Технология изготовления строительных бетонных блоков своими руками. Бетонные блоки своими руками в домашних условиях Строительные блоки своими руками чертежи

Зачем делать блоки?
Что необходимо иметь для этого?
Из чего творить блоки?
Как их производить?
Почему выгодно самому творить блоки?
Какова прибыль от этого?
С чего начать и как развивать этот бизнес?

В этой статье Вы получите ответы на все поставленные вопросы и сможете «включить» для Себя надежный и, зависящий только от Вас, источник дохода.

И так, разберемся по порядку.

Зачем делать строительные блоки?

Вы, наверняка, обратили внимание, что последние 4-5 лет бурно идет строительство. Строят от мелких и средних частных построек: гаражей, дач, усадеб, мастерских, цехов, с/х строений, до крупных производственных, жилых зданий, хранилищ, центров. Специалисты строительных специальностей востребованы как никогда ранее.

Появляются новые строительные технологии и материалы. Но всегда ли они доступны по цене и технологии широкому кругу застройщиков?

Поэтому они мало применяются в малом и среднем строительстве, как в крупных городах, так и в малых поселках.

Наиболее доступным строительным материалом остается так называемый шлакоблок и кирпич.

Причем кирпич часто уступает шлакоблоку по цене, теплопроводности и простоте кладки.

А вот пустотные строительные блоки удобны и доступны большинству частным застройщикам.

Да потому, что благодаря своим свойствам:

Из них просто построить малоэтажное (2-3 этажа) строение (гараж, дом, дачу, хозблок, мастерскую и т.п.) даже не прибегая к услугам каменщика. (1 блок = 3-4 кирпича);

Стены из шлакоблоков звуко- и тепло- не проницаемы;

Цена шлакоблока ниже цен на кирпич, пеноблок и других строительных материалов из-за дешевизны и доступности его компонентов (см. ниже);

Только шлакоблок можно изготавливать самому. Еще саман (глиняно-соломенный кирпич) тоже можно делать самостоятельно.

Так как же производить шлакоблоки самому?

Что необходимо для производства строительных блоков?

Известно, что шлакоблок производили ЖБК на специальном оборудовании с использованием пропарочной камеры. Поэтому производство качественного блока в бытовых условиях было не доступно.

Но если есть спрос, значит неотвратимо и предложение. И оно есть!

С 1994 года опыт производства строительных блоков в частном хозяйстве и на малом производстве дал ответ на поставленный вопрос.

Что для этого необходимо?

Вибростанок
- Сырье
- Технологию
- Относительно ровную площадку
- Бытовую сеть в 220В (без комментариев).

Уточним подробнее каждый пункт.

Вибростанок

Есть разные конструкции вибростанков. В бытовых условиях производства и малом бизнесе уверенно зарекомендовал себя в странах СНГ ручной, электрический, малогабаритный шлакоблочный вибростанок МЗ30 (выпускается 14-й год). В народе известный как «Мечта застройщика»

Сырьё

Для производства строительных блоков необходимы следующие компоненты:

Цемент - портландцемент марки 400. Допустим и другой. Но необходим подбор пропорций. Например, при использовании цемента марки 300, его расход следует увеличить на 10-15%.

Наполнителями для бетона могут быть самые разные материалы: песок, щебень, шлак, граншлак, зола, опилки, стружка, отсев, керамзит, гипс, лом кирпича и другие природные и производственные материалы.

В зависимости от местных условий, требований к производимым блокам и себестоимости можно выбирать соответствующий наполнитель. Перечислю несколько популярных составов бетона и основные группы бетонов

1). Шлак с металлургических предприятий (серого или темно серого цвета с высоким содержанием цемента, сеянная мелкая фракция) – 9 частей

Цемент – 1 часть

Вода 0,5 объема цемента

2). Граншлак с металлургических предприятий (желто-зеленоватого цвета с высоким содержанием цемента, сеянная мелкая фракция) – 4 части

Мелкий отсев – 4 части

Цемент – 1 часть

Вода 0,5 объема цемента

3). Другие шлакобетоны

4). Бетоны на песке и щебне

5). Бетон на отходах кирпича

6). Керамзитобетон

7). Золобетон

8). Опилкобетон

9). Перлитобетон

10). Полистеролбетон

и другие бетоны с разным сочетанием перечисленных.

Теперь понятно, что бытующее название «шлакоблок» не самое точное определение возможных строительных блоков.

Пластифицирующая добавка – это не обязательный компонент бетона. Но ее присутствие обеспечивает: раннюю прочность блоков (это очень важно при ограниченных производственных площадях), повышает качество блоков (снижается трещинообразование и истираемость блоков), улучшается водонепроницаемость и морозостойкость бетона.

Количество добавки очень незначительно – порядка 5г на блок.

Технология изготовления строительных блоков:

1. Подготовка бетона
2. Производство блоков
3. Просушка и складирование готовых блоков.

Подготовка бетона (на примере ранее приведенного 2-го рецепта бетона)

1). Засыпаете 4 лопаты мелкого отсева + 4 лопаты гранулированного шлака

2). Засыпаете 1 лопату цемента

3). Тщательно перемешиваете

4). Добавляет в 7-9 л воды + 250 мл (половину пол-литровой банки) растворенной УПД. Раствор добавки готовится так: в 40 литровую емкость высыпают 0,5кг УПД и тщательно перемешиваете до полного растворения.

5). Перемешиваете. При этом бетон качественно пропитывается раствором УПД.

Производство блоков

1). Засыпаете в вибростанок готовый бетон с небольшой горкой. Кратковременно, на 1-2 сек. включает вибратор – бетон садится, мастерком, в одно движение, разравниваете поверхность чуть осевшего бетона.

2). Устанавливаете прижим и, без особого усилия, давите на него, включив вибратор.

Блоки с круглыми и прямоугольными пустотами вибрируются 4-5 сек. до опускания прижима на ограничители.

Узкие полные блоки (2шт.) вибрируются 5-7 сек.

3). С вибрацией поднимаете станок - блок остается на площадке.

Просушка и складирование готовых блоков

При использовании УПД готовые блоки можно убирать с площадки и складировать уже через 5-6 часов. Без УПД – через двое суток.

После этого времени блоки не рассыпаются при соблюдении пропорций бетона и технологии их изготовления.

Складировать готовые блоки советую в пирамидальные штабели в один блок с небольшим (2-3см) просветом между блоками – для дальнейшего досыхания боковых граней.

В каждой такой пирамиде по 100 штук. Легко считать. Каждую пирамиду полезно промаркировать датой и временем изготовления последнего блока. Это пригодится при реализации. На 4-й, 5-й день можно отгружать.

Производственная площадка

1. Помещение с ровным бетонным полом.

Можно производить блоки круглый год. Желательна хорошая вентиляция и отопление в холодное время.

1. Открытая ровная площадка.

Может быть бетонная или земляная, покрытая полиэтиленовой пленкой для сохранения товарного вида блоков (не пачкается тыльная грань).

1. Открытая, относительно ровная площадка без предварительной подготовки.

На такую площадку можно выкладывать готовые блоки на поддончиках.

С чего начать производство строительных блоков?

1. Выберите оптимальный местный материал для бетона, учитывая его стоимость и доставку.

2. Рассчитайте себестоимость 1 блока с учетом компонентов бетона.

3. Определитесь с производственной площадкой.

4. Приобретите вибростанок.

5. Освойте приведенные технологии.

На первых порах бетон можно готовить вручную. В последствии эффективнее и легче – на электрической бетономешалке объемом 0,2-0,5куб.м (лучше 0,5 с учетом перпективы).

Почему выгодно самому творить строительные блоки?

Приведу мои реальные затраты на заполнитель с доставкой и цемент, расчет себестоимости изготовления блоков и окупаемости вибростанка "Мечта застройщика" по производству шлакоблока в г.Запорожье (Украина) в 2004 году на примере бетона из граншлака (серого) и цемента.

Исходные данные:

8 куб.м шлака – 30 долларов/машина с доставкой по городу (КРАЗ или большой МАЗ)

Цемент :

Пропорция 1:9 – 0,88 куб.м или 18 мешков по 3 доллара = 54 доллара

Цена вибростанка – 200 долларов

Общий объем раствора:

Пропорция 1:9 – 8 + 0,88 = 8,88 (куб.м)

Объем раствора на 1 ГОСТовский шлакоблок:

Общий объем: 39см х 19см х 19см = 0,014 (куб.м)

объем пустот:

При d = 9,5 см: 3 х 3,14 х 4,75**2 х 15 = 3188 куб.см = 0,003188 куб.м

Объем раствора на 1 ш/блок при d = 9,5 см: 0,011 куб.м

Таблица результатов расчета:

Примечание:

1. Для шлакоблока с 2-мя прямоугольными пустотами раствора требуется меньше (но и прочность такого блока ниже)

2. Заменив граншлак на приемлемый для Вас местный заполнитель для бетона, цены своего региона (в России розничная цена ш/блока выше) и использовав размеры шлакоблока, Вы легко подсчитаете себестоимость 1ш/блока и окупаемость станка для себя.

Расчет доходности и прибыли:

Примечание :

1. Если применить УПД, то производительность существенно возрастет.
2. Рекорд принадлежит Виктору Романову и Сергею Рахманинову, которые за день изготовили 700 блоков 390*138*188 в июле 1998г

Развитие и расширение бизнеса

1. Нанимать ответственных работников, достойно их заинтересовав. (У нас в городе – 20коп. (0,04цента) за блок, в районе – 0,02цента.)

2. Начиная реализацию, снижать розничную цену, тем самым составив достойную конкуренцию и получив благодарных клиентов и их рекомендации. (Важно! Качество должно быть непременно достойным).

3. В теплый сезон или в отапливаемом помещении (вне зависимости от сезона), можно организовать работу и в 2 смены.

4. При этом предприниматель зависит только: от наличия напряжения в сети и от здоровья 1 рабочей силы (на первом этапе, до окупаемости, можно и самому поработать со станком).

5. Если целесообразно, сдавать станок в аренду "застройщикам".

6. Выполнять заказы "застройщиков" прямо на их площадке, сэкономив им деньги на погрузку, перевозку и разгрузку блоков.

7. Кроме того, – Вам не потребуется разрешения Госэлектронадзора, так как всё оборудование рассчитано на обычную бытовую сеть!
Постановлениями Правительства РФ от 13.08.97 № 1013, Госстандарта РФ № 86 от 08.10.2001 г. и Госстроя РФ № 128 от 24.12.2001 г. в перечень продукции, требующей обязательной сертификации не входят строительные бетонные блоки с различными наполнителями (шлак, керамзит, опил и т. п.), а так же виброформовочное оборудование для их производства.

Таким образом, бизнес по производству строительных блоков можно развивать поэтапно:

• Начать с минимальных затрат на приобретение вибростанка, 1 машины местного сырья в качестве наполнителя бетона, 15-20 мешков цемента.

Дать бесплатные объявления о реализации качественного щлакоблока.

Произвести 800-1000 блоков. Быстро из реализовать, снизив розничную цену.

• Приобрести бетономешалку и следующую партию сырья + УПД.

Выровнять цену до розничной (по желанию).

Дать бесплатные объявления + платное.

• Производительно, с наработанным опытом производства, изготавливать качественные блоки, успевая выполнять заказы.

Объявления давать уже не нужно: высокое качество блоков + реклама «из уст в уши» сделают свое дело.

Организовать 2-х сменное производство строительных блоков.

Расширить номенклатуру производимых блоков.

Приобрести дополнительные вибростанки, возможно, и бетономешалку.

Набрать работящих работников

Успевать тратить прибыль или вложить ее в новый бизнес, столь же рентабельный.

Чего я Вам искренне желаю!

Успехов и Процветания!!

«Каталог полных бизнес-пакетов» masterdela.info
mailto:[email protected],
Украина, г.Запорожье, август 2005 года

Имея в своем распоряжении строительные механизмы, представленные на нашем ВИДЕО, вы сможете своими руками и в короткие сроки изготовить необходимое колличество строительных блоков . Сегодня, когда стандартизированы размеры строительных блоков, их изготовление своими руками из подручных материалов с использованием станка, становится весьма актуальным.

Технология изготовления строительных блоков своими руками настолько экономична, что позволяет вам выполнить все три основные цели в жизни человека - вырастить ребенка, посадить дерево и построить дом. С незапамятных времен основным строительным материалом был кирпич, но в последние годы были разработаны методы изготовления строительных блоков, часто используемых для строительства частных домов.

Изготовление строительных блоков своими руками ВИДЕО

Основные механизмы для изготовления блоков своими руками:

Вибросито - позволяет отсортировать по фракциям сыпучие материалы такие как щебень, керамзит, песок;

Бетономешалка - в комментариях не нуждается;

Виброформовочная установка для производства строительных блоков (от 1 до 6 одновременно).

Возможность использования разных компонентов для производства блоков позволяет подобрать наиболее подходящий состав для климатических условий разных регионов. Крупноформатный размер строительных блоков значительно ускоряет процесс строительства. Исходным материалом для производства блоков является смесь в виде густого теста, включающая в себя цемент.

Чтобы повысить долговечность и качество продукции, используйте цемент марки не ниже M400. Вода и песок также являются важными составляющими смеси. Этот строительный блок выполнен в форме параллелепипеда с полостями или без углублений посередине. Геометрия является одним из важнейших требований в производстве. Если блок, изготовленный самостоятельно дома своими руками, имеет неровности на поверхности, то затраты на возведение стен будут выше.

Блоки своими руками можно изготовить с параметрами, необходимыми для строительства. В качестве наполнителя можно использовать все типы отходов, таких как опилки, стружку, различные продукты сгорания угля в котельных - шлаки, золы а также отходы обработки природного камня (гранотсев). Пример соотношения компонентов: крупнозернистый песок, гравий диаметром 5-8 мм, цемент и вода в соотношении 6: 2: 2: 1. Консистенция смеси такова, что она не растекается при падении на землю.

Различные пластификаторы также добавляются в строительные блоки, уменьшая сколы по краям, облегчая процесс обрезки и предотвращая образование трещин во время работы. Часто при строительстве частного дома, когда вы делаете блоки своими руками, в качестве пластификатора используется обычное жидкое мыло.

Основным принципом установки для изготовления блоков является вибрация, с которой смесь прессуется в специальные формы. Затем блоки удаляются и перемещаются для просушки. Вся конструкция напоминает вибрирующий стол. Вибрации достигаются путем колебания плоскости, которая используется для производства строительных блоков. Благодаря быстрому перемещению плоскости и креплению к пружинам увеличивается амплитуда и сила вибрации, что приводит к плотной упаковке массы в формах.

При производстве строительных блоков, которые идут на возведение стен дома требуется ровное пространство для дальнейшей их сушки, которое может длиться более 2 недель.
Различные материалы, такие как шлак, гранит, гравий, песок, керамзит, различные виды бетона и битого стекла, используются в качестве наполнителя для производства строительных блоков.

Приготовление раствора производят в бетономешалке, добавляя и смешивая последовательно воду, цемент и наполнитель. Приготовленный раствор перемещают в формы. Виброформовочная установка должна быть установлена ​​на ровной горизонтальной поверхности.

Информация о стеновых материалах:

Подведем итоги изготовления строительных блоков своими руками. Целесообразно изготовить несколько сот штук строительных блоков для строительства гаража или иной хозяйственной постройки, тогда такое самостоятельное производство будет полностью оправдано и сэкономит значительную сумму денег. Но для строительства дома понадобится гораздо больше строительных материалов, поэтому затраты на приобретение необходимых материалов будут намного выше. В этом случае покупка блоков будет не только разумнее, но и проще.

Шлакоблок – один из востребованных материалов на сегодняшний день. Его используют для строительства объектов различного назначения и самых разных размеров. Это могут быть небольшие хозяйственные постройки либо здания промышленного назначения.

Для изготовления шлакоблока используется специальное приспособление, принцип работы которого заключается в вибропрессовании бетонной смеси. Чтобы существенно сэкономить на строительном материале, можно сделать строительные блоки своими руками. Для этого необходимо приобрести либо самостоятельно сконструировать вибропрессовочный станок.

Чтобы начать изготовление бетонных блоков своими руками, необходимо подготовить все инструменты и материалы, которые могут понадобиться в процессе. Стандартные размер шлакоблока составляет 390х188х190 мм. Внутренняя часть изделия остается полой. В качестве пустоты выступают два или три отверстия, форма и размер которых напрямую зависят от конфигурации станка.

Благодаря таким пустотам шлакоблок обеспечивает достаточное звукопоглощение и теплоизоляцию дома. Но, несмотря на такую пустотелую конструкцию, материал очень прочный и прослужит многие годы. Начав изготавливать , можно существенно сэкономить на строительном материале.

Изначально бетонные блоки изготавливались со шлака. Для того чтобы приготовить классический вариант шлакоблока, следует соблюдать некоторые пропорции:

• 7 частей угольного шлака от печи доменной;
• 2 части песка керамзитового (предпочтение лучше отдать крупной фракции);
• 2 части гравия, фракция должна быть не менее 5 и не более 215 мм;
• 1,5 части цемента марки 500;
• 3 части воды.

В качестве наполнителя могут быть использованы и другие материалы, просто в классическом варианте применялся именно шлак. Сегодня его достать сложно, поэтому вместо него могут быть использованы отходы кирпича, керамзит, зола, гравий, отсев, щебень, гипс или опилки обработанные. Количество воды может немного отличаться в зависимости от наполнителя. Ее количество необходимо регулировать в процессе приготовления раствора. Главное, чтобы он не был слишком сухим, но растекание раствора тоже считается недопустимым.

Для того чтобы проверить консистенцию раствора, нужно бросить небольшое количество на землю. Нормальным считается плавное растекание смеси без водяных потеков, при этом если смесь сжать в кулак, она должна слипнуться.

Если бетонные блоки своими руками изготавливаются с использованием шлака, очень важно контролировать, чтобы не было посторонних предметов. Шлак должен быть очищен от различных щепок, земли. Недопустимо, чтобы в состав раствора вошел несгоревший уголь. Для того чтобы устранить загрязнения, материал необходимо просеять через сито.

Если в состав шлакоблока будет дополнительно внесен гипс, то пропорция материалов будет немного изменена. Гипс (1 часть) смешивается с тремя частями шлаковой смеси, во время смешивания добавляется вода. Такой раствор необходимо использовать сразу после приготовления, поскольку гипс начнет быстро высыхать. Рекомендуется перед приготовлением такого раствора шлак замочить на некоторое время в воде.

Современный рынок строительных материалов предлагает различные добавки, которые значительно улучшают качество раствора. В раствор можно добавить пластификатор, необходимо около 5 г на один шлакоблок. Такие добавки увеличивают морозостойкость, водонепроницаемость и прочность.

Различаются два вида бетонных блоков. Они могут быть пустотелыми и полнотелыми. Первые намного легче, их используют для возведения стен, поскольку они не создают слишком большую нагрузку на фундамент, кроме того, такие блоки обладают хорошей звуко- и теплоизоляцией. Полнотелые блоки чаще всего используются для возведения фундамента.

Для того чтобы изготовить шлакоблок, можно использовать две технологии. Одна основывается на использовании деревянной формы, в которой сохнет бетонный раствор. Для второго метода необходимо приобрести или изготовить самостоятельно специальный станок.

Вернуться к оглавлению

Метод изготовления с использованием форм

В качестве материала, из которого изготавливаются такие формы, могут быть использованы как древесина, так и металл. Если для создания формы применяется древесина, она должна быть очень хорошо высушенной. Ее дополнительно следует обработать средством, которое увеличит влагостойкость. В противном случае через короткое время формы могут деформироваться, что скажется на геометрии бетонных блоков. Внутренний размер формы должен быть 400х200х200 мм. Но это не является ограничением, форма может иметь разнообразные размеры.

Такая форма состоит из дна и боковых стенок. Чтобы процесс производства происходил быстрее, рекомендуется изготовить несколько форм. Для того чтобы все углы формы хорошо заполнились, следует готовить раствор более жидким. Чтобы в домашних условиях блоки с использованием формы сделать пустотелыми, можно использовать пустые стеклянные бутылки.

После того как раствор залит в форму, бутылки горлышком опускается в смесь, поверхность разравнивается и делается необходимая высота бетонного блока. По истечении 5-6 часов бутылки следует устранить и оставить блоки сушиться дальше. Сушка блоков длится не менее суток, после чего их можно извлечь из форм и сложить штабелями. Перед строительством такие блоки должны отлежаться не менее 1 месяца.

Вернуться к оглавлению

Бетонные блоки с использованием вибропрессовочного станка

Используя специальное оборудование, бетонные блоки получают более прочными и качественными. Возможно ли изготовление вибропрессовочного станка своими руками? Вполне.

Инструменты, которые необходимы для создания специального оборудования:

• болгарка для нарезки листов;
• сварочный аппарат;
• метр и мел (карандаш) для наметки;
• плоскогубцы;
• молоток.

Для изготовления матриц, в которые будет заливаться бетонная смесь, нужно брать листовой металл толщиной не более 3 мм. Станок необходимо оборудовать двигателем мощностью 100 Вт, кроме того, следует подготовить груз, который будет создавать дисбаланс и вибрацию.

Для того чтобы сделать такой станок, необходимо использовать листовую сталь. Из нее вырезаются заготовки:

• 2 штуки размером 400х250 мм;
• 2 штуки размером 200х250 мм;
• козырек 400х150 мм;
• ребра – 4 штуки размером 40х40 мм;
• прижим размером 39,5х19,5 мм.

После того как все заготовки сделаны, можно приступать к сборке основной матрицы. Для этого используются детали размером 400х200 мм и 200х250 мм. Очень важно, чтобы все сварочные швы были снаружи. В противном случае готовые бетонные блоки будут иметь закругленные углы. В результате будет получена матрица размером 400х200х250. Чтобы сделать пустоты внутри шлакоблока, нужно использовать трубу диаметром 80 мм. Длина заготовок не должна быть больше 250 мм.

После того как основная матрица готова, необходимо внутри нее установить заготовки труб. Очень важно контролировать их расстояние друг от друга и от стенок. Все размеры должны быть идентичными. Для того чтобы трубы соединить между собой и придать им дополнительную прочность, следует использовать подготовленные ребра жесткости размером 40х40 мм. Такая конструкция приваривается к матрице.

К заключительному этапу можно отнести установку вибратора, он крепится к самой длинной стороне матрицы. Для его закрепления используются болты. После того как болты затянуты, их для дополнительной прочности приваривают сваркой. Чтобы защитить мотор от воды и загрязнения строительным раствором, сверху приваривается защитный козырек. На краю козырька приваривается ножка, которая придаст дополнительной прочности. Для удобства к матрицам привариваются ручки.

Любому из нас нужна семья и собственное комфортное место для постоянного проживания. Кому-то хочется иметь квартиру в большом городе, а кто-то мечтает жить там, где можно выращивать овощи и фрукты, держать домашних животных, иметь дом, пригодный для жилья, и все необходимые хозяйственные постройки. Но выстроить все необходимые помещения из покупных строительных материалов может позволить себе не каждый. В этом случае мы задумываемся над тем, возможно ли строительство дома из материала, сделанного своими руками.

Газобетонные блоки – легкий строительный материал, поэтому при строительстве дома нет необходимости усилять фундамент.

Этим вопросом задавались и все поколения до нас, поэтому уже давно известно достаточное количество способов получения строительных материалов из подручных средств.

Самое оптимальное решение в таком случае – это строительство жилья своими силами из того, что можно получить непосредственно на месте.

Элементы несущего каркаса: 1 – первый ряд блоков на основе строительного раствора; 2 – доборные ячеистые блоки; 3 – кольцевой армированый пояс; 4 – плиты перекрытия железобетонные; 5 – теплоизолирующая прокладка; 6 – монолитный железобетонный распределительный пояс; 7 – перемычка армированная из бетона; 8 – перемычка наборная из бетона; 9 – гидроизоляция; 10 – цоколь.

Самый доступный из материалов, который можно найти повсеместно, – это земля, вернее, грунт, который находится под плодородным слоем. С давних времен и жилые дома, и другие постройки возводились из грунта, но чаще в тех районах, где было мало леса. Из этого материала делались блоки при помощи пластического формования или трамбования, а также с помощью опалубки (грунт в нее просто очень плотно набивали).

Например, если работы по постройке дома своими руками планируются без подвала, то того грунта, который был вынут под обустройство будущего фундамента, хватит на постройку стен дома в один этаж. Если же делать подвал, то дом можно уже сделать двухэтажным. Для стен подойдет и тот грунт, который вынут при сооружении бассейна, дренажа или колодца.

Раньше не было возможности механизировать хоть какую-то часть процесса изготовления такого строительного материала, ну, а в наше время, конечно, уже не придется перемешивать необходимые ингредиенты ногами, ведь для этого придуманы специальные механизированные приспособления.

С появлением специальных механизмов ситуация с построением при помощи подручных материалов существенно изменилась к лучшему. При помощи электрифицированного инструмента можно изготавливать материал – перемешивать его и уплотнять. И результат получается не хуже, чем в древности, но при этом уходит намного меньше времени и физических усилий.

Авторам оборудования, о котором идет речь, удалось создать инструмент, пригодный для уплотнения бетонных и других строительных маловлажных смесей и материалов, а также и грунтовых масс. И это изобретение, доступное многим по цене, позволит изготовить большую часть строительного материала и деталей непосредственно на месте строительства.

Технология изготовления из грунта

При помощи такого станка можно формировать стеновые блоки из местного сырья, в т.ч. из грунта по технологии “зонное нагнетание”.

В основу производственного процесса этого аппарата взято воспроизведение природного эффекта под название «текучий клин». Главная технологическая особенность состоит в том, что в ней одновременно движется форма, формовочная порошкообразная масса и нагнетатель. И все это без каких-либо вибраций и шумов. При этом не нужны такие традиционные процессы как дозировка массы, контроль размера изделия и давления, которое нагнетает пуансон в похожих формовочных заводских установках.

В формовочном аппарате под названием «Мини-нагнетатель» МН-05 по всему объему формы образуется плотная и равномерная структура, а размеры изделия всегда соответствуют форме по всем параметрам. При переходе на другой материал не требуется никакой переналадки оборудования. И в процессе исключены эффекты упругого последействия, защемление воздуха и перепрессовка.

Последовательность кладки блоков: а – однорядная система перевязки; б – многорядная система перевязки; в, г – многорядная система перевязки смешанным способом (цифры означают последовательность кладки).

Не имеющий мировых аналогов МН-05 предназначен не только для изготовления одноформатных блоков для строительных нужд, с его помощью возможно самостоятельное изготовление и кирпичей, и разных стоек, блоков, плит для подоконников и многого другого, необходимого при строительстве дома своими руками. В качестве сырья для МН-05 могут выступать и различные виды грунтов, и , и промышленные отходы, и другие материалы.

Этот формовочный комплект незаменим для владельцев садовых и дачных участков, коттеджей, фермеров, ландшафтных дизайнеров и архитекторов, так как отрываются бесконечные возможности для индивидуального творчества и при строительстве дома, и при благоустройстве любых территорий, будь то приусадебный участок или парк.

Возможность работать с этим аппаратом есть у всех. Ничего сложного делать не требуется. И при этом стоимость строительства дома оказывается в несколько раз ниже, чем обычно. Приведем некоторые параметры изделий, которые можно сделать на МН-05 (название, размер в миллиметрах и единовременное количество):

• кирпич-сырец из грунтоблока – 65х120х250 – 4шт;
• бетонный блок для мощения – 65х120х250 – 4шт;
• тротуарная плитка 250х250 – 2шт;
• бетонный газовый камень – 65х120х1000 – 2шт;
• плоская черепица -120х250 – 4шт;
• плита подоконная – 50х250х1500 – 1шт;
• оконная перемычка – 50х250х1500 – 1шт;
• бетонная облицовочная плитка – 250х250х15 – 2шт;
• стойка-столб железобетонный – 65х65х100 – 3шт;
• бетонный лоток – 65х250х100 – 1шт.

Явление «текучий клин» дает возможность получать уникальные свойства материала: его плотность достигает 99%, что не дает возникнуть упругому напряжению, поперечным расслоениям и расширению прессовок, так как не происходит защемление воздуха.

Изготовление в блокформе

Форму для изготовления блоков лучше делать со съемным дном, так легче будет вынимать готовые блоки.

Есть и другие технологии изготовления блоков для строительства и других строительных материалов для дома своими руками из подручных материалов (глина, песок, известь, опилки, землебит) и из цемента.

Технология, о которой сейчас пойдет речь, имеет схожесть с технологией, имеющей название «тисэ» (технология + индивидуальное строительство + экология), но данная видоизменена и универсальна, так как с ее помощью можно делать строительные блоки и с пустотами (песок и раствор цемента), и без таковых (глина, песок, опилки, цемент, известь, землебит).

Долговечность конструкций из блоков по этой технологии больше, чем у выполненных традиционными способами, – до 100 и более лет. При помощи таких блоков возможно возведение зданий до 4 этажей.

Процесс изготовления блока своими руками:

• приготовление раствора (песчано-цементный или другой);
• установление блок-формы в точно горизонтальное положение;
• заливка раствора в форму (и при необходимости его утрамбовка);
• через 5-10 минут вынимаются штыри и внутренние конструкции для образования пустот;
• снятие формы с изготовленной конструкции, дальнейшая сушка блока.

Таким образом можно изготовить своими руками до 40 блоков в день. И строительные блоки, изготовленные в блокформе, получают значительные преимущества перед панельными или кирпичными блоками:

• очень чувствительное снижение затрат на строительство;
• использование экономичного оборудования;
• нет необходимости в тяжелых подъемных и транспортных средствах;
• доступность строительных материалов;
• минимальные отходы;
• обеспечение высокой прочности строения;
• высокая теплоизоляция дома;
• экологическая безопасность и высокий уровень комфорта;
• при эксплуатации нет больших затрат на содержание и ремонт.

Строительные блоки из арболита

В основной состав стеновых блоков входят древесная щепа и бетон.

Блоки из арболита – легкие строительные стеновые блоки, которые производятся из древесной щепы (как правило, из деревьев хвойных пород), воды, опилок, химических реагентов и цемента. В шестидесятые годы прошлого столетия производство подобных блоков осуществляло более 100 заводов по всей стране. Но после утверждения панельного строительства производство было прекращено.

В наше время есть возможность делать блоки из арболита для строительства дома своими руками при строгом соблюдении всех технологических требований. Требования ГОСТа, по которому ранее изготавливался арболит, предполагает использование древесных частиц, размер которых строго 40х10х5 мм. Количество листьев и хвои не может превышать 5% и должно быть не более 10% коры.

Для изготовления нужно немалое количество цемента, что ухудшает теплоизоляционные свойства материала. Именно из-за этого идеальным вариантом в качестве основного сырья считается древесная щепа.

Арболит – идеальный материал для изготовления стен бани или сауны.

Специалисты рекомендуют применять опилки и стружку, ведь древесная стружка способна служить и для тепла, и для армирования. Соотношение опилок и стружек может быть и 1:1, и 1:2. Перед использованием во избежание гниения из стружек и опилок необходимо удалить сахар, и для этого необходимо выдерживание материала на улице в течение 3-4 месяцев. Без этой процедуры в дальнейшем возможно вспучивание блоков.

Во время выдерживания необходимо периодически стружку с опилками перелопачивать, но если такой возможности нет, то смесь необходимо обработать окисью кальция. Готовится раствор из расчета 150-200 л 1,5% раствора на 1 м² сырья. Обработанная смесь оставляется на 3-4 дня с перемешиванием несколько раз в день.

Для изготовления арболита обязательно . Специалисты рекомендуют использовать портландцемент 400 марки, а в качестве добавок – жидкое стекло, гашеную известь, сернокислый алюминий и сернокислый кальций.

Добавки готовятся в количестве 2-4% массы цемента. Лучшей комбинацией добавок считается смесь из 50% сернокислого кальция и 50% сернокислого алюминия или в таком же соотношении жидкого стекла и окиси кальция.

Особенности процесса

По возможности можно приготовить и стружку, и опилки своими руками при помощи специальных машин и процессов, но можно и приобрести это сырье в готовом виде и уже обработанное.

Данный материал замачивается в воде с добавлением жидкого стекла. А для ускорения процесса твердения и минерализации материала в массу добавляется хлористый кальций. Для того чтобы провести дезинфекцию, нужно ввести гашеную известь.

И только после всех этих подготовок масса замешивается в бетономешалке вместе с цементом и другими необходимыми ингредиентами. Далее идет заполнение полученным материалом специальных форм, при этом необходимо уплотнять смесь ручной трамбовкой, вибропрессом или пневматическими или электрическими трамбовками.

Формирование материала

Специалисты рекомендуют делать формы для блоков из досок и обивать их стенки линолеумом, для того чтобы было легче вынимать строительные блоки. При ручной трамбовке она выполняется послойно, сделанной из дерева и обитой железом трамбовкой. После блок выдерживается сутки, а потом вынимается. Тогда его оставляют под навесом на полную доводку до нужной прочности. При этом следует его еще во влажном состоянии накрыть для прохождения гидратации.

Оптимальная для этого температура и срок – 15 градусов и 10 дней. При более низкой температуре потребуется больше времени для выдержки. важно не допускать отметки ниже ноля и не забывать периодически поливать блоки водой.

Керамзитовые блоки

Можно своими руками сделать и . Прежде всего для изготовления блоков из керамзита нужно подготовить специальную форму. Выполнить ее можно из обычной доски. Форма делается из поддона и двух половинок, напоминающих букву «Г». Доски необходимо с внутренней стороны либо обработать машинным маслом, либо оббить жестью. На торцах должны быть установлены специальные затворы, которые не дадут форме распадаться или менять размеры.

Немного сложнее будет сделать форму с пустотообразователями для керамзитового блока с пустотами, но это компенсируется экономичным расходом керамзитовой смеси. При желании схемы для их правильного изготовления можно найти в статьях на эту тему.

Размер формы может быть произвольным и зависеть от поставленных строительных задач, но чаще пользуются следующими размерами:

• 39х19х14 см;
• 19х19х14 см.

Кроме формы потребуются следующие инструменты:

• мастерок;
• совковая лопата;
• ведра;
• емкость для первичного смешивания компонентов с водой;
• металлическая пластина для окончательного смешивания керамзитобетонной массы;
• вода, песок, керамзит.

Соотношение компонентов

Чтобы сделать качественную смесь, нужно взять:

• 1 часть вяжущего материала – цемент марки не ниже М400;
• 8 частей керамзита (примерно 300-500 кг/м³). Нужно добавить, что в ведре на 10 л помещается около 5 кг керамзита фракции от 5 до 20 мм;
• песок – 3 части без примеси глины и других компонентов;
• 0-8 – 1 часть воды.

Специалисты советуют добавить в раствор чайную ложку любого стирального порошка для большей пластичности раствора.

Правильная отливка смеси

Мастерком или лопатой нужно аккуратно ссыпать все компоненты в емкость с водой и дать отстоятся этой массе некоторое время. Далее она перекладывается на металлический лист и доводится до нужного состояния тщательным перемешиванием.

После готовая смесь закладывается в форму и подвергается вибрации при помощи специального приспособления, создающего вибрационные импульсы. Можно обойтись и постукиваниями лопатой по бокам формы.

Утрамбованный блок через двое суток нужно аккуратно освободить из формы, расцепив на ней затворы, и в таком виде оставить его затвердевать еще на 26 суток.

Стандартный блок керамзита весит от 16 до 17 кг, и на него уходит около 1,5 кг цемента, 4 кг песка и 10,5 кг керамзита. Произведя нехитрые подсчеты, получаем, что каждый блок стоит около 25 рублей при средней стоимости готового керамзита в 30 рублей без доставки.

Газобетонные блоки

Для приготовления блоков из газобетона нужны следующие компоненты:

• портландцемент;
• негашеная известь;
• песок;
• вода;
• небольшое количество алюминиевой пудры.

Также понадобятся:

• бетоносмеситель;
• формы для блоков;
• металлические струны, для того чтобы срезать излишки смеси с верха форм;
• совковая лопата;
• мерная посуда;
• ведра;
• средства индивидуальной защиты.

Компоненты берутся в требуемой пропорции: негашеная известь и портландцемент – по 20%; кварцевый песок – 60%; алюминиевая пудра – меньше 1% и чуть больше 9% – вода. Все это перемешивается в смесителе до консистенции сметаны.

Формы для отливки газобетонных специалисты советуют приобретать в готовом виде, отдавая предпочтение металлическим и пластиковым формам. И вот в такие формы выливается готовая смесь, заполняя ее на половину, так как газообразование поднимет смесь на всю остальную часть за какое-то время. И если смесь поднимается выше краев, то излишки срезаются струнами.

Смесь в формах выдерживается в течение 6 часов. В таком состоянии блоки уже будут готовы для резки на более мелкие части после снятия опалубки со сборных форм. При резке необходимо формирование захватных карманов и пазов для пальцев.

Далее в промышленных условиях блоки помещаются в автоклав для набора прочности, но эти установки очень дороги, поэтому при самостоятельном изготовлении блоки будут набирать прочность в естественных условиях.

Извлеченные и порезанные блоки выдерживаются в условиях помещения еще сутки, прежде чем их можно начать складывать один на другой. Использовать для строения дома такой материал можно только через 28-30 дней, когда блоки наберут свою окончательную прочность.

Какой бы способ для приготовления материала для строительства дома своими руками ни был выбран, в любом случае возведение строений из него выйдут дешевле, а в некоторых случаях еще и намного экологичнее, прочнее и комфортнее, чем при использовании материала промышленного изготовления.

Для изготовления самодельных блоков требуется лишь несколько форм для их отливки, а также цемент, песок и наполнитель - шлак или битый кирпич. Другие виды наполнителей (гравий или щебень) сделают блок очень тяжелым, а кроме того, стена, сложенная из такого материала, летом будет быстрее нагреваться, а зимой остывать. Если же в качестве наполнителя использовать керамзит, то, хотя он и имеет практически одинаковые теплоизоляционные свойства с битым кирпичом и шлаком, стоить будет в несколько раз дороже.

Формы для изготовление строительных бетонных блоков

Для самостоятельного изготовления строительных блоков в домашних условиях понадобятся специальные металлические или деревянные формы, внутренние размеры которых бывают разными: 150 X 150 х 300 мм, 175 х 175 X 350 мм или 200 х 200 х 400 мм. С небольшими блоками удобнее осуществлять кладку, а с большими быстрее ведется строительство.

Для изготовления металлической разборной формы для одного блока потребуется четыре прямоугольные железные пластины толщиной 3-4 мм (высота, ширина и длина пластин будет зависеть от выбранного размера формы). По бокам пластин надо вырезать крепежные пазы, а к торцевым деталям формы приварить ручки. Для формы из четырех блоков потребуется сделать две прямоугольные пластины и пять пластин меньшего размера для разделения будущих блоков в форме.

Для изготовления бетонных блоков своими руками требуется уплотнение и создание в них пузырей, с этой целью надо изготовить специальное приспособление. Для него потребуется одна прямоугольная железная пластина (по размеру формы), небольшой кусок проволоки-катанки сечением 10 мм и три обрезка трубы диаметром 50 мм и длиной 150 мм. На одном конце каждой трубы нужно прорезать по четыре «зуба» треугольной формы на глубину 50 мм. Потом эти зубья надо соединить между собой так, чтобы получился конус. Швы между зубьями необходимо тщательно заварить. Потом к одной из плоскостей пластины нужно приварить ручку из катанки, а к другой - обрезки труб тупым концом.

Деревянная разборная форма
Деревянная разборная форма

Для изготовления деревянной разборной формы понадобятся четыре обрезка доски толщиной 35-50 мм (размеры будут зависеть от размеров выбранной формы). Конечно, древесина более слабый материал для формы, поэтому доски нужны качественные и крепкие. Все соединения в деревянной форме надо укреплять с помощью стяжных винтов. В остальном конструкция деревянной формы такая же, как и металлической. Ручки для формы можно сделать из катанки сечением 10 мм, расплющив ее концы и просверлив в них отверстия диаметром 6-8 мм.

Для изготовления строительных блоков своими руками надо сделать раствор из цемента, песка и заполнителя (шлака или битого кирпича) в соотношении 1:4:6. Добавляя заполнитель в раствор, надо следить за тем, чтобы он был вязким и клейким, но не получился жидким или рассыпчатым. Далее раствор заливается в формы, в которых в жаркую погоду будет застывать в течение 2 ч, а окончательную крепость приобретет через 1-1,5 суток. При прохладной погоде (+7 ...+18 С) время затвердевания и полного высыхания увеличивается в 3-5 раз, а при температуре ниже +7 °С и во время осадков блоки делать вообще не рекомендуется.

Если для раствора вместе с цементом будет применяться шлак, можно совсем отказаться от песка, и тогда соотношение цемента и шлака должно быть 1: 6 или даже 1: 8.

Перед заливкой раствора в форму надо все ее детали, независимо от материала изготовления, смочить водой. Работать следует на ровной поверхности и заполнять форму раствором на 2/3 или на 3/4 объема (точное количество определяется опытным путем после применения приспособления для проделывания пустот).

После того как блок окончательно застынет, его надо освободить от частей формы. Сырой блок необходимо оставить до полного высыхания, а детали формы залить водой.

Можно делать блоки непосредственно на месте строительства, т. е. выполнять заливку на месте. В этом случае размеры формы для заливки можно увеличить до 330 х 300 х 600 мм. Это еще больше ускорит процесс строительства.

Консистенция цементного раствора и способ заливки такие же, как и в предыдущем случае. Можно сварить в рабочую конструкцию несколько форм (достаточно 3-4 формы), и тогда кладка пойдет еще быстрее.

Чтобы цементная смесь не прилипала к стенкам формы, перед заливкой ее внутреннюю полость нужно обильно смочить водой или смазать отработанным машинным маслом. После схватывания смеси пластины формы отлепляются от стенок блока. В процессе возведения стен надо выверять горизонтальность и вертикальность рядов. В целом кладка углов, перевязь между блоками полностью соответствуют способам кирпичной кладки в полкирпича.

Саман - смесь глины и соломы, для изготовления самодельных блоков

Самым дешевым строительным материалом для самостоятельного изготовления бетонных блоков в домашних условиях является саман - смесь глины и соломы. Дешевизна не единственное достоинство самана - это материал прочный, с высокими теплоизоляционными свойствами, простой в «производстве». Для изготовления саманных блоков также используются разборные металлические или деревянные формы. Лучше делать блоки небольшого размера, максимум 150 х 150 х 300 мм, поскольку более крупные блоки тяжелы и неудобны в работе и к тому же в них нельзя проделывать пустоты.

На заметку!

Недостаток самана - неустойчивость к влажности. Перед возведением стен из самана необходимо обеспечить надежную гидроизоляцию фундамента, а готовые стены требуют оштукатуривания цементнопесчаным раствором, покрытия любой доступной полимерной или металлической сеткой и выполнения чистовой отделки.

Домашнее изготовление бетонных блоков для строительства

Порядок работ при строительстве и изготовлении бетонных блоков стандартный: сначала надо выбрать место, потом сделать фундамент - здесь требуется сооружение плиточного фундамента, можно использовать фундаментные плиты, подвести коммуникации, возвести стены, соорудить кровлю, установить окна и двери и выполнить облицовочные работы и оформление интерьера летней кухни.

Стены выкладываются в полкирпича, для летней кухни толщина стены может быть в один кирпич - и этого будет достаточно. По мере кладки необходимо выверять стены по вертикали и горизонтали, используя отвес и шнур, горизонтально натянутый от одного угла домика к другому.

Домашнее изготовление строительных блоков позволяет сокращать затраты на закладку проёмов с последующей установкой окон и дверей. В ходе строительства в коробке здания надо сделать дверные и оконные проемы. Устанавливать место расположения окон и двери надо еще на этапе планирования. Можно в процессе кладки стен в местах установки дверей и окон оставлять проемы нужной ширины, а также вставлять деревянные пробки, к которым потом и будут крепиться коробки-подрамники. Деревянные пробки необходимо вводить во втором ряду относительно нижней части коробки и в предпоследнем ряду относительно ее верхней части. На верхнем уровне коробки следует установить армированную перемычку толщиной 120 мм или брус толщиной 70 мм. Концы перемычки надо завести на стены на 20 см. Если плоскости очередного ряда кладки и верхней части рамы будут находиться на разном уровне, нужно будет догнать их до нужной высоты, используя части блоков и раствор, либо собрать опалубку, связать арматуру и залить цементным раствором.

После возведения стен на отведенные под окна и дверь места следует установить коробки, расклинив предварительно углы. Далее надо выверить их по горизонтали и вертикали и только после этого можно прикрепить боковые части коробки к деревянным пробкам, используя гвозди или шурупы. Оставшееся пространство между стенами, фундаментом, перемычкой и коробкой необходимо заполнить по периметру акриловой монтажной пеной.

Второй способ устройства дверных и оконных проемов - это когда дверные и оконные короба устанавливаются в нужных местах, а затем обкладываются блоками. Обычно такой способ используется при декоративной кладке, когда дальнейшая отделка стен не предусмотрена.

В этом случае, чтобы дверной короб в процессе кладки не повело, нужно по ходу кладки первого ряда зажать его с двух сторон блоками, предварительно вставив в углы подпорки. После второго ряда нужно выровнять короб по вертикали и горизонтали, зафиксировать его гвоздями или шурупами по бокам к стене. Также необходимо оставить выпуск в 10 см. Потом на выпуски нужно нанести раствор и зажать их блоком следующего ряда, еще раз убедившись, что короб стоит ровно. То же самое необходимо проделать и в верхней части дверного короба, а также на четвертом и шестом рядах с коробом окна. Перемычки здесь устанавливаются так же, как при первом способе.