Rotolamento di seghe a nastro. Servizi di riparazione seghe a nastro largo
La disponibilità di un set completo di attrezzature, dispositivi e strumentazione è la prima condizione necessaria per la laminazione seghe a nastro.
È inoltre necessario valutare le condizioni tecniche dell'attrezzatura utilizzata, ovvero identificare i difetti e, se necessario, portarla in una condizione che soddisfi gli standard di precisione.
Durante le visite alle imprese, l'autore ha spesso notato l'assenza di determinati dispositivi e strumenti di controllo e misurazione o le condizioni insoddisfacenti delle attrezzature utilizzate e, di conseguenza, la pratica infruttuosa delle seghe a nastro rotanti.
Ad esempio, un “artigiano” ha provato a far rotolare le seghe a nastro senza manometro sul laminatoio. In un altro stabilimento è stato scoperto il gioco radiale e assiale del rullo di laminazione. Il motivo è l'usura della boccola in bronzo per mancanza di lubrificante. I due casi menzionati si riferiscono a violazioni evidenti, ma ci sono anche difetti nascosti nella tecnologia utilizzata, che sono piuttosto difficili da identificare.
Attrezzature, dispositivi e strumenti di misura per laminazione di seghe a nastro largo
Il kit di rotolamento della sega a nastro largo include quanto segue:
- un'unità (banco di lavoro) per la preparazione di seghe a nastro (preferibilmente a doppia faccia), comprendente una macchina rullatrice, un piano di riscontro lungo almeno 1,5 m, un'incudine piana, un blocco di rulli di sollevamento e un dispositivo per la molatura del bordo d'uscita del nastro la lama della sega;
- un set di martelli raddrizzatori, comprendente un martello con percussori tondi, un martello con disposizione incrociata di percussori longitudinali e un martello con disposizione obliqua di percussori longitudinali;
- una serie di righelli per controllare sia la planarità della lama che la rettilineità (convessità) del bordo d'uscita della lama della sega a nastro;
- una serie di modelli e righelli, incluso un indicatore, per monitorare lo stato di stress (grado di rotolamento) del web.
È opportuno ricordare ancora una volta che l'assenza di uno qualsiasi degli elementi sopra elencati non consentirà una laminazione di alta qualità.
La dotazione standard dell'unità per la preparazione delle seghe a nastro non prevede la fornitura di un blocco rulli di sollevamento e di un dispositivo per la molatura del bordo d'uscita. Pertanto, devono essere prodotti e installati in modo indipendente.
L'unità a rulli di sollevamento è installata in prossimità della macchina arrotolatrice e serve per eliminare flessione trasversale(scivoli) della lama della sega a nastro.
Il dispositivo per la rettifica del bordo d'uscita della lama è un motore elettrico con una mola montata su una slitta in un piano orizzontale dietro la piastra di riscontro. Questo dispositivo allinea il bordo d'uscita, cioè elimina la sua ondulazione locale. Questa è un'operazione molto importante che precede il rotolamento della lama, che successivamente garantirà un rotolamento di alta qualità della lama in un cono e l'affilatura dei denti.
Rilevazione di difetti e valutazione delle condizioni tecniche delle attrezzature per laminazione di seghe a nastro largo
Prima di tutto è necessario valutare le condizioni tecniche della laminatrice, anche se nuova. I professionisti dicono: "Perché valutare le condizioni tecniche di una nuova macchina per laminazione?" L'autore ha riscontrato nuove macchine laminatrici in cui la posizione relativa dei rulli di laminazione era insoddisfacente. Pertanto, anche un nuovo laminatoio dovrebbe essere controllato.
Nella tabella sono mostrati i metodi per valutare le condizioni tecniche del laminatoio e la sua installazione sull'unità per la preparazione delle seghe a nastro.
| NO. | Indicatore controllato | Consentito deviazione, mm |
Strumento e metodo di controllo |
| 1 | Diametro dei rulli di laminazione (superiore e inferiore) | 0,02 | Micrometro. La differenza di diametro dei rulli di laminazione è controllata |
| 2 | Parallelismo degli assi dei rulli di laminazione nel piano orizzontale | 2 (con una lunghezza di 1000 mm) | Sugli alberi dei rulli di rotolamento sono fissate frecce lunghe 500 mm. Nella posizione destra, le frecce dovrebbero chiudersi, quindi girare a sinistra. Viene misurato il divario risultante |
| 3 | Parallelismo degli assi dei rulli di laminazione nel piano verticale | 2 (con una lunghezza di 1000 mm) | Le frecce vengono utilizzate secondo il punto 2, che vengono installate alternativamente verticalmente, prima nella posizione superiore, quindi in quella inferiore. Viene misurata la deviazione dal filo a piombo |
| 4 | Eccentricità radiale della superficie di lavoro dei rulli di laminazione superiore e inferiore | 0,01 | Supporto magnetico con comparatore |
| 5 | Durezza della superficie di lavoro dei rulli di rotolamento superiori e inferiori | 2HRC | Tester di durezza |
| 6 | La dimensione dell'asse maggiore delle ellissi formata come un'impronta sulla lastra dai lati superiore e inferiore | 5,0 |
Una lastra di rame o alluminio viene compressa tra i rulli di una macchina laminatrice. La pressione viene rimossa e gli assi maggiori delle ellissi delle impronte risultanti (stampe) vengono misurati con un calibro. |
| 7 | Parallelismo della piastra bloccata nei rulli di laminazione rispetto alla superficie della tavola su cui è installata la laminatrice | 2 (con una lunghezza di 200 mm) | Tra i rulli si trova una piastra piana di 300x200 mm costituita da una lama da sega. Un misuratore di altezza viene utilizzato per misurare la differenza di distanze tra i bordi della piastra e la superficie della tavola su cui è installata la rullatrice |
| 8 | Raggio della superficie di lavoro dei rulli di rotolamento nella sezione assiale | Modello del raggio | |
| 9 | Valutazione delle condizioni della superficie di lavoro dei rulli di laminazione | Ispezione visiva utilizzando una lente d'ingrandimento per ammaccature, scheggiature e altri danni | |
| 10 | Installazione delle superfici di lavoro della piastra di riscontro, dell'incudine e del rullo di rotolamento inferiore sullo stesso piano orizzontale | 0,1 | Per il controllo e l'installazione viene utilizzato un bordo dritto lungo 2 m |
Si prega di notare che la valutazione degli indicatori 6 e 7 è un controllo indiretto delle condizioni dei rulli rotanti e della loro posizione relativa, ma è abbastanza sufficiente per la pratica delle seghe a nastro rotanti.
Per eseguire il test secondo l'indicatore 8, viene realizzata una sagoma del raggio, che è una parte di un anello su cui viene lavorata tornio. Lo spazio tra la superficie di lavoro del rullo di laminazione e la dima indica usura o deformazione plastica della superficie di lavoro del rullo di laminazione e la necessità di riaffilarla.
Nel valutare le condizioni della superficie di lavoro del rullo di laminazione (indicatore 9), è necessario prestare attenzione a rischi, ammaccature, scheggiature e altri danni: non sono accettabili.
Valutazione integrale (generale) delle buone condizioni tecniche della macchina laminatrice e dei suoi corretta installazione sull'unità per la preparazione delle seghe a nastro si verifica la planarità della lama della sega a nastro, cioè l'assenza di deformazioni residue del nastro dopo la laminazione, che portano alla perdita di planarità della lama della sega a nastro.
Naturalmente, identificare i difetti nelle attrezzature di rotolamento delle seghe a nastro è un lavoro piuttosto complesso e richiede determinate abilità e pratica.
Spero che il materiale presentato nell'articolo aiuti gli specialisti tecnici nello svolgimento di questo lavoro. Se necessario, è possibile contattare l'autore per consigli e assistenza tecnica.
11. Preparazione delle seghe a nastro: rotolamento, affilatura dei denti, riparazione delle seghe.
La rullatura è un'operazione per effetto della quale vengono preventivamente create utili sollecitazioni interne alla lama della sega (prima dell'installazione nella macchina), aumentando la rigidità trasversale della sega creata dalla sua tensione sulle pulegge della macchina. Con la laminazione simmetrica vengono laminate in larghezza da tre a cinque tracce dal centro verso i bordi: le tracce esterne si trovano a una distanza di 10...15 mm dalla linea delle cavità dei denti e dal bordo posteriore (posteriore) del sega. La correttezza del rotolamento è controllata dalla curvatura trasversale (freccia di deflessione lungo la larghezza del nastro) utilizzando una sagoma speciale. La deflessione di una sega normalmente rullata è di 0,15...0,3 per le pulegge cilindriche di macchine e di 0,4...0,6 mm per le pulegge a forma di botte (valori più alti si applicano alle seghe più sottili e larghe).
I denti delle seghe a nastro vengono affilati su macchine TchL con mole in corindone a profilo conico piatto a 45° (ZP) con granulometria 40...25 su legante bachelite (B) con durezza C1 - ST1. Lo spessore del cerchio è di 0,2,...0,33 di passo del dente. La buona qualità è assicurata dalla seguente modalità di affilatura: velocità periferica di rotazione della mola
20...25 m/s; avanzamento a tuffo per passata 0,02...0,06 (fino a 0,1) mm; numero di passaggi 4...6 (fino a 7).
La rifinitura dei denti consiste nel levigare i bordi anteriore e posteriore con una pietra per affilare a grana fine fissata in un apposito supporto. La durata di una sega con denti rettificati aumenta del 15...20%. La finitura viene eseguita utilizzando un dispositivo manuale.
La riparazione delle lame delle seghe a nastro comprende la localizzazione delle crepe, il taglio delle aree difettose della lama e la preparazione delle sezioni dell'inserto. È necessario localizzare le singole crepe con una lunghezza non superiore al 10–15% della larghezza della sega, ma non superiore a 15 mm. La localizzazione viene effettuata praticando fori con un diametro di 2...2,5 mm all'estremità della fessura.
In presenza di singole crepe lunghe, nonché di crepe di gruppo (4-5 pezzi con una lunghezza di 400-500 mm) e di due denti rotti in fila, l'area difettosa viene tagliata. La lunghezza di taglio deve essere di almeno 500 mm per evitare difficoltà durante la modifica.
12. Installazione delle seghe a nastro: metodi di tensione, dispositivi di guida, regolazione delle pulegge.
1. Il bordo tagliente della sega deve sporgere oltre il bordo della puleggia della sega fino all'altezza del dente.
2. Lo spostamento della cinghia lungo le pulegge è impedito regolando la posizione dell'asse della puleggia superiore (insieme alla puleggia) sui piani verticale (inclinazione in avanti - indietro) e orizzontale (girare a sinistra - destra). L'angolo di inclinazione della puleggia in avanti (per lavoratore) è di 0,2–0,3°.
3. La forza di tensione della sega, N, totale per entrambi i rami del nastro, viene impostata in base alla larghezza e allo spessore della sega:
dove σ è lo sforzo di trazione nella sezione del nastro (50–60 MPa); UN, B– larghezza e spessore del nastro, mm.
4. La distanza tra i dispositivi di guida e la sega deve essere compresa tra 0,1 e 0,15 mm. Il contatto della sega con i dispositivi di guida è consentito solo durante il taglio di parti curve.
5. Durante il funzionamento, la sega a nastro non deve presentare movimenti ondulatori o emettere suoni vibranti. La forza di tensione dovrebbe essere minima per escludere questi fenomeni.
6. La sega non deve rimanere inattiva per un lungo periodo. Quando si ferma la macchina per lunghi periodi, la tensione sulla sega deve essere rimossa.
7. È necessario pulire regolarmente la lama della sega da resina, sporco e segatura aderente.
8. In alcuni casi, si ottengono buoni risultati lubrificando le seghe con acqua, soluzione di sapone, una miscela di gasolio e olio per macchine utilizzando il metodo a goccia o a spruzzo.
22.05.2015
Scopo e tipi di seghe a nastro
Le seghe a nastro sono l'utensile da taglio delle seghe a nastro: seghe da carpenteria, divisorie e seghe da tronchi. Le seghe utilizzate in queste macchine differiscono solo per dimensione e profilo dei denti e si dividono in tre tipologie: da carpenteria (strette), da divisore (medie) e da tronchi (larghe). I primi due tipi sono prodotti secondo GOST 6532-53 e le seghe per tronchi - secondo GOST 10670-63 "Seghe a nastro per segare tronchi e travi". Le seghe a nastro vengono utilizzate per il taglio curvo e longitudinale di tavole, travi, tronchi e materiali in lastre di legno.
Progettazione di seghe a nastro
La progettazione delle seghe a nastro è caratterizzata dalle dimensioni della lama (larghezza B del nastro, compresi i denti, spessore 5, lunghezza L), profilo e dimensione dei denti del tagliente. Le dimensioni della lama della sega a nastro dipendono principalmente dalla struttura delle seghe a nastro: la distanza tra gli assi delle pulegge della sega k, il loro diametro D e la larghezza.
Lunghezza della sega a nastro può essere determinato dalla formula
Poiché il nastro viene fornito dal produttore in rotoli, quando si taglia la lunghezza stimata è necessario tenere conto del margine di saldatura e nel punto di saldatura mantenere il passo complessivo dei denti.
Spessore della sega a nastro dipende dal diametro della puleggia della sega e deve soddisfare le dipendenze
L'entità delle sollecitazioni di flessione, che sono di grande importanza specifica nel bilancio complessivo delle sollecitazioni, dipende dal rapporto tra lo spessore della sega e il diametro della puleggia. L'entità delle sollecitazioni derivanti dalla flessione della sega
L'entità delle sollecitazioni di flessione a s/D=0,001 sarà
La resistenza alla trazione temporanea nel sito di saldatura non supera i 70-80 kgf/mm2. Pertanto, con un fattore di sicurezza minimo pari a 2, la sollecitazione in una sega funzionante dovrebbe essere inferiore a 35-40 kgf/mm2. A questo proposito, si sforzano di utilizzare lo spessore minimo possibile della sega e diametri grandi delle pulegge.
La larghezza della lama della sega a nastro dipende dalla larghezza delle pulegge della sega e può superare quest'ultima solo per l'altezza dei denti. Nella scelta della larghezza delle seghe a nastro da carpenteria per il taglio di pezzi curvi è inoltre necessario tenere conto del raggio di curvatura R mm del taglio e dell'allargamento dei denti laterali Δs mm. Quindi la larghezza della sega
Le seghe più larghe si piegheranno sezione trasversale, che li porterà a tagliare e persino a scivolare via dalle pulegge.
Vengono utilizzati per tagliare parti con un raggio di curvatura molto piccolo macchine per seghetti alternativi, in cui i seghetti alternativi vengono utilizzati come strumento da taglio. Dimensioni dei seghetti alternativi: L = 130/140 mm, B = 2,3/8 mm, s = 0,26/0,5 mm, t = 0,6/1,5 mm. Parametri angolari di un dente con bordo posteriore dritto: α = 5/10°, β = 40/45°. Le dimensioni delle seghe da carpenteria, divisorie e per tronchi sono riportate nella tabella. 25.
Ogni tipo di sega GOST ha il proprio profilo dei denti. Ad esempio, per le seghe divisorie ce ne sono due: profilo I - con cavità allungata e profilo II - con bordo posteriore dritto (Fig. 41.6). Le seghe divisorie con profilo del dente I vengono utilizzate quando si sega legno tenero duro e congelato, con profilo del dente II - quando si sega legno tenero. Le dimensioni dei denti della sega a nastro dipendono dal loro spessore, larghezza e dalle condizioni di taglio.
Per le seghe a nastro da carpenteria con larghezza 10-60 mm, le dimensioni dei denti sono determinate dalle seguenti espressioni approssimative (mm):
Nelle seghe a nastro per dividere e segare tronchi le dimensioni dei denti sono uguali (mm):
Per le seghe con dentatura stradata il passo si riduce del 25-30%. I valori angolari dei profili dei denti forniti da GOST sono mostrati in Fig. 41. L'angolo anteriore dei denti deve essere il più ampio possibile, poiché in questo caso si riduce la potenza di taglio e si riduce la forza di pressione sul piano orizzontale, che sposta la sega dalla puleggia. Tuttavia, quando si aumenta l'angolo di spoglia γ, è necessario tenere conto delle proprietà del materiale da tagliare e della resistenza del dente, che dipende dalla sua dimensione e dall'angolo di affilatura β. L'angolo γ deve essere mantenuto entro 20-35°.
Saldatura con sega a nastro
La saldatura delle seghe a nastro viene eseguita nel caso di preparazione di nuove seghe da nastro arrotolato, riparazione di seghe in presenza di crepe significative (oltre 0,12 V) o rotture. Comprende le seguenti operazioni: marcatura, rifilatura, smussatura, saldatura, trattamento termico del cordone saldato, sua pulizia e raddrizzamento. Una saldatura corretta richiede che la giuntura sia a metà strada tra le parti superiori dei denti adiacenti della sega saldata. Per fare ciò, prima di tagliare, segnare la sega utilizzando un righello, una squadra e un graffietto.
La marcatura e il taglio delle aree difettose (durante la riparazione di una sega) devono essere eseguite secondo lo schema mostrato in Fig. 42. La larghezza della cucitura B dipende dallo spessore della sega s ed è approssimativamente pari a 105. Dopo la marcatura, la sega viene tagliata lungo le linee segnate ab e cd utilizzando le forbici o uno scalpello. Le estremità tagliate vengono raddrizzate con un martello su un'incudine e pulite con una lima. Le estremità della sega sono saldate con una sovrapposizione. Per mantenere lo spessore della giuntura saldata uguale allo spessore della sega, le sue estremità sono smussate (smussate) all'interno della striscia contrassegnata. La smussatura viene eseguita manualmente con una lima su un apposito dispositivo, oppure su fresatrici o affilatrici. Le estremità affilate vengono accuratamente pulite con carta vetrata e sgrassate.
Le estremità delle seghe vengono saldate in presse speciali con barre saldanti, apparecchi per saldatura elettrica o fiamma di una fiamma ossidrica. Le presse con barre saldanti vengono riscaldate a 830-1000 ° C nei forni a muffola PM-6. Le estremità della sega saldata vengono installate in una pressa di saldatura e la saldatura viene posta tra di loro sotto forma di una piastra di 0,075-0,15 mm di spessore insieme al flusso - borace disidratato. Il flusso è necessario per proteggere le superfici da saldare dall'ossidazione e per migliorarne la bagnatura. Quindi le barre saldanti riscaldate vengono inserite nella pressa e fissate saldamente al punto di saldatura mediante viti. Dopo che la saldatura si è sciolta e le barre si sono raffreddate fino a raggiungere un colore rosso scuro, queste vengono rimosse e l'area di saldatura viene raffreddata nella sezione fredda della pressa. Dopo un po ', la sega viene temperata per 1-2 minuti utilizzando le stesse barre, ma riscaldata ad una temperatura di 650-700 ° C. Per la saldatura, saldature d'argento P-Sr-45, P-Sr-65 o ottone L62 con una temperatura di fusione 605-905° C. Dopo il raffreddamento, il giunto viene ripulito dalle incrostazioni e limato su entrambi i lati con una lima personale fino ad uno spessore pari allo spessore della lama della sega. Quindi viene arrotolato il luogo di saldatura.
Per collegare le estremità del nastro, è possibile utilizzare il metodo di saldatura elettrica di testa utilizzando i dispositivi ASLP-1. Le estremità delle seghe vengono tagliate con un angolo di 90° C, fissate nei morsetti della saldatrice, messe in contatto e alimentate. Non appena le estremità delle seghe vengono riscaldate allo stato plastico, la corrente viene interrotta e le estremità delle seghe vengono spostate ancora più strettamente spostando i morsetti finché non vengono saldate. Questo metodo non è stato ancora ampiamente utilizzato poiché richiede attrezzature speciali.
Raddrizzatura e rullatura di seghe a nastro
A la modifica delle seghe a nastro, i difetti vengono individuati ed eliminati nello stesso modo in cui si raddrizzano le seghe a telaio. Data la grande lunghezza delle seghe e il loro piccolo spessore, i difetti dovrebbero essere eliminati con molta attenzione, utilizzando principalmente una rullatrice. Meno la sega a nastro viene tagliata con i martelli giusti, più lunga sarà la sua durata. Pertanto, in caso di emergenza, si dovrebbe ricorrere al raddrizzamento, se possibile sostituendolo con un rotolamento.
Rotolamento Il taglio a nastro viene eseguito in due modi.
Il primo metodo: il rotolamento simmetrico viene eseguito in modo simile al rotolamento delle seghe a telaio e consiste nell'allungare la parte centrale della lama (Fig. 43, a). Il rotolamento inizia dalla parte centrale della lama e termina, non raggiungendo 10-15 mm da un lato fino alla linea delle cavità dei denti, dall'altro fino al bordo posteriore della sega. La laminazione, la raddrizzatura e il controllo qualità della preparazione della sega vengono eseguiti su tavoli speciali dotati di rullatrice, incudine, piastra di prova e rulli di supporto per lo spostamento della sega. Il grado di rotolamento è determinato dalla freccia della curvatura trasversale quando si piega la sega utilizzando un righello corto. La deflessione dovrebbe essere di circa 0,2-0,4 mm per le pulegge con corona diritta e 0,3-0,5 mm per le pulegge con corona convessa. Valori di deflessione più elevati si applicano alle lame a nastro più larghe e più sottili. Un controllo accurato della curvatura laterale della sega può essere effettuato utilizzando una dima convessa con raggio di curvatura corrispondente ad una sega opportunamente lavorata. Inoltre, verificare la rettilineità del bordo posteriore della sega posizionandola su una piastra piana di prova e applicando un lungo bordo dritto sul bordo.
Il secondo metodo di laminazione delle seghe a nastro è chiamato laminazione a cono (Fig. 43,b). Il rotolamento inizia a una distanza di 15-20 mm dalla linea della cavità del dente. Più vicino al bordo posteriore della sega, la pressione dei rulli aumenta. L'ultimo segno dei rulli di rotolamento non deve trovarsi a più di 10 mm dal bordo posteriore. Di conseguenza, il tagliente risulta essere più corto di quello posteriore e, quando messo in tensione, riceve uno stress maggiore rispetto al resto della sega. Il bordo posteriore di una sega che è stata smussata e posizionata su una piastra di prova piatta formerà un arco circolare con il centro rivolto verso i denti. La quantità di convessità di questo bordo su una lunghezza di 1 m serve come caratteristica del grado di rotolamento. La freccia di convessità viene determinata utilizzando un righello di prova con un indicatore lungo l'intera lunghezza della sega. La convessità della freccia dovrebbe essere pari a 0,3-0,5 mm su una lunghezza di 1 m, con valori maggiori riferiti a seghe più larghe. Se una parte della lama lungo la lunghezza della sega presenta una convessità maggiore del necessario, questo punto deve essere fatto rotolare con una pressione crescente sui rulli dal bordo posteriore al bordo tagliente. Se invece la convessità è piccola, rullare con pressione crescente dei rulli dal tagliente verso la parte posteriore. Il secondo metodo di rotolamento è il migliore per le seghe a nastro larghe, soprattutto quando il riscaldamento non è uniforme su tutta la larghezza della lama.
Installazione delle seghe a nastro nella macchina
Il normale funzionamento di una sega a nastro dipende non solo dalla qualità della preparazione della sega, ma anche dalla sua corretta tensione e installazione nella macchina. Per fare ciò, devono essere soddisfatte le seguenti condizioni:
1. Durante l'installazione e il funzionamento, la sega a nastro deve essere posizionata sulle pulegge della sega in modo che il tagliente sporga oltre il bordo delle pulegge di almeno la metà dell'altezza del dente, ma non più della sua altezza.
2. La tensione della sega deve essere sufficiente a garantirne la rigidità nella direzione laterale e in media essere almeno 5-6 kgf/mm2.
3. I dispositivi di guida della sega devono essere montati e regolati sulla sega con uno spazio non superiore a 0,1-0,15 mm.
Per evitare lo spostamento della lama della sega lungo la puleggia a causa delle componenti orizzontali delle forze di taglio, la mancata corrispondenza della tensione risultante della sega con la sua linea centrale, il riscaldamento della sega, ecc., una serie di misure preventive. Le pulegge delle seghe sono realizzate con bordi convessi e la convessità non si trova al centro, ma più vicino a 25-40 mm dal tagliente. Per evitare che la cinghia scivoli, le pulegge piatte vengono inclinate (per l'operatore) rispetto all'asse orizzontale con un angolo di 10-15 pollici e le seghe vengono arrotolate su un cono. Inoltre, la maggior parte delle macchine moderne consente di ruotare la cinghia puleggia superiore attorno al suo asse verticale a causa dello spostamento laterale del supporto anteriore dell'albero della puleggia. Tale rotazione (con il ramo di lavoro verso l'esterno) consente di trattenere la sega durante un forte riscaldamento e taglio verso l'interno. I dispositivi di guida lo rendono possibile per proteggere la sega da forti flessioni laterali, dallo scivolamento delle pulegge e smorzare le vibrazioni risonanti.Durante il lavoro è necessario vigilare attentamente sulla pulizia delle superfici delle pulegge della sega, pulendole tempestivamente da polvere, segatura, resina, ecc.
Requisiti tecnici per seghe a nastro
Le deviazioni massime nelle dimensioni delle seghe a nastro non devono superare i valori specificati nella tabella. 26.
La rugosità delle superfici laterali delle seghe deve essere almeno di classe 7 secondo GOST 2283-57. Non sono ammesse crepe, delaminazioni, graffi e bruciature da molatura. La tela deve essere raddrizzata e arrotolata in modo uniforme. Ogni 10 m sulla sega dovrebbe essere presente un segno che indica il tipo di sega, le sue dimensioni, GOST. Ad esempio, per le seghe a nastro per tronchi secondo lo schema: “Saw PLB Bхsхt GOST 10670-63”.
