Самодельные ножи из обыкновенной пилы. Самодельный нож из ножовочного полотна Кухонный нож из пилы

Сделав нож из пилы своими руками, можно получить в свое распоряжение режущее приспособление, у которого эксплуатационные характеристики намного лучше, чем у заводских аналогов. Делая нож своими руками, ему придают именно ту форму, которая больше всего устраивает мастера. Фабричные ножи красивы, но не всегда надежны. Нет никакой гарантии, что они не подведут в самый ответственный момент.

Самодельный нож из диска, ножовки по дереву или из пилы по металлу прослужат много лет независимо от условий хранения и пользования. Рассмотрим, как сделать нож из металлических деталей фабричного производства, что для этого нужно и на что следует обратить особое внимание.

Сырьем для изготовления самодельного ножа может быть любая новая или старая режущая деталь из закаленной стали. В качестве заготовки лучше использовать режущие диски по металлу, полотна ручных и маятниковых пил. Неплохим вариантом является старая бензопила. Из ее цепи можно выковать и выточить клинок, по своему качеству и внешнему виду не уступающий знаменитой дамасской стали.

Для того чтобы изготовить нож своими руками, потребуется такое оборудование и материалы:

• болгарка;
• точильный станок;
• электрическая дрель;
• линейка;
• молоток;
• наждачная бумага;
• бруски для заточки;
• напильники;
• керн;
• эпоксидный клей;
• медная проволока;
• маркер;
• ведро с водой.

Отдельно нужно продумать вопрос с рукояткой. Готовое изделие должно удобно лежать в руке.

Для изготовления ручки лучше использовать:

• цветной металл (медь, бронза, латунь, серебро);
• дерево (дуб, ольха, береза);
• органическое стекло (плексиглас, поликарбонат).

Сырье для рукоятки должно быть целым, без следов трещин, гнили и прочих дефектов.

Правила работы с металлом

Для того чтобы клинок был прочным и упругим, в процессе его изготовления необходимо соблюдать правила работы с металлом. Они заключаются в следующем:

1. Заготовки не должны иметь видимых и скрытых повреждений. Перед тем как сделать нож, заготовки необходимо осмотреть и простучать. Цельная деталь звучит звонко, а дефектная глухо.
2. При проектировании формы клинка необходимо избегать углов. В таких местах сталь может сломаться. Все переходы должны быть плавными, без изломов. Срезы обуха, рукоятки и предохранителя должны быть сточены под прямым углом.
3. При выпиливании и затачивании нельзя перегревать сталь. Это приводит к уменьшению ее прочности. Перегретый клинок становится хрупким или мягким. Во время обработки заготовку нужно постоянно охлаждать, полностью погружая ее в ведро с холодной водой.
4. Делая нож из полотна пилы, нужно помнить, что это изделие уже прошло цикл закаливания. Фабричные пилы приспособлены для работы с самыми твердыми сплавами. Если не перегреть полотно в процессе вытачивания и отделки, то закаливать его не придется.

Хвостовик клинка нельзя делать слишком тонким. Именно на эту часть изделия будет приходиться самая большая нагрузка.

Изготовление ножа из полотна

Если полотно большое и не имеет сильного износа, то из него можно сделать несколько клинков разного назначения. Потраченные силы и время того стоят.

Нож из циркулярной пилы своими руками делается в такой последовательности:

1. На полотно прикладывается лекало, намечаются контуры клинка. Поверх маркера керном наносятся царапины или точечные линии. Так рисунок не сотрется при выпиливании заготовки и ее подгонке под нужную форму.
2. Из диска циркулярной пилы выпиливаются заготовки. Для этого лучше использовать болгарку с диском по металлу. Следует оставлять запас 2 мм от контура. Это нужно для того, чтобы убрать сожженный болгаркой материал. Если болгарки под руками нет, то выточить заготовку можно с помощью тисков, молотка и зубила или ножовки по металлу.
3. На точильном станке стачивается все лишнее. На этот процесс придется потратить много времени, чтобы не перекалить сталь. Чтобы этого не допустить, заготовку нужно регулярно опускать в воду до полного остывания.
4. Намечается лезвие. Здесь нужно быть внимательным, чтобы сохранить контур ножа, не спалить его и выдержать угол 20º.
5. Выравниваются все прямые участки. Это удобно делать, прикладывая заготовку к боковой части точильного круга. Переходам придается округлая форма.
6. Деталь очищается от заусенец. Проводится шлифовка и полировка клинка. Для этого используется несколько сменных кругов на точильном станке.

Отдельно следует остановиться на том, как делается ручка. Если используется древесина, то берется монолитный фрагмент, в котором делается продольный пропил и сквозные отверстия. После этого болванка насаживается на клинок, в нем намечаются отверстия для крепежа. Фиксация рукоятки на клинке производится с помощью заклепок или болтов с гайками. В случае с болтовым соединением шляпки метизов утапливаются в древесине и заливаются эпоксидным клеем.

Когда ручка собирается из пластика, используются 2 накладки, которые должны быть симметричными. Для придания ножу оригинальности пластиковые накладки раскрашиваются с внутренней стороны. В накладках можно делать полости, заполняемые украшениями, изделиями из цветных и драгоценных металлов, маленькими компасами и фотографиями.

После закрепления на клинке, рукоятки обтачиваются до тех пор, пока не приобретут необходимую форму и гладкость.

Нож из цепи от бензопилы

Цепи от пил изготовлены из качественного сплава, который отлично переносит длительное трение и высокую температуру. Процесс изготовления клинка длительный и трудоемкий, но в результате выходит красивый, уникальный и очень прочный нож. Для работы потребуется тяжелая наковальня, мангал и древесный уголь. Чтобы легче было обращаться с раскаленной заготовкой, необходимо приобрести кузнечные щипцы.

Изготовление клинка из цепи от бензопилы нужно проводить в такой последовательности:

1. Подготовить одежду и рукавицы из плотной ткани и защитную маску. Засыпать древесный уголь в очаг и поджечь его с помощью специальной жидкости.
2. Сложить заготовку из цельного куска цепи. В том месте, где будет рукоятка, можно добавить несколько отрезков от цепи. Следует помнить, что результатом работы должно стать единое монолитное изделие. Отдельно рукоятка к ножу не делается.
3. Положить заготовку на угли. Обеспечить приток воздуха, чтобы поднять температуру. Дождаться, пока сталь не приобретет темно-красный цвет. В таком состоянии она становится ковкой, не теряя качественных характеристик.
4. Достать раскаленную цепь из огня и уложить ее на наковальню. Несколькими сильными ударами сплющить ее так, чтобы звенья сплавились между собой, превратившись в единую монолитную деталь.
5. Поэтапно, нагревая заготовку в печи и придавая ей молотом нужную форму, выковать нож, у которого обозначена рукоятка и клинок. После остывания заготовки провести ее заточку и полировку.
6. Провести закаливание изделия. Для этого его нужно снова раскалить докрасна и опустить в холодную воду. После этого можно провести отделку ножа. Для этого используется кислота и гравировальная машина. Готовый клинок снова полируется и отмывается в теплом мыльном растворе.

При самостоятельном изготовлении клинка необходимо придерживаться определенных параметров, чтобы готовое изделие не попало под категорию холодного оружия.

Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе - знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.

Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.

Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.

В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».

Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.

Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.

По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.

Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.

В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?

Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.

Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.

Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.

Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.

Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.

По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.

Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.

Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.

Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.

При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.

Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.

Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.

Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.

Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.

Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.

После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.

Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный... Однако клинок был готов.

На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.

Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).

Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.

Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.

Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.

После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.

Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.

И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).

Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.

Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.

Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.

Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.

У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.

Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.

У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).

Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.

Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.

Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.

Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.

Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5-6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.

Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу...

Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!

Боярыч 30-11-2005 13:37

Подскажите, если кто знает! Возможно ли изготовить скол-нибудь стоящее лезвие из полотна ленточной пилы (для пилорам)если да, то как можно его закалить в домаших условиях?

GFO 30-11-2005 13:43

Можно. Девайс получится на уровне. Хотя и немного хрупковат. Термичку делать не надо

Serjant 30-11-2005 14:42

Ленточная пила тонкая, мм 0,8...1 примерно толщиной. Пила в виде кольца. Тонкая железячка. Двигатель крутит енто безобразие, дерево пилиться... Клинок то сделать мона, но маленький и фиговенький. ибо как упоминалось зело тонкий.
Нормальные пилы надо брать, от пилорам, метра полтора два длиной, мм 3 толщиной. Вот енто ВЕЩЬ, о ленточная пила это так... гавёха по большому счёту...

Боярыч 30-11-2005 14:49

Пасибо! Буду должен.

Боярыч 30-11-2005 14:51

До какой температуры калить и куда опускать (в смысле воду или масло)?

GFO 30-11-2005 14:51

quote: Originally posted by Serjant:
Леонид, не путай тёплое с мягким.
Нормальные пилы надо брать, от пилорам, метра полтора два длиной, мм 3 толщиной.

osb 30-11-2005 14:52

И лучше, на мой взгляд, брать пилы для резки металла (ну естьно речь идет о механических пилах) из быстрорезов Р6, Р9(мой любимый) или Р18. Обрабатывается конечно сложно (долго и нудно) зато получается отличное лезвие. Купить можно свободно и без напрягов.
Если надо сброшу линки. Я недавно делал клинок из быстрореза Р9 (года так 80 выпуска) вещь получилась отличная. Спуски от обуха, сводить запарился, и полируется хреново. Зато блестит как зеркало, бреет и не тупится.

Боярыч 30-11-2005 15:14

Если не сложно сбрось.

vegur 30-11-2005 15:51

Опять же из такой пилы, толко клинки небольших размеров, ржу цепляет моментально, хотя наточить можно до бритвы

Кондрат 30-11-2005 16:29

2 osb "Если надо сброшу линки".
Сбросьте, если не трудно.
Спасибо.

osb 02-12-2005 16:57

Купить можно тут

Http://www.rekos.ru
_http://www.inpo.ru/
_http://www.tehservis.ru
_http://www.tehmet.ru

Reglan 02-12-2005 18:17

quote: Originally posted by vegur:
Опять же из такой пилы, толко клинки небольших размеров, ржу цепляет моментально, хотя наточить можно до бритвы

У меня есть нож сделанный из такой пилы. Подарил мне его мой тесть (бывший) делал его сам на моих глазах. Нож конечно у него страшненький получился, но отказаться от подарка я не мог. Разведясь с женой, приехав к матери, я этот нож за ненадобностью и страшноватостью бросил на кухню. Чтобы хоть моральное право было его выкинуть. Типа заржавеет в хлам, и в ведро. Так вот 4 года жесткой эксплуатации на кухне иногда по суткам в раковине хоть бы хны ему. Для матери вообще самый острый нож. Иногда правда но это после долгого вылеживания в раковине, на самой заточке появляется ржа и то которая тут же убирается оселком (раз 5 за все время). Сейчас начал вспоминать сколько раз за это время я его точил и вспомнил всего 2 раза.

Вывод:Чтобы ржу не цепляло, лезвие протравливается ортофосфорной кислотой по нагретому ножу несколько раз, цвет получается почти черный и устойчивый к истиранию.

vegur 03-12-2005 15:14

Странно, у меня из такой пилы местами рыжеет, местами чернеет, попав на кухню.
А в ящике стола, бодро блестит полировкой

Thorwald 05-12-2005 12:38

я так понял посты о пиле из пилорамы?
как раз сегодня хотел спросить какая там сталь и стоит ли ее использовать для наших нужд?
на выходных как раз потренировался в выведении спусков на заготовке из пилорамной пилы. она у меня года 2 валялась недоделаная

Морган 05-12-2005 14:27

Я делал в качестве эксперимента из ленты от импортного станка для распиловки стальных стержней. На ней явно виден 5-ти миллиметровый слой другого металла, приваренного к рабочей части, видимо, быстрореза, его и вывел на РК. Толщина 0,9мм- для серьёзного ножа не годится, используется как вспомогательный-рабочий. Длина клинка 78мм, рукоять- неопознанная древесина, оковка- титановое кольцо, монтаж всадной на эпоксидке. Впечатления- по свойствам близок к быстрорезу.

Stream 05-12-2005 21:58

quote: Originally posted by Reglan:
Вывод:Чтобы ржу не цепляло, лезвие протравливается ортофосфорной кислотой по нагретому ножу несколько раз, цвет получается почти черный и устойчивый к истиранию.

Можно поподробней? До какой температуры клинок нагревать надо?

HighMan 13-10-2012 11:37

Здравствуйте, Господа!
Завалялось у меня на даче несколько старых, никуда ни годных, одноручных пил по дереву (ножовок). Воостановлению они уже, как-бы, не подлежат, так как были в свое время "заточены" удивительно кривыми руками. Вот и подумалось мне, а нельзя ли дать этому убитому инструменту вторую жизнь, в качестве кухонников? Да, они мрачно корродируют и сейчас в ужасном состоянии, но отчистить их, наверное, возможно. На кухне, если хорошо будут резать, то и жена за ними будет нормально ухаживать, следовательно, низкокоррозионная устойчивость будет проявлятся не так сильно.
Вот только я не знаю, что за сталь шла на эти пилы. Какой-то быстрорез? Если смириться с повышенной ржавучестью, то ножи выйдут нормальными? Т.е. как такие ножи будут держать заточку?
Если все таки эта сталь годится на ножи, то расскажите, пожалуйста, как порезать полотно пилы на нужные полосы, что бы не "отпусть" сталь? Резать намерен болгаркой, но в месте реза идет сумашедший нагрев, следовательно сталь "отпустится". Вот я и хотел бы, что бы знающие люди посоветовали, как правильно порезать, что бы не загубить железку?
Теперь отвечу на вопрос: почему я не хочу восстановить эти пилы, а перепрофилировать в ножи. Все просто... Представьте себе зубья пилы округлой формы... Да, именно такими они и стали! Мало того, зубья не все сохранились. И последнее: этой весной я купил ножовку "Зубр" за 300 руб., пользовался ею все лето и она продолжает нормально пилить. Когда затупится - куплю новую, благо цена подразумевает, что проще не точить, а купить новую.

ДокВВ 13-10-2012 11:42

очень распространнеый материал. Да, ржавеет, быстро тупится, гнутся. Но тем не менее у нас в деревне у родственников служат лет по 15 уже. Уточились до состояния шила и остаются любимыми ножами. Почему? да потому что тонкие и режут даже хреново точеные. А точеные на грубом абразиве пилят достаточно бодро и долго.
Что за сталь? а хз. Какая то "У" я так полагаю средней твердости единиц в 50. Пилить болгаркой тонким диском0.8-1мм. Прорежется быстрее чем отпустится.

HighMan 13-10-2012 12:14

quote: Да, ржавеет, быстро тупится, гнутся.

quote: Что за сталь? а хз. Какая то "У" я так полагаю средней твердости единиц в 50.

ДокВВ 13-10-2012 13:27

Нет. можете сами попробовать. Имеет остаточную деформацию при сгибе. Если б ножовки имели очень высокую твердость то лопались бы по 2 раза на день.
Да и вообще весь инструмент пильный по дереву имеет невысокую твердость. полотна на ленточные пилы, на маятниковые на пилорамах-тоже что около 50 +/-

Владимир 972 13-10-2012 13:38

Подогнали мне как то циркулярку так на ней окозалось 42-47ед твёрдости."Пятнистая" какая то. Нож не особо понравился. Посоветовали с неё тяпки для прополки грядок наделать, говорят зашибись.
С уважением.

ДокВВ 13-10-2012 14:52

я как то с диска от сеялки (?)делал. Крайняя вырезаная полоса еще ничо так была. терпимо. А вторую ближе к краю вырезал-руками гнулась....видать зонная закалка.

and1111 13-10-2012 15:27

я делал штук пяток. их перед каждым употреблением точить надо, тогда и режут, как надо. можно просто зонно подкаливать, тогда боль-мень, но зато точить хлопотно. а по твердости, так там и 40, имхо, не будет. еще лучше заточка получается после выдержки в крепком растворе соли, мин.20-30. тогда и острее можно заточить и держат гораздо дольше, проверено неоднократно. способ взят из книги "справочник кустаря".

C_Cat 13-10-2012 21:42

quote: Завалялось у меня на даче несколько старых, никуда ни годных, одноручных пил по дереву (ножовок). Воостановлению они уже, как-бы, не подлежат, так как были в свое время "заточены" удивительно кривыми руками.

Болгаркой из любой "ни годной" можно сделать приличную пилку с заточкой за полчаса. Раньше точил по-старинке треугольным напильником, а после покупки болгарки освоил заточку отрезным диском. При желании можно нарезАть любые зубья с любым шагом, только по полотну сделать разметку маркером.
А для кухонников можно еще использовать полотна строительных шпателей из нержавейки подходящего размера.

Чумп 14-10-2012 14:44

у меня кухонник (мой первый нож) из механической пилы,согласен- ржавеет, требует постоянного ухода но свою работу делает.

quote: А для кухонников можно еще использовать полотна строительных шпателей из нержавейки подходящего размера.

Va-78 14-10-2012 15:03

Советские цельнокаленые ножовки, матерал для ножей однозначно годный.
Чтобы резали лучше, нужно немного спускать клин к РК.
Со временем нож полностью темнеет, и потом ему уже фиг что станется. Можно конечно и заранее протравить для эстетики.

quote: Имеет остаточную деформацию при сгибе

vvik 14-10-2012 15:08

углеродку на кухню я для себя никогда. Мало недостатков перечислено выше так она еще и запахи впитывает. Потом торт пахнет луком и прочие прелести....
Кто не верит - пусть просто такой нож нагреет чуть зажигалкой.....

HighMan 15-10-2012 16:43

Я думал, что у пил высокая твердось, как выше написал. Если твердость низкая, то никакого толка от нее нет! Если твердость в районе 50, то проще говенную Трамонтину взять, ценник вполне божеский. По твердости будет не хуже, так еще и полноценная нержа. Ах, да... Посторонние запахи Говнотина тоже не впитывает.
Выходит, что ножовку на помойку.

Шухер 15-10-2012 17:05

quote: Выходит, что ножовку на помойку.

paradox2010 15-10-2012 18:24

Делал из ножовки кухонник универсал, сейчас дома в основном им и пользуются, за неделю пользования потемнел перестал вонять при нарезе, брусками точится хреново даёт мыльный рез посему пользуюсь мусатом, зело агрессивный рез даёт

and1111 15-10-2012 18:42

quote: так она еще и запахи впитывает.

chief 15-10-2012 18:46

На кухне прижились два "Опинеля" - углеродка и нержа. Нержа - "красивый", углеродка - "рабочий".
Углеродистый режет НАМНОГО дольше, и, главное, агрессивнее, чем нержа. Правлю оба на одном и том же мелком мусате.

bodigard 17-10-2012 10:47

по теме, вполне годный материал на небольшие кухонники, почему небольшие? так толщина ножовки не способствует изготовлению длинного шефа из неё

у самого на кухне 3 ножа из пилы, правда с лесопилки советских времён(~3мм толщина у неё), режут на ура, правлю раз в 2-3 месяца на кусочке мелкой наждачки это при том что пользуемся с женой ими каждый день, по запаху ХЗ, не заметили, попробую сегодня нагреть зажигалкой и понюхать
единственное что стали все серыми-серыми, и ещё не бросишь их в раковине с грязной посудой на ночь

ещё есть с нержавейки взятой с трамонтины, точу чаще (уже месяца 4-5 как вообще забил на него и не пользую ) режет мыльно...

вопщем моё имхо - проще протереть после использования углеродку чем мучатся с нержавейкой

с уважением

kaiowas 17-10-2012 21:02

а отчегож трамонтину назвали дважды говенной? Есть очень даже приятственные варианты!

Наглядное видео:

Быстрорез - это сталь которая сохраняет режущие свойства при большой температуре нагрева. Именно ножовочное полотно нам и потребуется. Но не какое-нибудь там ножовочное полотно, а полотно от маятниковой пилы по металлу. Ими еще рельсы пилят. Габариты у таких полотен бывают разные. Обычно они лежат в таких пределах: толщина около 2 мм, длина 400-500 мм, ширина 30-40 мм. Цвет черный или серый (после заводской термообработки), поверхность наощупь шершавая.

На полотне можно найти марку стали. Если это не Р6М5, а Р3М3Ф2 – не пугайтесь, они взаимозаменяемы. Цена такого полотна на рынке может колебаться от 20 до 200 рублей. При осмотре обратите внимание на то, насколько оно прямое. Идеально ровное найти очень тяжело, поэтому небольшой изгиб можно простить.

Очень полезно перед работой проверить материал на скрытые дефекты, микротрещины. Могу предложить для этого один способ, но он требует опыта. Зато годится для оценки качества, как заготовки, так и готового изделия, и не требует оборудования. Возьмите пластину металла за один конец, не слишком сильно сжимая, и поднесите к уху. Подушечкой указательного пальца другой руки проведите по какому-нибудь острому выступу, заусенцу заготовки или по режущей кромке готового изделия (поперек, а не вдоль, а то палец отрежете!!!). Если при этом слышен высокий и чистый звон, значит все ОК! Но чтобы научиться проводить такую оценку, желательно послушать заведомо качественную и заведомо дефективную сталь. Если вы четко слышите разницу, постарайтесь ее хорошо запомнить. Это Вам еще не раз пригодится.

Теперь вернемся к нашему полотну. Есть общее правило: с увеличением твердости увеличивается и хрупкость. Толщина полотна – около 2 мм. Некоторые считают, что этого недостаточно. Но прочность клинка зависит и от его геометрии. От длины, ширины, формы клинка и формы спусков.

Для рукояти вполне подойдет дерево. Оно приятно и удобно лежит в руке, не холодит руку на морозе. После правильной обработки не гниет и не берет воду. Какое же дерево лучше использовать и где его взять? Подойдет и береза, и бук, и клен, и вишня, и груша, и орех, и самшит, и красное дерево. И есть два способа их достать, не тратя годы на самостоятельную сушку. Способ первый – паркет.

Идем в магазин, торгующий строительными и отделочными материалами. Находим отдел с паркетом. Выбираем и покупаем. При желании найти можно почти все, а дорогой паркет часто продают поштучно. Способ второй – вторсырье. Ищем в гараже/на свалке/у знакомых старую мебель. Например, столы или стулья. На них шло вполне приличное дерево. Для этого ножа я нашел ножку стула из бука.

Еще нам потребуется пластина толщиной 3-5 мм из латуни или бронзы для втулки и латунный пруток диаметром 4-6 мм для заклепки.

Кое-что в классической конструкции нам придется изменить. А именно – способ монтажа. В классическом пуукко (так сами финны называют свои ножи) хвостовик клинка проходит сквозь всю рукоятку и расклепывается на подложенной шайбе. Это надежный и добротный способ крепления, но мы так делать не будем.

Для первого раза вполне подойдет всадной монтаж с одной заклепкой. Он немного менее надежен, но если его качественно исполнить, то конструкция будет достаточно прочной.

Теперь нужно выбрать прототип. Клинок: длина – 100 мм, ширина – 23 мм, толщина – 2 мм. Рукоять: длина (с втулкой и грибком) – 100 мм, ширина (втулка/центр) – 24/27 мм, толщина (втулка/центр) – 11/17 мм.

На станке нужно снять с заготовки лишний металл. Делайте это постепенно, не старайтесь форсировать события. Во время работы заготовка быстро и сильно нагревается. Держите рядом с собой ведро с водой и почаще окунайте в него заготовку (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Совершенно согласен про ведро с водой... Именно ведро, а не дохлая поллитровая консервная банка, где только кончик лезвия умещается - частая ошибка новичков...»). Эта сталь сохраняет кристаллическую структуру при значительном нагреве, но при резких перепадах температуры могут образовываться микротрещины. Именно они могут быть причиной того, что ножи ломаются при вроде бы незначительной нагрузке. А потом говорят: «Сталь хрупкая»... Будьте особенно внимательны при выведении острия. Чем тоньше металл, тем быстрее он нагревается.

Единственное место, которое пока трогать не стоит – это конец хвостовика. Его мы оформим попозже. После того, как Вы сняли все лишнее, выравниваем прямые на боковой поверхности круга. Особенно обух и будущую режущую кромку. Хотя и хвостовик тоже полезно подравнять. Обратите внимание на то место, где клинок переходит в хвостовик. Не пытайтесь сделать там прямые углы, это ослабит конструкцию.

Теперь следует подготовить заклепку, при помощи которой хвостовик будет закреплен в рукояти. Лучше всего взять латунный прут диаметром 4-6 мм. Диаметр заклепки должен быть немного меньше диаметра отверстия на хвостовике. Что под что подгонять – дело ваше. Длину заклепки мы определим во время изготовление рукояти.

Вогнутые спуски выводятся не станке довольно легко, камень-то круглый. Попробовать их сделать попозже, конечно, стоит, хотя бы ради практики. Они хорошо подходят для надрезания, но хуже для сквозного реза. Плоский клин – нечто среднее по своим свойствам. Но он слишком сложный и трудоемкий, если выводить от обуха, то обух должен быть гораздо толще 2 мм. А мы будем выводить слабовыгнутые «линзовидные» спуски. Подобные спуски делают на японских клинках. Они великолепно подходят для сквозного реза.

Спуски должны быть одинаковой ширины, иметь одинаковый угол и заканчиваться одновременно и четко. По поводу первых двух пунктов – практика, практика и еще раз практика. Хотя можно и облегчить себе труд. Посмотрите на приспособу, которую использует Bushman. Здесь все довольно просто – выставил нужный угол, и выводи себе спуски. Хотя, опять же, вогнутые. Сам я таким устройством не пользовался, но попробую обязательно.

Теперь по поводу того, что спуски должны заканчиваться одновременно и четко. Для этого я использую очень простой стопор – все ту же изоленту. Перематываем ей клинок несколько раз в том месте, где должны заканчиваться спуски – и вперед! Вот как это выглядит в процессе работы. Не забывайте почаще охлаждать клинок. Чем меньше будет диапазон перепадов температур – тем лучше.

Выводить спуски – очень тяжелое и утомительное занятие, особенно с непривычки. Поэтому не точите дольше, чем полчаса-час подряд. Отойдите от станка, займитесь чем-нибудь другим, а когда отдохнете, можете снова возвращаться к работе. Иначе начнете спешить, раздражаться, угробите заготовку, а потом вообще бросите все это дело. Лучше работать по полчаса в день и закончить спуски за неделю.

Во время работы периодически останавливайтесь и контролируйте качество спусков. Они должны быть абсолютно симметричны. Ширину спусков можно контролировать на глаз. Геометрию и равномерность контролируйте наощупь, проводя большим и указательным пальцами по всей длине спусков с обеих сторон одновременно.

Главная сложность тут в том, что нельзя смотреть на обе стороны одновременно. Но за исключением двух мест! Первое – там, где режущая кромка переходит в пятку. Второе – там, где обух переходит в острие. Обращайте особое внимание именно на эти места.

Не пытайтесь сразу добиться бритвенной остроты при выведении спусков. После завершения этого этапа режущая кромка будет еще довольно тупой.

Когда закончите со спусками, снимите неровности с плоскости клинка. На хвостовике сделаем небольшие асимметричные выемки для лучшей фиксации в рукояти. Торец хвостовика немного скругляем и затачиваем. Вот что должно получиться.

Теперь приступаем к самому нудному – шлифовке и полировке. Это нужно, во-первых, для защиты от коррозии, во-вторых, для более качественного сквозного реза.

Этап первый. Кладем заготовку на стол, берем небольшой средне-грубый камень, и начинаем его ребром стачивать все неровности, которые остались после обработки наждаком. Проводим бруском вдоль клинка туда и обратно. Много раз. И так до тех пор, пока поверхность не станет однородной.

Этап второй. Берем большой и длинный прямоугольный камень средней дисперсности. Кладем на стол и по возможности закрепляем. На этом камне выравниваем спуски и выводим режущую кромку.

Этап третий. Устанавливаем на наждак вулканитовый диск. Прекрасная штука для предварительной полировки. При полировке на нем, так же, как и на обычном наждаке, почаще обмакивайте заготовку в воду. Вот что получается после полировки.

Вообще, конечно, можно было отполировать клинок и получше. Даже желательно, так как это защищает его от коррозии (уменьшается площадь поверхности, контактирующей с агрессивной средой). Но сделать этого без дополнительного оборудования практически невозможно – сталь очень твердая и вручную не полируется.

Если нет вулканитового диска, можно воспользоваться войлочными кругами и абразивными пастами разной дисперсности. Принцип тот же – от большей дисперсности к меньшей.

На этом заканчиваем работу с клинком и переходим к втулке. Для нее хорошо подходят латунь и бронза. Они не коррозируют, легко обрабатываются, но при этом достаточно твердые и прочные. Алюминий не рекомендую – слишком мягкий и маркий. Втулка отделяет лезвие от рукояти и уменьшает нагрузку на самое слабое звено – часть хвостовика, которая находится сразу за втулкой.

Для начала находим пластину подходящих габаритов. Это единственная деталь, которую я даже не знаю где взять (комментарий от Дмитрия Кирьянова: «Латунь листовая: можно найти старые юбилейные медали кустарного изготовления, толщина 5-6 мм (типа "Васе к 50-летию" и т.д.), были такие в советское время»). Но надеюсь, что это не станет для Вас большой проблемой. Есть вариант сделать втулку из твердого дерева. В общем, импровизируйте. Я нашел пластину из латуни толщиной чуть более 3 мм.

На пластине размечаем контур будущей втулки и то место, где мы будем делать пропил под хвостовик. Линию разметки пропила прочерчиваем как можно глубже и отчетливее.

Зажимаем в дрель сверло 2,0 мм (плюс минус 0,2). Берем керн (если нет, подойдет и обычный дюбель) и керним первое отверстие в половине диаметра сверла от того места, где пропил должен закончиться. Сверлим это отверстие. Керним следующее отверстие в половине диаметра сверла от края предыдущего отверстия. Сверлим. И т.д. до упора.

Два важных нюанса. Первый – керните следующее отверстие только после того, как просверлили предыдущее. Так проще исправить косяки, если они будут. Второй – последнее отверстие сверлите не около предпоследнего, а там, где пропил должен закончиться. Убрать перемычку будет гораздо легче. Вот что должно получиться.
Теперь направляем сверло в перемычку одного из центральных отверстий под углом около 45 градусов и аккуратно ее рассверливаем. Рассверливаем все перемычки, какие можем. После этого неровности выравниваются плоским надфилем. Подгоняем пропил до тех пор, пока хвостовик не войдет в него до конца.

Когда пропил готов, остается только придать втулке окончательную форму. Сначала спиливаем все лишнее ножовкой по металлу, потом ровняем на наждаке. Лучше сделать втулку на 1-2 мм больше чем требуется по плану, и подогнать ее при подгонке рукояти. Вот как выглядит результат с внешней и с внутренней стороны.

Соединение втулки с клинком необходимо герметизировать. Лучше всего пропаять. Здесь тоже есть секрет: во время пайки обмотайте клинок мокрой тряпкой, это предохранит его от лишнего нагрева. Наносим на то место клинка, где будет втулка, паяльную кислоту и основательно лудим его. Зажимаем клинок в тиски лезвием вниз. Смачиваем кислотой пропил втулки. Надеваем втулку на хвостовик, кладем на нее жало паяльника. Паяльник нагревает втулку, она плавит олово и опускается на свое место. После этого можно пройтись паяльником по зазору между хвостовиком и втулкой сверху и снизу. Важный момент: пока олово не застыло, поставьте втулку строго перпендикулярно клинку (надеюсь, никто не схватится за нее голыми руками). Теперь даем всему этому остыть. Лить холодную воду не стоит. В некоторых местах могут остаться капли и подтеки олова. Это не эстетично! Поэтому берем напильник или надфиль и стачиваем их. Особенно со стороны клинка.

После пропайки между клинком и втулкой не должно оставаться никакого зазора. Иначе туда во время эксплуатации будет попадать вода/кровь/грязь и хвостовик будет ржаветь. Под втулку вырезаем кожаную прокладку. Она нужна для того, чтобы обеспечить герметичность соединения втулки и рукояти. Самые лучшие прокладки получаются из советского солдатского ремня, но подойдет и другая в меру толстая плотная кожа.

Вот мы уже и до рукояти добрались! У меня есть круглая буковая ножка от стула, от этого и буду отталкиваться.

С боковой поверхности рукояти ножом срезаем то, что уж точно является лишним, но оставляем еще около 5 мм дерева, которые будут сняты позже на наждаке. Вот результат.

Одна из самых сложных операций – сверление отверстия под заклепку, которая будет фиксировать хвостовик. Это можно делать и до и после вклеивания рукояти в хвостовик, но риск ошибки все равно значителен. Пока что лучшая технология такова. Накладываем хвостовик сверху рукояти параллельно пропилу под него, втулку прижимаем к торцу будущей рукояти (прокладка должна быть одета). Шилом отмечаем на дереве центр отверстия. Просверливаем рукоять только с одной стороны, до пропила под хвостовик. Диаметр сверла – 2/3 от диаметра заклепки.

Вклеиваем рукоять. Для этого потребуется два вида бинарного клея – эпоксидка и «холодная сварка». Это надо делать быстро, так как время жизни эпоксидки (классической) – около часа, а «холодной сварки» – 15 минут. Сначала разводим эпоксидку и смазываем ею с обеих сторон кожаную прокладку. Надеваем прокладку на хвостовик и прижимаем к втулке. Потом отрезаем и смешиваем «холодную сварку». Раскатываем ее в ладонях тонкой колбаской и набиваем в отверстие в рукояти под хвостовик. Не пытайтесь заполнить ею все свободное пространство – туда еще должен поместиться хвостовик. Собственно, его мы теперь туда и помещаем.

Упираем острие в толстую деревянную доску и давим на рукоять сверху. Если к концу пошло очень туго, можно постучать киянкой. Не переусердствуйте, дерево может лопнуть.