Etter lodding skal det ikke være noe mellomrom mellom bladet og hylsen. Ellers vil vann/blod/smuss komme dit under drift og skaftet vil ruste. Vi kuttet ut en skinnpakning under bøssingen. Det er nødvendig for å sikre tettheten av forbindelsen mellom hylsen og håndtaket. Det meste beste pakninger er hentet fra en sovjetisk soldats belte, men annet moderat tykt, tett skinn vil gjøre det.

Nå har vi allerede nådd skaftet! Jeg har et rundt stolben i bøk, og det er det jeg skal bruke som utgangspunkt.

Ved hjelp av en kniv skjærer vi av det som definitivt er overflødig fra sideflaten på håndtaket, men la det være ca 5 mm treverk, som senere fjernes med sandpapir. Her er resultatet.

En av de vanskeligste operasjonene er å bore et hull for en nagle som skal sikre skaftet. Dette kan gjøres før og etter liming av håndtaket i skaftet, men risikoen for feil er fortsatt betydelig. For nå beste teknologi sånn er det. Vi legger skaftet på toppen av håndtaket parallelt med kuttet under det, trykk på hylsen til enden av det fremtidige håndtaket (pakningen må være på). Bruk en syl for å markere midten av hullet på treet. Vi borer håndtaket bare på den ene siden, opp til kuttet for skaftet. Diameteren på boret er 2/3 av naglens diameter.

Vi limer håndtaket. For å gjøre dette trenger du to typer binært lim - epoksy og "kald sveising". Dette må gjøres raskt, siden levetiden til epoksy (klassisk) er omtrent en time, og "kaldsveising" er 15 minutter. Først fortynner vi epoksyen og smører lærpakningen med den på begge sider. Vi setter pakningen på skaftet og presser den mot bøssingen. Deretter kutter vi og blander "kaldsveising". Vi ruller den til en tynn pølse i håndflatene og stapper den inn i hullet i håndtaket under skaftet. Ikke prøv å fylle alt med det ledig plass– skaftet skal fortsatt passe der. Faktisk, nå plasserer vi den der.

Vi hviler spissen mot det tykke trebrett og trykk på håndtaket ovenfra. Blir det veldig stramt mot slutten, kan du banke på det med en klubbe. Ikke overdriv, treet kan sprekke.