Come realizzare un compressore a vite. Compressore fai-da-te: con costi minimi da rottami metallici
Il compressore può essere utilizzato in un'ampia varietà di applicazioni − per gonfiaggio pneumatici, aerografia, verniciatura ricambi eccetera. Possedere strumenti necessari e certo conoscenze tecniche, è del tutto possibile produrre autonomamente questa unità sulla base di un frigorifero convenzionale. Un compressore fatto in casa produce circa 7 atmosfere, il che è abbastanza per una normale officina di garage, quindi molte persone pensano sempre più a come realizzare un compressore del genere? Compressore per frigorifero fai da te risulterà abbastanza silenzioso e, soprattutto, economico in termini di costi.
In media, la produzione di questa unità richiederà circa mille rubli per tutti i componenti.
Prima di provare a ricavare il nostro da un vecchio frigorifero, devi confrontare queste due opzioni, ad es. , venduto nei negozi specializzati, e la nostra versione fatta in casa. È possibile identificare il totale diverse differenze principali fra loro:
- Il design del compressore di fabbrica contiene un motore elettrico che trasmette la coppia alla camera di lavoro attraverso una trasmissione a cinghia. Per quanto riguarda il compressore fatto in casa, è costituito da un alloggiamento e dal motore stesso, senza cinghie.
- Nella versione di fabbrica sono già installati sistemi automatici di limitazione della pressione, filtri di ingresso e uscita, misuratori di pressione, ecc. In un compressore da un frigorifero, dovrai installare tu stesso l'apparecchiatura di controllo, tenendo conto di tutte le funzionalità.
- Sebbene la maggior parte dei compressori di fabbrica ne sia dotata sistemi automatici, alcuni modelli economici non dispongono di questa funzionalità. In altre parole, queste unità dovranno essere spente in modo indipendente, annotando l'ora sull'orologio. I compressori fatti in casa sono principalmente dotati di un relè di protezione che spegne il motore in caso di rischio di surriscaldamento.
- Alcuni modelli di fabbrica potrebbero non avere alcuna lubrificazione. Naturalmente, la loro durata è breve, ma non emettono emissioni diverse. Questa circostanza è molto importante, soprattutto se la pistola a spruzzo si comporta in modo piuttosto capriccioso, non tollerando varie impurità. Per quanto riguarda i compressori fatti in casa, c'è molto di questo olio. A proposito, devi prestare attenzione a quale versi: i sintetici non si combinano molto bene con quelli normali, quindi non è necessario versare proprio nulla.
- caratteristica principale compressore fatto in casa è che funziona in modo molto silenzioso, soprattutto se si inseriscono correttamente tutti i tubi, mantenendo una tenuta ermetica. Per quanto riguarda i compressori di fabbrica, sono più rumorosi, quindi il loro utilizzo è possibile solo fuori casa.
- Il costo di produzione di un compressore fatto in casa è molto basso, perché prendiamo i componenti principali da vecchie apparecchiature e l'apparecchiatura di controllo ci costerà mille rubli. Per quanto riguarda il compressore di fabbrica, la situazione è diversa.
- È impossibile apportare modifiche tecniche al compressore di fabbrica. In altre parole, se l'unità non è abbastanza potente, può essere utilizzata solo come pompa e niente di più. Opzioni fatte in casa La cosa buona è che puoi aggiungere alcune parti ad essi, ad esempio un grande ricevitore, grazie al quale puoi aumentare significativamente la potenza del dispositivo.
- Il compressore di fabbrica è completo dispositivo tecnico, quindi qualsiasi improvvisazione con esso è impossibile. Con un'unità fatta in casa, puoi fare quasi tutto: prendere alcune parti all'esterno del corpo o nascondere tutto in una scatola e attaccare una maniglia sopra per un facile trasporto.
- SU compressore fatto in casaÈ possibile installare una ventola per raffreddare il dispositivo dall'esterno.
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La maggior parte dei compressori frigoriferi hanno alcune limitazioni in termini di lavoro. Esistono diverse modalità in totale:
- Normale - da 16 a 32 C.
- Subnormale: da 10 a 32 C.
- Tropicale - da 18 a 43 C.
- Subtropicale - da 18 a 38 C.
Tuttavia, le modalità combinate sono più comuni, avendo una portata diversa.
Quindi, un compressore fatto in casa possono essere molto più efficienti di quelli di fabbrica, in termini di lavoro con l'aria.Il video mostra una versione di un compressore fatto in casa per gonfiare le ruote
Lavori di smantellamento
Per realizzare un compressore fatto in casa da un frigorifero, è necessario effettuare i preparativi iniziali. Consiste in alcuni lavori di smantellamento, vale a dire Dobbiamo semplicemente rimuovere il compressore dal frigorifero stesso. Si trova sul retro del frigorifero, nella parte inferiore. Per rimuoverlo abbiamo bisogno di un set base di strumenti: pinze, chiavi inglesi e due cacciaviti (positivo e negativo).
Sul compressore ci sono tubi collegati al sistema di raffreddamento. Questi tubi devono essere tagliati con una pinza, ma in nessun caso devono essere tagliati con un seghetto. Il fatto è che con questo metodo si formano inevitabilmente piccoli trucioli che possono entrare nel compensatore.
Quindi passiamo alla rimozione del relè di avvio: è una normale scatola nera da cui sporgono dei fili. Svitiamo gli elementi di fissaggio, quindi tagliamo i fili che portano alla spina. Dobbiamo ricordarci di segnare la parte superiore e inferiore della staffetta di partenza: questo ci sarà utile in futuro. A proposito, insieme all'unità stessa prendiamo anche tutti gli elementi di fissaggio.
Controllo della funzionalità
Dopo aver rimosso il compressore, è necessario verificarne la funzionalità.Il fatto è che stiamo rimuovendo il dispositivo da un vecchio frigorifero, quindi dobbiamo assicurarci che la nostra unità sia ancora “viva”. Quindi, appiattiamo i tubi con una pinza: questo è necessario affinché il flusso d'aria li attraversi. Successivamente, dobbiamo mettere il relè di avvio nella posizione in cui si trovava nella struttura del frigorifero. Questo è molto importante perché se la posizione non è corretta c'è il rischio di danni al dispositivo, nonché di guasto dell'avvolgimento del compressore.
Sul corpo del relè sono presenti dei fili ai quali è necessario avvitare un pezzo di filo con una spina. È meglio avvolgere il punto di connessione con nastro isolante per eliminare il rischio di scosse elettriche. Colleghiamo il dispositivo a una presa di corrente. Se hai fatto tutto correttamente, il compressore funzionerà e l'aria scorrerà dai suoi tubi. A proposito, è necessario contrassegnare da quale tubo esce il flusso d'aria e in quale entra.
Istruzioni passo passo
Prima di iniziare a crearne uno tuo, devi assicurarti di avere tutto materiali necessari e strumenti.Ti invitiamo a guardare un video con una descrizione dettagliata del processo di una delle opzioni di produzione
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Oltre al compressore stesso, che abbiamo precedentemente tolto dal frigorifero, avremo bisogno:
- Ricevitore. In questo caso, puoi utilizzare il corpo di un vecchio estintore o saldare il corpo lamiera e tubi.
- Tubi vari. In questo caso, la lunghezza di un tubo deve essere di almeno 600 mm e degli altri due di circa 100 mm. In questo caso, puoi prendere i tubi dall'auto.
- Vari materiali di consumo: filtri benzina e diesel, filo, fascette, manometro e resina epossidica.
- Strumenti correlati, ad es. cacciaviti, pinze, trapani, ecc.
- Inoltre, abbiamo bisogno del solito asse di legno, che sarà la base dell'intera struttura. Fissiamo il compressore ad esso utilizzando normali viti autofilettanti. Il fissaggio deve essere eseguito esattamente nella stessa posizione che occupava nella progettazione del frigorifero.
Ne prendiamo uno qualsiasi contenitore di plastica volume adeguato (da 3 litri o più). Nella parte superiore è necessario praticare un paio di fori per adattarli alla dimensione dei tubi di uscita. Inseriamo i tubi, quindi riempiamo il tutto resina epossidica. Il tubo di ingresso nel quale entra l'aria deve essere posizionato in modo tale che dalla sua estremità al fondo del ricevitore ci siano circa 200 mm. Il tubo di uscita dovrebbe essere immerso dieci centimetri all'interno.
Questa è la descrizione di un ricevitore in plastica, ma per una maggiore tenuta è meglio realizzare il ricevitore in una custodia di ferro. In questo caso non è necessario riempire tutto di resina e i tubi vengono semplicemente saldati. Inoltre, solo un ricevitore in ferro può installare un manometro.
Per installarlo è necessario praticare un foro per il dado sul corpo del ricevitore. Lo inseriamo e poi lo prepariamo. Solo allora avvitiamo il manometro in questo dado, dopodiché il lavoro è completato. Ora colleghiamo il ricevitore alla nostra base usando il filo. Lo schema sarà qualcosa del genere:
Ci sono molte foto e video del suo lavoro su Internet, ad esempio viene mostrato come viene utilizzato nell'aerografia e per dipingere vari pezzi di ricambio, quindi la fattibilità della sua fabbricazione è abbastanza ovvia. Infine, dobbiamo aggiungere alcuni tocchi aggiuntivi al nostro dispositivo.
Devi prendere uno dei tubi, lungo dieci centimetri, e metterlo sul filtro. Se questo risulta difficile, puoi riscaldare leggermente l'estremità del tubo per facilitarne l'inserimento sul raccordo. Mettiamo la seconda estremità del tubo sull'ingresso del nostro dispositivo. In questo caso, il filtro proteggerà dall'ingresso di polvere nell'alloggiamento. Il secondo tubo da 10 centimetri deve collegare l'ingresso del ricevitore e l'uscita del compressore. In questo caso è meglio serrare i punti di collegamento con fascette. Il nostro terzo tubo deve essere posizionato sul filtro diesel e l'altra estremità deve essere inserita nell'uscita del ricevitore. In questo caso verrà successivamente collegato il raccordo del filtro libero attrezzature varie per aerografia, verniciatura a spruzzo, ecc.
Un altro video sull'argomento
Alcuni dati tecnici e caratteristiche del servizio
È abbastanza difficile dire in modo inequivocabile quale pressione mostrerà un particolare compressore. Molto dipende dalla marca specifica e dalla durata del dispositivo stesso. A proposito, le vecchie unità mostrano prestazioni ancora migliori di quelle moderne.
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La manutenzione del nostro dispositivo fatto in casa è un punto molto importante nel funzionamento.Il lavoro principale consisterà nella sostituzione dei filtri diesel e benzina, nonché nel cambio dell'olio nel dispositivo. Il design dei compressori contiene solitamente tre tubi di rame. Ne abbiamo usati due in precedenza e il terzo è rimasto intatto. È il più corto e sigillato alla fine. Quindi, l'olio viene scaricato attraverso di esso. Per fare ciò è necessario tagliare la parte sigillata, quindi scaricare il trattamento e attraverso di essa viene effettuato il riempimento.
È necessario riparare il compressore?
Per quanto riguarda la riparazione del dispositivo risultante, allora qui ognuno decide da solo- se abbia senso armeggiare con questo oppure no.
La riparazione consisterà nel far suonare il relè e nel cambiare l'olio nel dispositivo. Se le manipolazioni effettuate non hanno aiutato, non è assolutamente necessario inventare qualcos'altro. È meglio buttare via il dispositivo usato e crearne uno nuovo. Inoltre, il prezzo dell'emissione non supera i 1000-1500 rubli.
Conclusione
Fondamentalmente, abbiamo capito come realizzare un compressore da un frigorifero.
La fattibilità della sua fabbricazione difficilmente può essere sopravvalutata, perché con l'aiuto di questo dispositivo è possibile eseguire vari lavori di aerografia, gonfiaggio di pneumatici, verniciatura di vari componenti e altri lavori che richiedono forza di pressione.Un ulteriore vantaggio è che un dispositivo del genere può essere utilizzato a casa, perché fa poco rumore. In realtà, questo è lo stesso frigorifero, solo senza parti del corpo non necessarie.
I compressori consigliati per l'ordinazione sono presentati di seguito:
Descrizione e caratteristiche
CALIBRO KMK-800/9
Tipo di compressore: olio per pistoni
Tipo di motore: elettrico
Potenza: 800 W
Massimo. capacità del compressore - 110 l/min
minimo pressione - 0,2 bar
Massimo. pressione - 8 bar
Volume del ricevitore - 9 l
Guida (tipo) - diretto
O un laboratorio.
Per il montaggio abbiamo bisogno di:
1. Compressore dal frigorifero.
Se lo togliete dal frigorifero tagliate 30 centimetri del tubo di rame, ci servirà in seguito.
2. Ricevitore.
Questo è un contenitore durevole per l'aria compressa. Puoi ricavarlo da una bombola di freon vuota, che viene utilizzata per riempire i condizionatori d'aria. Il modo più semplice per trovarlo è contattare qualsiasi centro assistenza auto che offra servizi di ricarica per condizionatori auto. Buttano via le bombole vuote.
Come ricevitore è adatta anche una bombola di propano rossa da 50 litri. Puoi acquistarlo su Avito per 500 rubli.
Successivamente, avremo bisogno dei pezzi di ricambio del compressore acquistato. Li puoi trovare in qualsiasi grande negozio di ferramenta, nel reparto elettroutensili.
3. Pressostato.
4. Regolatore di pressione.
5. Adattatore rapido.
6. Valvola di sicurezza 10 bar.
7. Manometro da 10 a 12 bar.
8. Separatore di umidità.
9. Quattro piccole ruote.
10. Piccole cose. Per facilitare la ricerca dei pezzi, andiamo in qualsiasi negozio di idraulica e acquistiamo tutto dall'elenco.
Tutte le parti dovranno essere collegate secondo lo schema.
Per affidabilità e tenuta connessioni filettate, si consiglia di utilizzare una speciale colla sigillante.
Una parte importante del nostro compressore è il filtro dell'aria.
Un'ottima soluzione sarebbe quella di utilizzare un classico filtro benzina.
Acquistiamo anche un tubo per l'aspirapolvere presso il negozio di automobili.
La piattaforma su cui verranno montati il compressore e il ricevitore sarà realizzata in compensato o truciolare.
Fissiamo il ricevitore utilizzando nastro d'acciaio.
Iniziamo a montare.
Praticare tre fori con un diametro di 10 mm nel ricevitore.
Utilizzando carta vetrata per pulire l'area di saldatura, saldare il nipplo ai fori.
Attacciamo le ruote acquistate al compensato.
Fisseremo il ricevitore sul carrello risultante.
Il compressore del frigorifero è fissato con viti autofilettanti.
Mettiamo il nostro filtro della benzina sull'ingresso del compressore.
Effettueremo il collegamento tramite un pezzo di tubo di aspirazione.
Mettiamo un tubo flessibile sull'estremità di aspirazione del compressore.
Il tubo dovrebbe essere staccato con un morso in posizione. Il collegamento al tubo avviene mediante fascetta a vite senza fine.
Ora assembliamo l'unità di automazione.
Avvitiamo nel foro il pressostato, la valvola di sicurezza, il manometro e il regolatore di pressione.
Colleghiamo l'adattatore rapido al regolatore di pressione.
Il passaggio finale è collegare gli elementi idraulici.
E a loro fissiamo un'unità di automazione preassemblata.
Un pezzo di tubo di rame. La sua funzione è quella di alleviare la pressione.
Dopo che il compressore ha pompato aria nel ricevitore, il pressostato apre la valvola attraverso la quale viene rilasciata la pressione nel sistema di scarico.
Questo viene fatto per facilitare l'avvio del compressore, poiché non si avvierà sotto pressione.
Attacciamo il tubo all'estremità. Per fare ciò è necessario espandere un'estremità del tubo come in figura. Questo può essere fatto usando una sfera d'acciaio e un martello.
E collegare l'estremità estesa al pressostato.
Colleghiamo la seconda estremità al raccordo tramite un tubo del vuoto.
Il nostro compressore è pronto, ma affinché sia sufficiente per i lavori eseguiti in garage, è stata prevista la possibilità di collegare un ricevitore aggiuntivo tramite un tubo dell'ossigeno.
Per fare ciò, oltre a quanto sopra, è necessario acquistare:
Due serbatoi di propano da 50 litri.
15 metri di tubo dell'ossigeno.
Adattatore a sgancio rapido per tubo per il collegamento di utensili pneumatici.
Tee per combinare i cilindri.
Due valvole a sfera da 1/2, 3 raccordi da 1/2, un raccordo a T da 1/2, fascette a vite senza fine.
Mettendo tutto insieme, ottieni un vero, grande compressore.
Come ogni meccanismo, un tale compressore ha pro e contro.
Professionisti.
Innanzitutto, il costo di assemblaggio è di 5.500 rubli. Circa 2 volte più economico di un compressore dello stesso volume.
Il secondo è il rumore di funzionamento, perché non è più rumoroso di un frigorifero.
Il terzo, e forse il più importante, è l’affidabilità. Poiché l'affidabilità dei frigoriferi sovietici è fuori dubbio, il che significa che dureranno a lungo.
Per quanto riguarda l'automazione del compressore, tutto dipende dalla tua scelta. Dopotutto, il prezzo dello stesso pressostato inizia da 500 e termina a 3000 rubli.
4. Elevata manutenibilità. Dopotutto, in caso di guasto, non ci saranno problemi con i pezzi di ricambio.
Ora riguardo ai contro.
Recentemente, i compressori hanno guadagnato popolarità tra gli armeggiatori. Sono realizzati sulla base di quasi tutti i motori, calcolando la potenza dell'unità base in base al numero di consumatori. Per le officine domestiche sono richieste unità di compressione fai-da-te.
I compressori dei frigoriferi spesso rimangono operativi anche dopo che il frigorifero stesso si è rotto o è diventato obsoleto. Sono a bassa potenza, ma senza pretese nel funzionamento. E molti artigiani ne realizzano installazioni fatte in casa abbastanza decenti. Vediamo come puoi farlo da solo.
Parti e materiali
Parti richieste:- Bombola di propano da 11 kg;
- Attacco da 1/2" con filettatura interna e tappo;
- Lastre di metallo, larghezza – 3-4 cm, spessore – 2-4 mm;
- Due ruote con piattaforma di montaggio;
- Compressore di refrigerazione da un frigorifero;
- Adattatore da 1/4 di pollice;
- Connettore per valvola di ritegno in ottone;
- Raccordo per tubo in rame da ¼ di pollice – 2 pezzi;
- Apparecchiature per la regolazione della pressione del compressore;
- Bulloni, viti, dadi, fumlent.
- Saldatrice inverter;
- Cacciavite o trapano;
- Frese per metalli con rivestimento in titanio;
- Una turbina o un trapano con attacchi abrasivi;
- Spazzola metallica;
- Rullo per tubi di rame;
- Chiavi inglesi regolabili, pinze.
Assemblaggio del compressore
Fase uno: preparare il ricevitore
Sciacquiamo accuratamente la bombola di propano liquefatto vuota con acqua. È molto importante rimuovere in questo modo tutte le rimanenti miscele di gas esplosive.
Sovrapponiamo l'adattatore di 1/4 di pollice nel foro terminale del cilindro. Lo scottiamo su tutti i lati saldandolo e lo sigilliamo con una vite.
Posizioniamo il ricevitore su ruote e supporti. Per fare questo, prendiamo pezzi di piastre metalliche, le pieghiamo ad angolo e le saldiamo sul corpo dal basso. Saldiamo le ruote con una piattaforma di montaggio agli angoli. Montiamo una staffa di supporto nella parte anteriore del ricevitore.
Passaggio due: installare il compressore
Sopra il ricevitore posizioniamo i telai di montaggio per il compressore realizzati con piastre metalliche. Controlliamo la loro posizione con una livella a bolla e li scottiamo. Posizioniamo il compressore sui bulloni di bloccaggio tramite cuscinetti ammortizzanti in gomma. Questo tipo di compressore avrà una sola uscita attraverso la quale l'aria viene pompata nel ricevitore. I restanti due, che aspirano aria, rimarranno intatti.
Fase tre: collegare la valvola di ritegno e l'adattatore all'attrezzatura
Selezioniamo una fresa metallica di diametro adeguato e utilizziamo un cacciavite o un trapano per realizzare un foro nell'alloggiamento per il giunto. Se sul corpo del giunto sono presenti forme sporgenti, smerigliarle con un trapano (per questo è possibile utilizzare una normale carta vetrata elettrica o una smerigliatrice con disco abrasivo).
Posizionare il raccordo nel foro e saldarlo lungo la circonferenza. La sua filettatura interna deve corrispondere al passo e al diametro della filettatura di atterraggio sulla valvola di ritegno.
Utilizziamo una valvola di ritegno in ottone per piccoli compressori. Chiudiamo l'uscita di rilascio della pressione con un bullone adatto, poiché il gruppo di controllo è già dotato di una valvola di rilascio.
Per installare un pressostato o un pressostato con tutta l'apparecchiatura di controllo, montiamo un altro adattatore da 1/4 di pollice. Facciamo un foro al centro del ricevitore, non lontano dal compressore.
Stringiamo la valvola di ritegno con un adattatore da 1/2 pollice.
Colleghiamo l'uscita del cilindro del compressore e la valvola di ritegno con un tubo di rame. Per fare ciò, svasiamo le estremità dei tubi di rame con uno strumento speciale e li colleghiamo con adattatori filettati in ottone. Stringiamo la connessione con chiavi regolabili.
Fase quattro: installare l'apparecchiatura di controllo
L'insieme dell'apparecchiatura di controllo è costituito da un pressostato (pressostato) con un sensore di controllo, una valvola di sicurezza o valvola limitatrice di pressione, un raccordo adattatore con filettatura esterna e diversi rubinetti e manometri.
Prima di tutto installiamo il pressostato. Deve essere leggermente rialzato al livello del compressore. Utilizziamo un giunto di prolunga con filettatura esterna e avvitiamo il relè attraverso il nastro sigillante.
Attraverso l'adattatore installiamo un sensore di regolazione della pressione con manometri. Completiamo il montaggio con una valvola limitatrice di pressione e due rubinetti per le uscite dei tubi.
Passaggio cinque: collegare l'elettricità
Utilizzando un cacciavite, smontiamo l'alloggiamento del pressostato, aprendo l'accesso ai contatti. Colleghiamo il cavo a 3 fili al gruppo di contatti e distribuiamo ciascuno dei fili secondo lo schema di collegamento (inclusa la messa a terra).
Allo stesso modo colleghiamo il cavo di alimentazione, dotato di spina per presa di corrente. Riavvitare il coperchio del relè in posizione.
Fase sei: revisione ed esecuzione dei test
Per trasportare unità compressore Fissiamo una maniglia speciale al telaio del compressore. Lo facciamo da scarti di profilo quadrato e tubo tondo. Lo fissiamo ai bulloni di serraggio e lo dipingiamo nel colore del compressore.
Colleghiamo l'installazione a una rete 220 V e ne controlliamo la funzionalità. Secondo l'autore, per ottenere una pressione di 90 psi ovvero 6 atm, questo compressore impiega 10 minuti. Utilizzando un sensore di regolazione, l'attivazione del compressore dopo una caduta di pressione viene regolata anche da un determinato indicatore visualizzato sul manometro. Nel suo caso, l'autore ha configurato l'installazione in modo che il compressore si riaccenda a partire da 60 psi o 4 atm.
L'ultima operazione rimasta è il cambio dell'olio. Questa è una parte importante Manutenzione tali impianti, perché non dispongono di una finestra di ispezione. E senza petrolio, tali macchine possono funzionare solo per un breve periodo.
Svitiamo il bullone di scarico sul fondo del compressore e scarichiamo i rifiuti in una bottiglia. Girando il compressore su un lato, riempire un po' di olio pulito e riavvitare il tappo. Ora è tutto in ordine, puoi utilizzare il nostro compressore!
Per verniciare un'auto, di norma, viene utilizzato un dispositivo di spruzzatura della vernice. Questo è un compressore d'aria e una pistola a spruzzo ad esso collegata. Se stai progettando tale attrezzatura per il tuo garage, puoi realizzare tu stesso un compressore o acquistare un modello di fabbrica.
È abbastanza ovvio cosa comprare prodotto pronto molto più semplice. Ciò comporta minori costi di manodopera. Tuttavia autoproduzione- Questo è un notevole risparmio finanziario. Inoltre, gli esperti affermano che un potente compressore elettrico fatto in casa per un'auto con relè e ricevitore può essere molto più efficiente e durevole di un prodotto di serie. Di seguito ti diremo come realizzare tu stesso un compressore per verniciare un'auto sotto tensione a 220 V.
Compressore fai da te per verniciare auto
Ovviamente per lavorare dovremo raccogliere determinati materiali. Quindi, per assemblare un compressore d'aria da 220 V fatto in casa per verniciare un'auto, avremo bisogno delle seguenti parti:
- manometro;
- cambio con filtro di protezione olio e umidità;
- relè per la regolazione della pressione;
- filtro di pulizia per motori a benzina;
- traversa per acqua con filetto interno;
- adattatori filettati;
- morsetti;
- il motore;
- ricevitore;
- olio motore;
- interruttore per tensione 220V;
Materiali per un compressore fatto in casa - tubi di ottone;
- tubo resistente all'olio;
- asse di legno;
- siringa;
- prodotti per rimuovere la ruggine;
- prigionieri, dadi, rondelle;
- sigillante, nastro antifumo;
- smalto per metalli;
- sega o lima
- ruote per mobili;
- filtro del motore diesel.
Compilare questo elenco non è difficile. Dopo che avremo raccolto tutto ciò di cui abbiamo bisogno, possiamo metterci al lavoro.
Assemblaggio del motore
Iniziamo a lavorare con l'elemento più importante: il motore, che creerà la quantità richiesta di pressione dell'aria. Qui possiamo utilizzare il motore di un frigorifero non necessario.
Il suo dispositivo include un relè, che sarà necessario per mantenere una determinata pressione dell'aria. Gli esperti dicono che i vecchi modelli sovietici permettono di ottenere di più alta pressione rispetto ai nuovi motori importati.
Togliamo il motore dal frigorifero, lo puliamo accuratamente e lo trattiamo con un prodotto per evitare l'ossidazione della custodia. Dopodiché sarà pronto per la verniciatura.
Rimozione del motore del frigorifero Ora devi cambiare l'olio nel motore. Il semisintetico è abbastanza adatto a questo: non è peggiore dell'olio motore e contiene molti additivi utili.
Il motore ha 3 tubi: 1 chiuso e 2 aperti, attraverso i quali circola l'aria. Per determinare i canali di ingresso e di uscita, accendere il motore e ricordare dove entra l'aria e da dove esce. Il tubo chiuso serve solo per il cambio dell'olio, quando si lavora con la lima si effettua un taglio in modo tale da evitare che la segatura entri nel tubo. Rompiamo la fine, togliamo l'olio e ne versiamo uno nuovo, utilizzando a questo scopo una siringa.
Per sigillare il canale dopo il cambio dell'olio, selezionare una vite di sezione adeguata, avvolgerla attorno al nastro sigillante e avvitarla saldamente nel tubo.
Montiamo il motore insieme al relè su una tavola spessa, che fungerà da base. Scegliamo la posizione in cui era nel frigorifero. Ciò è necessario perché il relè di avviamento è estremamente sensibile a come è posizionato. Di norma, su di esso sono presenti i contrassegni corrispondenti: rispettali posizione corretta affinché il relè funzioni stabilmente e correttamente.
Montiamo il motore sulla scheda preparata
Un serbatoio d'aria è un elemento necessario che è necessariamente incluso nel dispositivo compressore. Deve essere progettato per una certa quantità di pressione affinché il dispositivo funzioni correttamente. Possiamo utilizzare vecchi contenitori di estintori da dieci litri come ricevitore: sono durevoli e ermetici.
Invece di una valvola di avviamento, avvitiamo un adattatore filettato sul ricevitore: per la tenuta utilizziamo uno speciale nastro FUM. Se il futuro ricevitore presenta sacche di ruggine, queste devono essere rimosse mediante molatura e lavorazione con mezzi speciali. Per eliminare le sacche di corrosione interne versare il prodotto ed agitare bene. Quindi installiamo la croce d'acqua utilizzando il sigillante. Possiamo supporre che il ricevitore fatto in casa sia pronto.
Usiamo un vecchio estintore come serbatoio per l'aria compressa Assemblaggio del dispositivo
Fissiamo il ricevitore dell'estintore insieme al motore su una base costituita da una tavola spessa. Utilizziamo dadi, rondelle e prigionieri come mezzi di fissaggio. Il ricevitore deve essere posizionato verticalmente. Per fissarlo, prendiamo tre fogli di compensato, in uno di essi facciamo un foro per il cilindro. Fissiamo i restanti due fogli ad una base di legno e ad un foglio di compensato che sostiene il ricevitore fatto in casa. Avvitiamo le ruote sul fondo della base di legno. accessori per mobili per una migliore manovrabilità del meccanismo.
Mettiamo un tubo di gomma sul tubo di ingresso del compressore, al quale colleghiamo un filtro detergente per motori a benzina. Non saranno necessari morsetti aggiuntivi poiché la pressione dell'aria in ingresso è relativamente bassa. Per evitare la presenza di umidità e particelle di olio nel flusso d'aria, installiamo in uscita un filtro separatore olio-umidità per motori diesel. Qui la pressione sarà già piuttosto elevata, quindi per un fissaggio aggiuntivo è necessario utilizzare morsetti speciali con fissaggio a vite.
Lo schema seguente mostra come viene assemblato uno fatto in casa Compressore per automobili per la verniciatura delle automobili.
Schema del compressore per la verniciatura dell'auto Successivamente colleghiamo un filtro per rimuovere l'olio e l'umidità all'ingresso del cambio, che ci servirà per disaccoppiare la pressione nel motore e nel cilindro. Effettuiamo il collegamento tramite una croce d'acqua con la sinistra o lato destro. Sul lato opposto della croce installiamo un manometro per monitorare il livello di pressione nella bombola. Montiamo un relè per la regolazione sull'estremità superiore della croce. Tutti i collegamenti sono sigillati mediante sigillante.
Con l'aiuto di un relè possiamo fornire al ricevitore la pressione di cui abbiamo bisogno, garantendo allo stesso tempo il funzionamento graduale del meccanismo. Il relè è regolato da due molle, una delle quali imposta il limite di pressione superiore e la seconda quello inferiore. Colleghiamo un contatto al compressore, il secondo è collegato alla fase zero della rete. Colleghiamo il secondo ingresso di rete del compressore tramite un interruttore a levetta alla fase di rete. L'interruttore a levetta consentirà di accendere e spegnere il dispositivo dalla rete elettrica senza rimuovere la spina dalla presa. Effettuiamo saldature e isoliamo tutti i contatti elettrici. Dopo la verniciatura, il nostro compressore per auto fatto in casa sarà pronto per essere testato.
Compressore fatto in casa per dipingere un'auto Testare e configurare un compressore fatto in casa per verniciare le automobili
Per il test, colleghiamo una pistola a spruzzo all'uscita. Mettiamo l'interruttore a levetta in posizione off e inseriamo la spina nella presa elettrica. Impostare il regolatore del relè sul valore più basso e accendere l'interruttore a levetta. Per il controllo utilizziamo un manometro. Ci assicuriamo che il relè apra regolarmente la rete al momento giusto. Usando l'acqua con detergente Controlliamo la tenuta di tutti i tubi e le connessioni.
Successivamente, svuotiamo il contenitore dell'aria compressa: dopo che la pressione scende a un certo livello, il relè dovrebbe accendere il motore. Se tutto funziona correttamente, puoi provare a utilizzare il dispositivo per dipingere un oggetto adatto. Consideriamo la qualità e ci assicuriamo che il dispositivo funzioni stabilmente e possa essere utilizzato per lavorare sulle auto.
Utilizzando un compressore da 12 volt, è possibile gonfiare pneumatici, rimuovere detriti e polvere, soffiare (pulire) gli elementi della griglia, gonfiare palloni, fornire aria compressa a una pistola a spruzzo, ecc.
Se il compressore è dotato di ricevitore, la sua modalità operativa sarà più semplice. Dopotutto, un tale contenitore crea una fornitura di aria compressa, che consente di fare delle pause nel funzionamento del compressore.
Allo stesso tempo, la qualità dell'aria fornita aumenterà, poiché il ricevitore equalizza la pressione, attenua le pulsazioni, raffredda l'aria compressa proveniente dal compressore e raccoglie la condensa.
Accessori richiesti
La nostra installazione sarà composta da due parti principali: un compressore e un ricevitore: il corpo dell'estintore. Per un funzionamento sicuro e affidabile del dispositivo, è importante che la pressione creata dal compressore (140 psi ≈ 10 bar ≈ 10 kg/cmq) non superi la pressione per la quale è progettato il corpo dell'estintore (20 bar ≈ 20 kg/cmq).
Per creare un'installazione che funzioni in modalità automatica, avremo bisogno dei seguenti accessori:
- un gruppo di intercettazione sul ricevitore con un sistema di canali filettati;
- valvola di sicurezza;
- manometro con scala in bar;
- pressostato interruttore;
- valvola sotto forma di valvola a sfera;
- tubi spiralati e lineari;
- pistola ad aria;
- Batteria da 12 Volt;
- raccordi, bocchettoni e adattatori.
- chiavi e pinze;
- trapano e crimpatrice (mezzi per crimpare capicorda);
- seghetto e forbici;
- O-ring e nastro FUM;
- filo per maglieria e nastro biadesivo;
- pezzo Tubo di plastica.
Realizzazione di un ricevitore dall'alloggiamento di un estintore per un compressore da 12 V
È meglio scegliere un estintore con un grande volume per il ricevitore. In questo caso, la sua efficienza quando si lavora in tandem con un compressore sarà maggiore.
Successivamente, svitiamo la valvola di intercettazione con un tubo, ne scuotiamo il contenuto dal corpo (di solito si tratta di una sostanza a base di fosfati di ammonio, poiché è la più economica, ma potrebbero esserci altre composizioni).
Successivamente sciacquiamo più volte l'interno del corpo dell'estintore con acqua pulita. Pulisci l'esterno del contenitore con un panno pulito e asciuga l'interno con un asciugacapelli.
Apparecchiatura ricevente
Prima di questa fase di lavoro, confrontiamo ancora una volta le caratteristiche del compressore e del precedente alloggiamento dell'estintore e ci assicuriamo che il nostro ricevitore soddisfi le capacità del compressore sotto tutti gli aspetti.
Avvitiamo un gruppo di chiusura con un canale centrale e quattro fori laterali filettati nel collo del contenitore metallico.
Avvitiamo una valvola di sicurezza in uno dei canali laterali, regolandola su una pressione di apertura inferiore.
Dei due manometri disponibili, selezionare quello calibrato in unità di pressione bar e avvitarlo anche nell'altro canale laterale sull'unità di bloccaggio.
Nei due canali rimanenti avvitiamo un adattatore e un pressostato, l'elemento principale del sistema di automazione, che accende il compressore quando la pressione nel ricevitore diventa inferiore a quella operativa.
Avvitiamo una valvola a sfera dall'alto nell'unità di intercettazione per fornire aria compressa dal ricevitore o dalla sua intercettazione.
Successivamente, utilizzando una serie di anelli di gomma, nastro FUM e chiavi, sigilliamo e rinforziamo le giunture di tutti gli elementi con l'unità di bloccaggio e quest'ultima con il corpo del futuro ricevitore.
Resta da avvitare sulla valvola a sfera, anche utilizzando un O-ring e nastro FUM, un adattatore per installare un tubo a spirale, all'altra estremità del quale andrà collegato un utensile alimentato ad aria compressa (noi abbiamo una pistola pneumatica) attraverso lo stesso adattatore.
Tubazioni del compressore
Per prima cosa controlliamo la sua funzionalità collegandolo a una batteria da 12 volt e ci assicuriamo che tutto sia in ordine.Mettiamo un adattatore per tubo sul raccordo di uscita del compressore. Sigilliamo utilizzando nastro FUM e stringiamo saldamente il connettore esagonale con le chiavi.
Installiamo il compressore sul ricevitore nel luogo in cui verrà successivamente riparato. Tagliamo il tubo all'uscita con le forbici, lasciando una piccola prolunga sulla quale inseriamo un raccordo rettangolare in plastica. È necessario dare la direzione desiderata al tubo che ne uscirà e collegarlo all'adattatore presente sul ricevitore. Tra le ultime due parti nel tubo viene tagliato un connettore esagonale: funge anche da valvola di ritegno.
Installazione del compressore sul ricevitore
Incolliamo strisce di nastro biadesivo sulle superfici di appoggio della base del compressore. Ciò ti consentirà di prefissare i nodi l'uno rispetto all'altro e di contribuire ulteriormente alla forza della connessione.Quindi, utilizzando una pinza e un filo di legatura, che facciamo passare attraverso i fori nella base, avvitiamo saldamente il compressore al ricevitore.
Produzione della parte di supporto dell'installazione
Per fare ciò, avrai bisogno di un pezzo di tubo di plastica di dimensioni paragonabili al diametro esterno del ricevitore. Utilizzando un seghetto, tagliare tre anelli di uguale larghezza dal tubo.
Realizziamo una sezione trasversale in due anelli in modo che possano essere posizionati sul ricevitore. Taglia il terzo anello in due parti uguali. Saranno loro, infatti, le “gambe” della nostra installazione.
In due anelli, nei punti diametralmente opposti ai tagli, praticiamo dei fori usando un trapano. Facciamo lo stesso nei semianelli al centro.
Colleghiamo gli anelli con i semianelli in coppia utilizzando viti e trapano, avvitando l'hardware dal lato dell'anello intero diviso.
All'interno degli anelli elastici, coprendo le teste delle viti, incolliamo una striscia di nastro biadesivo per fissare gli anelli sul corpo del ricevitore dal basso.
Installiamo gli anelli sul ricevitore, distribuendoli lungo il taglio. Per fissare saldamente gli anelli sulla superficie del ricevitore, incolliamo anche una striscia sotto ciascuna estremità dell'anello, partendo dal taglio e dal basso.
Selezione della pressione nel ricevitore e impostazione del relè
Dopo aver collegato i tubi e acceso il compressore, controlliamo l'accumulo di pressione nel ricevitore utilizzando un manometro e il funzionamento dell'installazione utilizzando una pistola pneumatica quando l'alimentazione è disattivata. Rilasciamo la pressione nel ricevitore utilizzando la valvola di sicurezza tirando l'anello sullo stelo.
Tagliamo un filo del filo dal compressore e colleghiamo le sue estremità al pressostato utilizzando capicorda e una pinza crimpatrice. Accendiamo nuovamente il compressore e ci assicuriamo che la pressione nel ricevitore aumenti.
