Come realizzare un tavolo per una macchina a quattro lati. Tabella delle coordinate per una perforatrice: tipologie, produzione fai da te

L'efficienza e la precisione della lavorazione dei pezzi dipendono in gran parte dalla qualità della macchina. Un meccanismo correttamente selezionato è la chiave per la conformità del prodotto a tutti gli standard e le tolleranze specificati. Un ruolo importante nel rispetto della tecnologia di perforazione è svolto da una tabella di coordinate.

Concetto e tipologie

Il tavolo è un manipolatore per il fissaggio del pezzo in lavorazione. Esternamente si presenta come una piastra con la possibilità di fissare la parte utilizzando:

• metodo meccanico;
• metodo del vuoto;
• peso proprio del pezzo.

I prodotti hanno uno, due e tre gradi di libertà. Ciò significa che l'avanzamento viene effettuato lungo le coordinate X, Y, Z. Per la foratura di parti piane sono sufficienti movimenti orizzontali. Con un prodotto voluminoso o con una fresa fissa è necessario lo spostamento verticale del tavolo.

Per i grandi impianti di perforazione industriale vengono prodotti cuscinetti di coordinate lunghi. Sono dotati di un proprio telaio di montaggio. Sia la parte che l'unità di elaborazione stessa sono montate su tale dispositivo. Il tavolo per piccole macchine è realizzato con fissaggio all'apparecchio o al piano del banco di lavoro.

Per mettere in movimento il tavolo, il design può essere:

• meccanico;
• elettrico;

Quest'ultimo tipo è il più preciso, ma il costo di un tale dispositivo è significativo.

Produzione di elementi portanti

I materiali per realizzare la struttura del tavolo sono:

• ghisa;
• metallo;
• alluminio.

Quest'ultimo materiale viene utilizzato per circuiti con carichi leggeri e basse forze di torsione. Questa opzione è accettabile quando si fora legno o plastica.

Profilo del telaio in alluminio estruso, montato su connessioni filettate. Questo crea una solida base. Vantaggi del materiale:

• basso peso;
• accessibilità;
• facilità di installazione.

Molte aziende producono kit già pronti per assemblare tavoli con le tue mani.

Le strutture di base in fusione sono spesso in ghisa. Il loro peso è significativo, ma le forze che possono sopportare sono piuttosto elevate. Tali tavoli vengono utilizzati per grandi volumi di produzione. L'installazione viene eseguita sulla fondazione, in modo permanente.

Il telaio saldato è L'opzione migliore sia per gli impianti produttivi che per uso domestico. L'importante è ridurre lo stress di saldatura del metallo rilasciandolo durante la saldatura con le proprie mani. Altrimenti, quando il motore prende velocità, potrebbero apparire delle crepe nel telaio.

Per le perforatrici utilizzarne due schemi tecnologici tavolo:

• attraverso;
• portale

Il primo viene utilizzato per pezzi sfusi. Permette di eseguire altre manipolazioni sul pezzo fisso. Con questa disposizione l'accesso alla parte è previsto da tre lati.

Il modello a portale viene utilizzato durante la foratura di prodotti piatti. È più facile da produrre e differisce maggiore precisione in lavorazione.

Selezione delle guide

La precisione della lavorazione dipende dalla corretta scelta e fissaggio delle guide di movimento del piano del tavolo. Vengono utilizzati elementi binari ed elementi cilindrici. Sono prodotti con sovrastruttura a carro e supporti portanti.

La scelta del tipo di guida del tavolo dipende dal tipo di azionamento. La parte in questione lavora per vincere la forza di attrito. Se è richiesta un'elevata precisione nel movimento è meglio scegliere i cuscinetti a strisciamento. I cuscinetti volventi riducono l'attrito ma creano molto gioco.

A seconda del tipo di carrello, le guide sono:

• con flangia maggiorata, per il fissaggio al fondo del tavolo;
• Tipo wafer per montaggio convenzionale su fori filettati superiori.

Se lo fai da te, puoi ordinare binari con rivestimento in acciaio inossidabile. Hanno una maggiore durata e una maggiore resistenza all'abrasione.

Tipologie di ingranaggi per la movimentazione del tavolo

Con una piccola macchina da tavolo, il tavolo viene spostato meccanicamente. Ma quanto maggiore è la velocità, la precisione e la prestazione richiesta, tanto più attentamente viene selezionato il tipo di azionamento. Vengono utilizzati principalmente motori elettrici.

L’essenza del funzionamento dell’unità è convertire il lavoro di rotazione del motore in movimento traslatorio del piano della tavola. Esistono tre tipi di trasmissioni:

• cremagliera e pignone;
• cintura;
• vite a ricircolo di sfere.

La scelta del tipo di nodo viene effettuata in base a:

• velocità di movimento del pezzo;
• potenza del motore della macchina;
• precisione di elaborazione richiesta.

Precisione di lavorazione su varie unità di trasferimento

Vantaggi della vite a ricircolo di sfere:

• possibilità di lavorazione ad alta precisione;
• piccolo gioco;
• movimento fluido del tavolo;
• funzionamento silenzioso;
• capacità di sopportare carichi pesanti.

Uno svantaggio significativo è la velocità di avanzamento limitata. La diminuzione della velocità è particolarmente evidente quando la lunghezza dell'elica è superiore a 1500 mm. Calcolo approssimativo della velocità: per un azionamento da 1 kW, la velocità di rotazione è di 3000 giri/min. Con un passo della vite di 10 mm la velocità di trasmissione è di 0,5 m/sec. In questo caso verranno percorsi 3 m in 6 secondi.

Un altro svantaggio è il costo elevato. È possibile ridurre il costo del progetto utilizzando una connessione con vite e dado. In questo caso, è necessario garantire una lubrificazione costante dell'unità.

Nelle perforatrici di nuova generazione, la lubrificazione dei meccanismi mobili della superficie coordinata viene eseguita automaticamente. Il dispositivo contiene sensori per il monitoraggio della temperatura di parti importanti.

La trasmissione a pignone e cremagliera garantisce un'elevata velocità e una precisione sufficiente. Lo svantaggio è l'elevato gioco nella trasmissione delle forze dall'azionamento.

L'installazione di una cintura è il metodo più economico e comune quando si crea un tavolo con le proprie mani. Il basso costo della trasmissione a cinghia e della velocità di avanzamento fino a 1 m/s è compensato dai seguenti svantaggi:

• usura rapida;
• perdita di tensione dovuta allo stiramento;
• possibilità di rottura in fase di accelerazione;
• scarsa precisione del lavoro.

Quando si acquista una tabella delle coordinate per la perforazione o l'installazione fai-da-te, è necessario tenere conto delle condizioni di lavoro. Il rapporto tra tutti i meccanismi in termini di parametri: carico di lavoro, durata, riscaldamento e raffreddamento darà un buon risultato durante il funzionamento. Ciò è particolarmente importante quando autoproduzione da materiali di scarto.

La modernizzazione di una fresatrice per la lavorazione dei metalli aumenterà il potenziale tecnico e amplierà significativamente le sue capacità produttive. Uno di possibili opzioni la modernizzazione consiste nell'installare su fresatrice mini-tavolo coordinato. Utilizzando una tavola guida per l'unità di fresatura, il produttore può ridurre significativamente l'intensità della manodopera.

Caratteristica

Il dispositivo tavola a coordinate è una struttura aggiuntiva alla macchina che permette di spostare il pezzo fissato su di essa lungo il percorso richiesto. L'impianto può essere utilizzato sia per un'unità di fresatura che per un'unità di foratura. Esistono due tipi di tavoli coordinati: fabbrica industriale o piccolo fatto in casa.

Il tavolo può essere messo in movimento mediante azione meccanica manualmente, mediante azionamenti elettrici o mediante sistemi di controllo computerizzato. Quando si utilizza il controllo numerico, la produzione è quanto più automatizzata possibile e la precisione di lavorazione del pezzo varia nell'ordine di diversi micrometri.

Varietà

Nella versione di fabbrica, la parte coordinata installata su una fresatrice o foratrice comprende:

• supporto portante;
• azionamenti di controllo;
• sistema di fissaggio delle parti;
• sistema di controllo automatizzato.

La fissazione della parte è divisa in tre tipi:

• vuoto;
• utilizzando la massa della parte stessa;
• meccanico.

Le strutture di coordinate hanno diversi design, ma ce ne sono due principali:

• portale;
• attraverso.

Lo schema incrociato viene utilizzato per l'elaborazione di parti volumetriche, che viene risolto utilizzando strutture aggiuntive con tre gradi di libertà. Ciò significa che il pezzo in lavorazione ha la capacità di muoversi lungo le coordinate X, Y e Z. In questo progetto, la struttura delle coordinate è installata su una fresatrice.

Lo schema del portale è Tavola rotante, che viene utilizzato per lavorare con parti piane, in particolare per forare, con un corpo di lavoro rigidamente fissato, quando è necessario il movimento lungo un asse verticale.

Nelle aziende che producono prodotti di grandi dimensioni vengono installate strutture in alluminio a coordinate lunghe. Grazie a ciò aumenta la funzionalità delle macchine utilizzate, perché sul banco di lavoro è possibile fissare attrezzature, come:

• connettore speciale per utensili;
• azionamento di raffreddamento;
• azionamento di lubrificazione;
• neutralizzazione di gas e fumi nocivi;
• motore per rimuovere polvere e trucioli.

Caratteristiche della struttura portante

La progettazione delle impostazioni delle coordinate per una fresatrice e una macchina differisce a seconda del materiale con cui è realizzata Struttura basilare. Se si tratta di parti metalliche massicce, è necessario utilizzare una struttura più rigida, che può essere costituita da metallo fuso.

Strutture più rigide vengono ancora utilizzate per garantire la necessaria chiarezza di movimento dell'oggetto di lavoro sulle macchine con, poiché la velocità di movimento del pezzo in tale produzione può raggiungere diversi metri al secondo.

Il materiale utilizzato per la produzione dei supporti di montaggio coordinati viene scelto come segue:

• acciaio;
• ghisa;
• leghe di alluminio.

Le strutture costituite da leghe di alluminio sono progettate per carichi leggeri e vengono spesso utilizzate per equipaggiare macchine perforatrici, dove è previsto solo il movimento verticale del pezzo.

I vantaggi di un tale dispositivo sono:

• producibilità;
• bilancio;
• peso ridotto della struttura.

Meccanismi di trasmissione del moto

Le mini-piattaforme coordinate di fabbrica e fatte in casa vengono azionate meccanicamente. Se la produzione è associata a processi di alta precisione, in questi casi vengono utilizzati motori elettrici.

I tipi di ingranaggi per convertire il movimento di rotazione in movimento di traslazione, nonché per spostare una parte rispetto all'elemento di lavoro, sono suddivisi in base al metodo di implementazione.

Si dividono in:

• ingranaggio;
• cintura;
• vite.

Parametri che influenzano la scelta del tipo di trasmissione:

• la velocità di movimento della piattaforma con il pezzo fissato sulla sua superficie;
• potenza del motore elettrico;
• precisione dell'elaborazione.

L'opzione ottimale per quanto riguarda il coefficiente azione utile e garantendo la precisione del movimento del pezzo, la vite a ricircolo di sfere presenta una serie di altre caratteristiche:

• nessuno strappo durante lo spostamento;
• nessun rumore;
• piccolo contraccolpo.

Uno degli svantaggi di questo tipo di trasmissione è l'impossibilità di spostare la tavola delle coordinate ad alta velocità. Il secondo svantaggio è il costo elevato.

Il costo elevato è uno degli svantaggi di questa trasmissione

Opzioni aggiuntive

Sarà più economico utilizzare una trasmissione a cinghia, ma man mano che il costo diminuisce, aumentano anche gli svantaggi:

• maggiore usura;
• la necessità di una manutenzione frequente;
• alta probabilità di rottura della cinghia;
• bassa precisione.

È possibile ottenere un'elevata precisione e un movimento rapido della parte su una piattaforma fissa utilizzando una trasmissione a ingranaggi, ma in tale meccanismo è necessario essere preparati alla comparsa di gioco qualche tempo dopo l'inizio dell'operazione.

Una delle migliori opzioni per trasmettere il movimento da un motore a una miniunità di coordinate è l'uso di un azionamento diretto, che consiste in:

• motore lineare;
• servoamplificatore.

Servoamplificatore

Il vantaggio di questi azionamenti è che non è necessario utilizzare trasmissioni meccaniche. Questo design consente di trasferire direttamente il movimento dal motore agli elementi della tabella delle coordinate.

I vantaggi includono anche una maggiore velocità e precisione nella lavorazione delle parti. A causa del fatto che non ci sono ingranaggi ausiliari nel circuito della tavola, il numero di elementi collegati in serie è ridotto e questo, a sua volta, in lato migliore influisce sull'affidabilità dell'installazione delle coordinate.

conclusioni

L'errore, che è dell'ordine di diversi micrometri, è notevolmente ridotto rispetto ad altri tipi di ingranaggi. La trasmissione diretta è caratterizzata da elevate velocità di frenata e accelerazione.

Poiché nell'azionamento diretto non ci sono parti soggette ad attrito, l'unità coordinata in alluminio è meno soggetta ad usura, il che ha un effetto positivo sulla sua durata.

Uno dei pochi, ma più significativi svantaggi dell'azionamento diretto è il suo prezzo. L'alto costo della produzione di massa ad alta precisione è giustificato e ripagato.

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Tavola a due assi Serie: mini macchina. Necessario per il fissaggio affidabile del pezzo durante la foratura o la fresatura. Il tavolo è realizzato in fusione di alluminio con superficie lavorata, con incastro a coda di rondine regolabile per eliminare i giochi. Presenta tre scanalature a T fresate. L'avanzamento longitudinale e trasversale del pezzo viene effettuato dai volani, sui volani sono contrassegnati segni con una scala. Un righello mobile aiuta a posizionare la parte. Nel design aggiornato della tavola, due morsetti a vite sono stati sostituiti con morsetti a gradini più convenienti, che vengono utilizzati per fissare il pezzo. Al posto dei morsetti, se necessario, è possibile installare una morsa per macchina. Il tavolo svolge facilmente le sue funzioni ed è comodo da usare. È uno strumento ideale per hobbisti, modellisti e per insegnare ai bambini nelle scuole, nei club e a casa. Caratteristiche: Dimensioni del piano di lavoro: 310 x 90 mm Materiale del piano di lavoro: Lega di alluminio Corsa dell'asse X: 200 mm Corsa dell'asse Y: 50 mm Passo della corsa (giro del volantino): 1,25 mm Opzione morsetto a vite: Scanalatura a T a gradini: 15x8x6 mm Distanza tra le scanalature: 34 mm Peso: 1,6 kg Oltre a questo tavolo è possibile acquistare dai miei annunci morsetti per gradini, un trapano, una morsa per macchina, un supporto per trapano. Consegna a Mosca e nelle regioni in contrassegno da parte della compagnia di trasporti SDEK (fino alla porta o al punto di consegna). Pagamento al ricevimento. Il ritiro da Mosca è possibile: stazione della metropolitana di via Dmitrievskogo

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Per corretto funzionamento Le attrezzature di perforazione richiedono numerosi dispositivi aggiuntivi che faciliteranno il lavoro del maestro e aumenteranno la sua efficienza. In particolare, per equipaggiare la macchina è necessaria una superficie di lavoro speciale, che aumenta la produttività del dispositivo. Realizzare un buon tavolo coordinato con le tue mani non è così facile, ma è possibile. Uno specialista esperto lo assemblerà, risparmiando un sacco di soldi sull'acquisto dell'attrezzatura di fabbrica.

Una tavola coordinata è una struttura aggiuntiva ad una fresatrice, foratrice per metalli o macchina per la lavorazione del legno. Grazie ad esso, è possibile aumentare la produttività delle apparecchiature riducendo l'intensità della manodopera nel processo di lavorazione delle parti. Il pezzo viene semplicemente fissato sulla superficie di lavoro e può muoversi agevolmente lungo un determinato percorso.

I tavoli coordinati fatti in casa presentano i seguenti vantaggi:

• piccole dimensioni;
• forma di design semplice;
• controllato meccanicamente;
• utilizzato nella produzione artigianale.

Il loro principale vantaggio è il risparmio Soldi. Realizzare un progetto del genere da zero costerà molto meno rispetto all'acquisto di un manipolatore prodotto in fabbrica. Naturalmente, ci sono una serie di difficoltà quando lo si realizza da soli. È necessario un disegno adatto, in base al quale verrà impostata la traiettoria richiesta del pezzo. Se non c'è l'esperienza di qualcun altro, dovrai crearla tu stesso, ma qualsiasi errore durante il disegno del diagramma si farà sentire durante il lavoro. Inoltre, un tavolo fatto in casa è adatto solo per la produzione su piccola scala, poiché i meccanismi fatti in casa più semplici si consumano molto più velocemente di quelli di fabbrica.

Per la produzione in serie di parti e la loro lavorazione, è adatto solo un modello di fabbrica della tabella delle coordinate.

Forma di design semplice

Piccole dimensioni

Controllo meccanico

Risparmiare soldi

Selezione del progetto

Quando si sceglie un disegno, è necessario decidere le sue dimensioni. Se l'attrezzatura che elabora una parte verrà installata su una tabella di coordinate, è necessario tener conto delle sue dimensioni. Se è necessario fissare il pezzo, viene montato sul telaio dell'attrezzatura di perforazione e la sua larghezza e lunghezza saranno di circa 35 x 35 cm.

Le tabelle si distinguono anche per il tipo di fissaggio:

1. Quando si realizza un tavolo coordinato con le proprie mani, la struttura è dotata di un dispositivo di fissaggio meccanico. Questa è la soluzione più semplice in termini di implementazione, ma presenta una serie di svantaggi. Ad esempio, ciò porta spesso a errori di lavorazione e c'è il rischio di deformazione della superficie del prodotto.
2. Il fissaggio sotto vuoto è considerato l'opzione migliore. Con il suo aiuto è garantito il posizionamento preciso del pezzo su un piano orizzontale. Quando viene immesso un flusso d'aria nello spazio tra il piano del tavolo e il pezzo da lavorare, la pressione in quest'area cambia. Grazie a ciò è possibile eseguire la lavorazione in modo più efficiente (senza danni meccanici al prodotto).
3. Il bloccaggio del peso del pezzo è adatto quando si utilizza un trapano a colonna per lavorare parti pesanti. Grazie alla sua massa, il prodotto base rimane nello stesso posto anche in caso di forte impatto.

La funzionalità della tabella dipende dal numero di gradi di libertà:

1. Se ce n'è solo uno, il pezzo può essere spostato solo in una direzione (questo una buona opzione per la lavorazione di prodotti piatti).
2. Se sono presenti due gradi, diventa possibile spostare il pezzo lungo le coordinate X e Y.
3. Se ce ne sono tre, la parte può spostarsi verso l'alto, verso il basso e lungo la coordinata Z.

Se il tavolo è realizzato per la produzione domestica e la lavorazione di parti, l'utilizzo di due gradi di libertà è più che sufficiente.

Quando crei una tabella delle coordinate con le tue mani, è importante decidere per quale scopo verrà utilizzata. I parametri del manipolatore sono selezionati in base alle dimensioni, al peso e alla forma dei futuri pezzi. Per lavorare con varie parti in metallo e legno, viene realizzato un complesso meccanismo multifunzionale. Di solito, gli artigiani domestici hanno capacità sufficienti per un tavolo di piccole dimensioni con dispositivi di fissaggio meccanici e due gradi di libertà.

Meccanico

Vuoto

Fissaggio sotto il peso del pezzo

Materiali e meccanismi degli elementi strutturali

La durabilità della struttura e il costo dipendono dal materiale del prodotto. Dovresti decidere immediatamente che tipo di tavolo sarà: acciaio, alluminio o ghisa. Il secondo passo importante è decidere il meccanismo di controllo. Dovresti anche decidere se l'azionamento deve essere meccanico o elettrico. Il terzo passo è selezionare le guide. Ciò influenzerà la precisione di lavorazione dei pezzi.

Base

Per la base vengono utilizzati i seguenti materiali:

1. Ghisa. Il materiale costoso e pesante risulta essere molto fragile durante il funzionamento, quindi viene utilizzato molto raramente nella produzione di una perforatrice.
2. Acciaio. Il materiale è il più resistente e durevole. Il suo principale svantaggio è il costo. Non tutti i maestri saranno in grado di acquistarlo.
3. Alluminio. Il materiale leggero e morbido è più facile da lavorare. Non è costoso come l'acciaio. Ma non è adatto per realizzare un tavolo di grandi dimensioni, poiché non resiste al peso elevato di pezzi di grandi dimensioni. Questa è un'opzione ideale per creare mini-attrezzature.

Se il master elabora pezzi in metallo, è meglio realizzare il tavolo in acciaio o ghisa. È vero, dovresti valutare immediatamente i tuoi costi: forse l'acquisto di un manipolatore già pronto costerà meno dell'hardware costoso. Un piano da tavolo in alluminio è adatto per lavorare con legno o plastica.

Ghisa

Acciaio

Alluminio

Unità di azionamento

L'azionamento è un meccanismo di controllo con il quale la tabella delle coordinate cambierà la sua posizione. Succede:

1. Meccanico. Il modo più semplice è realizzarlo da solo. Ti consente di ridurre significativamente il costo del tavolo. La base è una trasmissione a vite o a cinghia convenzionale: questo è sufficiente per avviare una produzione su piccola scala. I meccanici non sono in grado di fornire una precisione del 100%, e questo è il suo chiaro svantaggio.
2. Elettrico. Garantisce zero errori durante l'esecuzione delle operazioni di lavoro, ma è molto difficile farlo da soli. Spesso si trova nei modelli di tavoli di fabbrica. Se non è presente una fonte di energia propria vicino al posto di lavoro, questa opzione non funzionerà.

I modelli con CNC (controllo numerico computerizzato) dovrebbero essere inclusi in una categoria separata di tabelle di coordinate. Si tratta di apparecchiature ad alta tecnologia utilizzate dalle grandi imprese per la produzione in enormi volumi. I loro principali vantaggi: buone prestazioni e automazione completa o parziale del processo. Svantaggi: costo elevato, per alcune parti tale unità non è adatta.

Meccanico

Elettrico

CNC

Guide

La precisione della lavorazione del pezzo dipende da questi elementi, quindi devono essere selezionati correttamente. Tra quelli che puoi fare con le tue mani, si distinguono i seguenti:

1. Sbarra. Guide forma rettangolare sono considerati strutturalmente più avanzati. Durante il loro utilizzo si osservano minori perdite per attrito e si evitano errori gravi. È possibile collegare un sistema di alimentazione del lubrificante.
2. Cilindrico. L'uso di guide arrotondate comporta un elevato riscaldamento dovuto all'attrito. Sono adatti per macchine della cosiddetta categoria piccola, ma dovrai lubrificare manualmente tutti i meccanismi.

Le guide sono realizzate con carrello e cuscinetti. L'uso di cuscinetti a strisciamento garantirà una lavorazione ad alta precisione del pezzo. L'uso di un supporto per albero rotante ridurrà l'attrito e prolungherà la durata del manipolatore.

Il cuscinetto volvente può causare un gioco notevole, che riduce la precisione del pezzo.

Il carrello è un blocco di guide (gruppo meccanismo) che si muove direttamente lungo di esse. Può fornire dimensioni della flangia maggiorate, che ne consentono il montaggio sulla parte inferiore del tavolo. Se non è presente, il carrello viene posizionato sopra (metodo filettato).

Guide ferroviarie e carrello

Cilindrico

Dispositivo in movimento

Quando scegli un dispositivo mobile, dovresti rispondere a una serie di domande:

1. Quale dovrebbe essere la velocità di elaborazione?
2. Quale precisione di posizionamento è accettabile durante l'esecuzione delle operazioni di lavoro.
3. Quanto sarà produttiva l'attrezzatura.

Un dispositivo di spostamento del nastro viene spesso utilizzato nella produzione di tavoli coordinati fatti in casa. È conveniente, ma presenta una serie di svantaggi. La cintura si consuma abbastanza velocemente e può anche allungarsi durante l'uso. Inoltre, a causa dello slittamento, la precisione dell'elemento mobile risulta ridotta.

L'azionamento con vite a ricircolo di sfere è un'opzione più durevole e affidabile. Nonostante le dimensioni ridotte del dispositivo, ha una buona capacità di carico e il movimento avviene in modo uniforme e con grande precisione. Il funzionamento regolare e quasi silenzioso, nonché il trattamento superficiale di alta qualità non sono tutti i vantaggi delle viti a ricircolo di sfere. Presenta però anche alcuni svantaggi: costo elevato e limitazioni nella velocità di rotazione dell'elica se la sua lunghezza è superiore a 150 cm.

I dispositivi a pignone e cremagliera forniscono elevata velocità e precisione di lavoro, resistono a carichi pesanti, sono facili da installare e sono affidabili durante il funzionamento. L'errore nella trasmissione a cremagliera è estremamente basso. Se la loro taglia non si adatta, vengono sottoposti a un'operazione di adattamento.

Cintura

Vite a ricircolo di sfere

Cremagliera e pignone

Algoritmo passo-passo per la produzione di un tavolo domestico con azionamento meccanico

Per realizzare una tabella di coordinate con l'azionamento meccanico più semplice, è necessario seguire le istruzioni:

1. È necessario realizzare l'unità centrale del tavolo sotto forma di croce profili metallici 20 x 20 cm (spessore 2 mm). Deve garantire la stabilità dell'intera struttura, quindi tutte le parti sono saldate.
2. Sulla superficie della croce finita, assemblare i carrelli con una corsa di 94 mm.
3. Limare i profili e poi inserirvi i dadi M10.
4. Utilizzando i perni M10, assemblare le maniglie con il gruppo cuscinetto.
5. Successivamente, dovresti saldare due basi a forma di U dall'angolo, quindi assemblare l'intera struttura utilizzando i bulloni avvitati nei dadi precedentemente pressati.
6. Pulisci tutti i componenti, nonché le parti mobili, con lubrificante.
7. Il tavolo assemblato deve essere fissato al basamento del trapano.

Per proteggere gli elementi strutturali lubrificati da trucioli o altri rifiuti durante la lavorazione del pezzo, si consiglia di posare del compensato tra il tavolo delle coordinate e la macchina. Le dimensioni del manipolatore finito saranno 35 x 35 cm e lo spessore del prodotto sarà di 6,5 cm È auspicabile che la lunghezza totale delle guide sia di circa 30 cm.

Pulisci tutti i componenti e le parti mobili con lubrificante.

Collegare al letto del trapano

video

Sebbene i trapani a colonna siano indispensabili nelle falegnamerie, la maggior parte dei trapani a colonna sono progettati maggiormente per la lavorazione del metallo. Un comodo tavolo sopraelevato con fermate aiuterà a correggere la situazione. Fornirà opportunità che mancano a una tavola macchina standard in ghisa.

Inizia dal tavolo

1. Per la base UN tagliare due pezzi di compensato 12x368x750 mm (abbiamo preso il compensato di betulla, poiché è più liscio e praticamente non presenta difetti. Puoi anche usare MDF). Incolla entrambi i pezzi insieme e fissali con dei morsetti, allineando i bordi (Fig. 1).

2. Dal pannello rigido di spessore 6 mm, ritagliare il lato superiore IN, davanti CON e ritorno D sovrapposizioni secondo le dimensioni specificate nella “Lista dei materiali”. Segnare un ritaglio con un raggio di 10 mm sul bordo anteriore della parte D (figura 1). Ritaglia il ritaglio e levigane i bordi (il ritaglio ti aiuterà a rimuovere facilmente la piastra di inserimento E). Ora applica la colla sul retro dei rivestimenti in pannello rigido e incollali alla base in compensato (foto A).

Dopo aver applicato la colla sul lato inferiore delle parti B, C e D, posizionarle sulla piastra di base in compensato A. Per evitare movimenti, fissare le parti tra loro e alla base con nastro adesivo. Successivamente comprimere l'adesivo utilizzando distanziatori di spessore 19 mm e barre di bloccaggio 40x80 mm.

3. Segnare un ritaglio con un raggio di 83 mm sul bordo posteriore del tavolo (Fig. 1), Dacci un taglio Sega a nastro o seghetto alternativo e levigatura.

4. Per determinare la posizione del ritaglio centrale di 89x89 mm nella piastra di base del tavolo, inserire un trapano con un diametro di 3 mm nel mandrino del trapano, allineare con esso il tavolo in ghisa della macchina e fissarlo. Posizionare il tampone sopra e allinearlo in modo che il trapano sia puntato al centro dell'apertura del rivestimento E, formato da dettagli B, C e D. Se il tavolo in ghisa sporge oltre il bordo anteriore del piano del tavolo, far scorrere il tavolo in avanti, allineando entrambi i bordi. Fissare la posizione del tavolo sopraelevato con i morsetti. Ora trapana foro passante con un diametro di 3 mm nella piastra di base in compensato del tavolo UN. Togli il tavolo e capovolgilo. Segna il ritaglio da 89x89 mm, centrandolo attorno al foro da 3 mm. Quindi praticare dei fori di 10 mm di diametro negli angoli e utilizzare un seghetto alternativo per ritagliare il ritaglio. Ora ritaglia la piastra di inserimento E secondo le dimensioni specificate.

5. Se il tavolo metallico della vostra macchina è dotato di scanalature passanti, tagliare una scanalatura sul lato inferiore del tavolo sopraelevato per inserire un profilo guida in alluminio (Fig. 1). Se nel piano metallico della macchina non sono presenti scanalature passanti, praticare due fori di montaggio con un diametro di 6 mm. Posizionateli all'incirca a metà tra il centro e il bordo posteriore del tavolo e il più distanziati possibile. Quindi riattaccare la parte superiore del tavolo e segnare la posizione dei fori sul lato inferiore. Taglia una scanalatura per il profilo in alluminio che passa attraverso questi fori.

6. Capovolgere il tavolo sopraelevato e tagliare o fresare le scanalature sul lato superiore per le guide del profilo in alluminio (Fig. 2). I centri delle scanalature devono coincidere con le giunzioni delle parti AVANTI CRISTO E D. Nota. Per Per un lavoro confortevole durante la levigatura con tamburi abrasivi, si consiglia di dotare ulteriormente il tavolo di un sistema di rimozione della polvere, descritto nell'articolo "Rimozione della polvere dal tavolo di levigatura".

Ora fai la fermata

1. Ritagliare gli spazi vuoti per il supporto in base alle dimensioni specificate F, rivestimento anteriore G, metter il fondo a N e superiore IO parti di arresto. Installare un disco scanalato di 10 mm di spessore nella segatrice e regolare l'arresto longitudinale (parallelo) per segare le linguette esattamente al centro dello spessore dei pezzi N E Io (fig. 3 E 4). Quindi tagliare in queste parti delle linguette profonde 5 mm e segnare i bordi che si adattano al fermo della sega. Quando si tagliano le linguette superiore e inferiore sulla linguetta inferiore, in entrambi i casi, guidare il pezzo lungo la battuta con lo stesso bordo. Ora, senza modificare le impostazioni, ritaglia la linguetta nel supporto grezzo.

Premendo le parti con i bordi marcati contro la parte posteriore del tampone G, incollare insieme la parte inferiore H e la parte superiore I del fermo, con il supporto inferiore F e il tampone G. I morsetti devono comprimere l'incollaggio in due direzioni.

2. Incolla il pezzo grezzo del rivestimento anteriore G al supporto grezzo F (figura 4). Assicurarsi che il tampone sia incollato al supporto con un angolo esatto di 90°. Quando la colla è asciutta, incolla il fondo N e superiore IO parti di arresto (foto B). Prima che la colla si asciughi, inserisci nei fori quadrati dei tondini di acciaio del diametro di 10 mm, spingendoli fino in fondo per rimuovere l'eventuale colla in eccesso fuoriuscita dall'interno.

3. Segare il lato anteriore del rivestimento G linguetta 19×10 mm per l'installazione di un profilo guida in alluminio (Fig. 4). Successivamente tagliare una piega antipolvere di 3x3 mm lungo il bordo inferiore del rivestimento.

4. Segare uniformemente un'estremità del fermo assemblato, quindi tagliare il pezzo in tre parti (figura 3), avendo ricevuto un fermo lungo 572 mm e due prolunghe da 89 mm ciascuna. Quindi segare parte del supporto sulle estensioni (Fig. 4).

5. Utilizzando un modello flessibile, segnare i ritagli semicircolari bordo superiore battuta e bordo posteriore del supporto F (figura 3). Ritagliare i ritagli con un seghetto alternativo o una sega a nastro e carteggiare fino a ottenere una superficie liscia. Quindi praticare dei fori da 6 mm per le viti che fissano la guida al tavolo e un foro per la chiave del mandrino del trapano nella base, dove indicato.

6. Per installare boccole filettate in una parte IO praticare dei fori da 11 mm di diametro nel foro quadrato superiore del fermo (Fig. 3 e 4). Applicare colla epossidica sulle pareti di questi fori e inserire boccole filettate. Una volta che la colla si sarà completamente indurita, utilizzare una punta da trapano da 10 mm per rimuovere l'eventuale colla in eccesso che potrebbe essere entrata nei fori quadrati delle barre d'acciaio. Per ulteriori suggerimenti sull'installazione delle boccole filettate, consultare la sezione "Suggerimenti per l'esperto".

IN dispositivi fatti in casa In officina vengono spesso utilizzate varie viti per il fissaggio o la regolazione. Per poter lavorare su parti in legno e compensato, saranno necessarie boccole filettate. Vengono rilasciati misure differenti(metrico - da M4 a M10). Esistono due tipi principali: avvitato e avvitato (montato), come mostrato in foto a sinistra sotto.

Utilizzare boccole avvitate nel legno tenero e nel compensato dove le grandi filettature esterne schiacciano facilmente il legno circostante. Basta praticare un foro il cui diametro sia uguale al diametro del corpo della boccola e avvitarvi la boccola. Nei legni duri come rovere o acero, o quando la boccola deve essere posizionata vicino al bordo di un pezzo e potrebbe spaccare il legno, praticare un foro leggermente più grande del diametro esterno dei filetti e inserirvi la boccola con colla epossidica. Per evitare di macchiare di colla la filettatura interna della boccola, sigillarne l'estremità (foto in alto a destra).

I manicotti drive-in con bavature all'esterno sono ugualmente adatti per compensato, legno duro e legno tenero. Praticare un foro di diametro pari al diametro del corpo della boccola ed inserire la boccola utilizzando una pinza o un martello ed un blocchetto di legno. Nei casi in cui la forza della vite di serraggio tira fuori il manicotto dal materiale (ad esempio, una vite con impugnatura che fissa le aste in acciaio delle prolunghe di arresto), praticare un foro di diametro tale che solo le punte delle bave tocchino le sue pareti ed infili la manica in esso con colla epossidica.

Completamento e assemblaggio

1. Coprire il fondo delle scanalature per l'installazione dei profili in alluminio nel tavolo e fermare con nastro adesivo. Quindi applicare uno strato di finitura su tutte le parti (abbiamo usato una vernice poliuretanica semiopaca con carta vetrata a grana 220 tra gli strati). Quando la vernice è asciutta, rimuovere il nastro adesivo.

2. Praticare dei fori pilota attraverso i fori di montaggio svasati dei profili in alluminio nelle parti corrispondenti del tavolo e fermarsi. Applicare la colla epossidica sul fondo delle scanalature, inserire i profili e fissarli con le viti. Nota.Alcuni profili guida presentano una piccola cresta lungo un bordo esterno(Fig. 4).Per un allineamento preciso dei profili nella piastra di battuta e nelle estensioni, orientare i colmi in tutte e tre le parti nella stessa direzione.

3. Segare quattro pezzi lunghi 368 mm da un'asta d'acciaio con un diametro di 10 mm. Utilizzando carta vetrata a grana 80, levigare grossolanamente un'estremità di ciascuna asta per una lunghezza di 89 mm e utilizzare colla epossidica per fissare queste estremità nei fori quadrati delle estensioni della recinzione. Per mantenere le aste parallele, inserire le estremità libere nei fori quadrati della recinzione.

4. Realizzare maniglie a volantino per il fissaggio delle prolunghe di battuta (figura 2), Avvitare a metà le viti a testa svasata da 32 mm nei dadi del volantino. Applicare la colla epossidica sotto le loro teste, quindi avvitare completamente le viti nei dadi.

5. Inserire le teste esagonali delle due viti nel profilo guida inferiore del tavolo superiore (Fig. 2). Allineare il piano di appoggio sopra il tavolo del trapano a colonna in metallo e infilare le viti attraverso le fessure o i fori passanti. Aggiungere le rondelle e avvitare i dadi delle manopole in plastica.

Nota.I dadi delle manopole in plastica hanno fori filettati profondi circa 16 mm. Potrebbe essere necessario accorciare le viti da 50 mm per adattarle allo spessore del tavolo metallico della macchina.

6. Inserire le teste delle viti esagonali nei profili guida superiori. Allineare i fori alla base del fermo con le viti, inserire le rondelle e fissare il fermo con i dadi del volantino. Inserire le aste in acciaio delle prolunghe nei fori quadrati della battuta e avvitare le viti di bloccaggio con i volantini.

Aggiungi un finecorsa regolabile

1. Per realizzare il corpo del fermo-tappo J, ritaglia due pezzi da 51x73 mm da una tavola spessa 19 mm e incollali insieme faccia a faccia, allineando le estremità e i bordi. Quando la colla sarà completamente asciutta, ritaglia una scanalatura di 6x5 mm al centro del retro della custodia (Fig. 5).

2. Ritagliare il fermo mobile alle dimensioni specificate A e attaccarlo con nastro biadesivo lato destro alloggiamento J (Fig. 5). Installare un trapano Forstner con un diametro di 13 mm nel mandrino del trapano e praticare un incavo profondo 10 mm nel lato sinistro del corpo, come mostrato in figura disegni E fotoCON. Quindi, senza spostare le parti, installare un trapano da 6 mm di diametro e praticare un foro passante al centro della rientranza attraverso entrambe le parti.

3. Separare il tappo A dal corpo J. Utilizzando un trapano Forstner da 19 mm di diametro, praticare una lamatura profonda 10 mm nel tappo e nel corpo esattamente sopra i fori da 6 mm (Fig. 5). Per allineare i centri prima della foratura, inserire nei fori dei tasselli del diametro di 6 mm. Quindi, con una punta da trapano da 7 mm allineata al centro della fessura da 6 mm sul retro della custodia, praticare un foro passante come indicato in figura. disegno.

(Foto C) - Fissare i particolari posizionando il fermo K nella parte inferiore e premendo il bordo del corpo J con la scanalatura contro la battuta del piano di foratura. Forare una svasatura da 13x10 mm sulla parte laterale dell'alloggiamento. (Foto D) - Fissare il fermo mobile K alla vite utilizzando rondelle e un dado, inserire la vite nel foro dell'alloggiamento J e avvitarla nel dado incollato con resina epossidica nella svasatura.

4. Usando la colla epossidica, fissare il dado nella cavità da 13 mm del corpo J. Quindi sega il cursore l dimensioni specificate e incollarlo nella scanalatura sul retro della custodia, a filo con il bordo destro (Fig. 5).

5. Applicare uno strato di finitura trasparente su tutte le parti volanti. Una volta asciutta, posizionare una rondella larga 6 mm sulla vite a testa tonda e inserirla nel foro del tappo. A. Posizionare la seconda rondella sulla vite e quindi avvitare il dado. Stringere il dado in modo che il tappo non oscilli, ma la vite possa ruotare. Ora collega il tappo al corpo J (fotoD), girando la vite finché entrambe le parti non si toccano.

6. Usando la colla epossidica, fissare il dado della manopola in plastica all'estremità della vite a testa bombata. Inserire la vite a testa esagonale nel foro dell'alloggiamento J nella parte posteriore, aggiungere una rondella e un dado del volantino nella parte anteriore (Fig. 5). Per utilizzare un finecorsa regolabile, impostare innanzitutto la distanza tra il corpo e il fermo su circa 12 mm. Spostando il cursore con vite a testa esagonale nel profilo di guida in alluminio, utilizzando un metro a nastro o un righello di misurazione, posizionare il fermo alla distanza richiesta dal trapano. Fissarlo serrando il dado del volantino anteriore. Ora regolare con precisione la distanza dal trapano ruotando il dado del volantino laterale. Bloccaggio dado-volantino e cursore l si trovano esattamente al centro del corpo, quindi è possibile utilizzare il fermo regolabile a destra e a sinistra del trapano semplicemente capovolgendolo.

7. Assemblare i morsetti (Fig. 2). Inserire le teste esagonali delle rispettive viti nelle scanalature delle guide del profilo in alluminio. Ora il trapano è pronto per il lavoro vero e può essere giustamente definito una macchina da carpenteria.